CN104709843B - 千斤顶的活塞杆复位机构及千斤顶 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种千斤顶的活塞杆复位机构及千斤顶，该复位机构用于千斤顶的活塞杆复位，包括气源供应装置、卸荷控制机构及可控单向阀，活塞杆设有活塞头，千斤顶包括液压缸，活塞头位于液压缸而将液压缸分隔成有杆腔和无杆腔，无杆腔设有出油油路；卸荷控制机构连接于气源供应装置；可控单向阀设置在出油油路上，可控单向阀与卸荷控制机构连接；有杆腔连接气源供应装置或卸荷控制机构。本发明在使用时，通过气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。

Description

千斤顶的活塞杆复位机构及千斤顶

技术领域

本发明涉及液压千斤顶技术领域，具体为一种应用千斤顶的活塞杆复位机构及千斤顶。

背景技术

千斤顶是一种起重设备，常用来提较重的负荷，根据抬升活塞杆的力传递过程可将千斤顶分为机械千斤顶和液压千斤顶。其中，液压千斤顶因其构造简单，重量轻、便于携带，移动方便，应用较为广泛。

液压千斤顶在使用时，其对于活塞杆的抬升作用是通过油压来实现的。目前，当对已上升的活塞杆进行复位时，普遍采用弹簧对其进行复位。具体地，弹簧复位结构采用内置或者外置弹簧，并靠弹簧拉力来复位活塞杆。可以理解，上述弹簧复位结构应用在气动立顶中，其弹簧需要占用该千斤顶的空间，不利于气动立顶设备整体结构的小型化，同时弹簧的弹力与拉伸(压缩)尺寸呈线性关系，至使该千斤顶在使用时，其活塞杆的复位速度呈线性状态，当活塞杆越到下端弹簧力越小，长期使用后弹簧因疲劳而使弹力变小，致使活塞杆无法复位到最低点。

并且，传统千斤顶的复位结构，其复位速度慢，稳定性差，且其所占的体积较大，不利于满足人们对千斤顶的使用需求。

发明内容

本发明提供一种用于解决上述技术问题的气动立顶活塞气压回复气路通道。

为解决上述问题，本发明所提供一种千斤顶的活塞杆复位机构，用于千斤顶的活塞杆复位，所述活塞杆设有活塞头，所述千斤顶包括油箱及位于所述油箱内的液压缸，所述活塞杆可移动地安装于所述液压缸内，所述活塞头位于所述液压缸而将所述液压缸分隔成两个密封且独立的有杆腔和无杆腔，所述无杆腔设有出油油路，所述千斤顶的活塞杆复位机构包括气源供应装置、卸荷控制机构及通过气体控制开关的可控单向阀；所述卸荷控制机构连接于所述气源供应装置；所述可控单向阀设置在所述出油油路上，且所述可控单向阀与所述卸荷控制机构连接；所述有杆腔连接所述气源供应装置或所述卸荷控制机构。

进一步地，所述油箱开设有一油箱通孔，所述液压缸上设有与所述有杆腔连通的进气口，所述千斤顶的活塞杆复位机构还包括第一输气管及第二输气管，所述第一输气管的两端分别连接所述油箱通孔及所述卸荷控制机构或所述气源供应装置；所述第二输气管容置在所述油箱内，且所述第二输气管的两端分别连接所述油箱通孔及所述有杆腔的进气口。

进一步地，所述第二输气管与所述有杆腔的进气口之间采用刚性连接。

进一步地，所述油箱通孔固定设有一气管接头，所述第二输气管通过螺纹连接于所述气管接头。

进一步地，所述第二输气管为金属管。

进一步地，所述千斤顶的活塞杆复位机构还包括一气管，所述气源供应装置包括气阀，所述气管的一端连接于所述气阀的出气口，所述气管的另外一端连接于所述卸荷控制机构。

进一步地，所述卸荷控制机构包括一气缸，所述气缸的伸缩杆与所述可控单向阀相连接，所述有杆腔连接于所述气缸，或者所述有杆腔连接于所述气缸与所述可控单向阀相连通的气路。

一种千斤顶，其包括上述千斤顶的活塞杆复位机构

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

当本发明的千斤顶工作完成，活塞杆进行复位时，气源供应装置向有杆腔内注入气体即可，注入有杆腔内的气体一方面推压活塞杆的活塞头向远离开口端的方向运动；另外一方面，迫使无杆腔内的油通过出油油路回送至油箱，以实现了对活塞杆的复位作用。利用气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。。

附图说明

图1是本发明较佳实施例所提供的千斤顶的俯视图。

图2是本发明较佳实施例所提供的千斤顶的部分结构的分解图。

图3是图2的组装图，且其中，该组装图有部分结构进行了剖视示意。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步说明。

请参阅图1，本发明较佳实施例所提供的千斤顶包括本体1、举升构件3及活塞杆复位机构5。

请结合参照图2，本体1包括活塞杆10。在本发明的千斤顶工作时，该活塞杆10上升，进而实现了本发明的千斤顶对重物的抬升作用。而当，本发明的千斤顶不工作时，活塞杆10下降复位。活塞杆10的第一端设有活塞头13。

请结合参照图3，举升构件3包括油箱30、液压缸31、限位圈33及若干密封圈35。液压缸31为一端中空一端封闭的筒状，其包括一开口端310。液压缸31安装于油箱30内，且限位圈33安装于开口端310。活塞杆10的相对第二端穿过限位圈33后外露于液压缸31而提升重物，活塞杆10的第一端带着活塞头13可移动地伸入至液压缸31内。活塞头13将液压缸31分隔成有杆腔32和无杆腔34；且有杆腔32靠近开口端310，换句话说也就是有杆腔32位于活塞头13的上方，无杆腔34位于活塞头13的下方。

密封圈35均为O形圈，以用于套设在活塞杆10上，或者安装于限位圈33的两端，从而使得限位圈33与液压缸31、限位圈33与活塞杆10之间密封紧密。

具体地，请参照图2和图3，开口端310的内壁为台阶状，其包括直径较大的大端部及直径较小的小端部；其中，小端部位于液压缸31内，即是朝向液压缸31的密封端。大端部和小端部之间设有台阶面311，且小端部上设有内螺纹。限位圈33的截面呈T形，其包括直径较小的安装段331、直径较大的头部332及贯穿安装段331和头部332的安装孔333。安装段331的外轴面设有与小端部的内螺纹相配合的外螺纹，且安装孔333位于安装段331处的内壁设有用于安装密封圈35的环形槽334。头部332的外周面也设有用于安装密封圈35的环形槽335。因此，本实施例中，密封圈35的分别安装于环形槽334、335内。限位圈33的安装段331插入开口端310内，直至头部332止顶于开口端310的大端部。此时，安装段331通过螺纹连接于开口端310，而使得限位圈33将液压缸31的开口端310密封。活塞杆10可以移动地安装于安装孔333内，此时，限位圈33和活塞头13一起将有杆腔32密封。需要说明的是，在其它实施方式中，也可以无需设置限位圈33，而是将液压缸31设计成为一个封闭的缸体，且在该密封的液压缸31的一端设有一个便于安装且便于活塞杆10移动的安装孔。

油箱30及液压缸31之间通过出油油路(图未示)及进油油路(图未示)进行连通；其中，出油油路及进油油路均与无杆腔34连通。优选地，本实施例中，请结合参照图1，油箱30与液压缸31之间的进油油路上设有气动液压泵40。气动液压泵40用于将位于油箱30内的油抽送至无杆腔34内。为了便于控制，气动液压泵40与油箱30之间，或者是气动液压泵40与液压缸31之间还设有一个单向阀60。该单向阀60由气动液压泵40控制；且在该单向阀60工作时，油箱30内的油只能通过进油油路流向无杆腔34内。为了控制气动液压泵40，本实施例中，气动液压泵40与一个气源供应装置连接(图未示)，具体地，气动液压泵40和该气源供应装置之间通过一个气管83连接。

这样，当本发明的千斤顶工作时，气动液压泵40开始工作，并控制单向阀60打开。此时，气动液压泵40将容置于油箱30内的油通过进油油路抽送至无杆腔34内，使得无杆腔34内的油压升高而推动活塞头13向开口端310处移动，从而推动活塞杆10上升，进而实现了本发明的千斤顶对重物的抬升作用。

活塞杆复位机构5包括一个气源供应装置(图未示)。需要说明的是，此处的气源供应装置可以是上述与气动液压泵40连接的气源供应装置，也可以另行设置。本实施例中，为了节约空间，减少体积，可以省去上述与气动液压泵40连接的气源供应装置，而是将上述气动液压泵40通过气管83连接至活塞杆复位机构5中的气源供应装置(即是此处的气源供应装置)。气源供应装置连接于液压缸31的有杆腔32。当本发明的千斤顶工作完成，活塞杆10进行复位时，气源供应装置向有杆腔32内注入气体即可，由于有杆腔32为一封闭的腔体结构，这样注入有杆腔32内的气体使得有杆腔32内的气压增大，以推压活塞杆10的活塞头13向远离开口端310的方向运动，而实现了对活塞杆10的复位作用。且当活塞头13向远离开口端310的方向运动时，无杆腔34的压力也增大，从而迫使无杆腔34内的油通过出油油路回送至油箱30。这样，无杆腔34内的油流回至油箱30一方面减少了无杆腔34内的压力，有利于活塞杆10复位；一方面也便于本发明千斤顶内的油回至油箱30内，为本发明千斤顶的下一次工作做准备，保证了本发明千斤顶内的油根据活塞杆10的上升或者复位在油箱30和无杆腔34内进行循环流动。

请结合参照图1和图3，上述活塞杆复位机构5还包括一个与气源供应装置连接的卸荷控制机构50。上述出油油路上设有一个可控单向阀70，且该单向阀70与卸荷控制机构50连接。卸荷控制机构50包括一气缸。本实施例中，卸荷控制机构50的气缸为直动气缸，该气缸的伸缩杆与可控单向阀70相连接。该气缸与液压缸31的有杆腔32连通；或者在其它实施方式中，卸荷控制机构50和可控单向阀70相连通的气路与液压缸31的有杆腔32连通。

当本发明的千斤顶工作完成，活塞杆10进行复位时，卸荷控制机构50开始工作。气源供应装置中的气体注入至卸荷控制机构50的气缸。注入至卸荷控制机构50的气体一部分注入至有杆腔32，使得有杆腔32内的气压增大，以推压活塞杆10的活塞头13向远离开口端310的方向运动，而实现了对活塞杆10的复位作用。卸荷控制机构50的气缸内的部分气体，推动卸荷控制机构50的气缸的伸缩杆控制该可控单向阀70打开，使得出油油路导通，以便于无杆腔34内的油通过出油油路流回至油箱30。需要说明的是，在其它实施方式中，有杆腔32也可以直接连接气源供应装置，而无需通过卸荷控制机构50。而卸荷控制机构50只负责控制可控单向阀70的开闭

请结合参照图1和图3，上述气源供应装置通过一气管84连接于卸荷控制机构50。且需要说明的是，本实施例中，为了便于控制气体，气源供应装置包括一个气阀90。气阀90用于将气源供应装置内的气体根据使用的需要分配给气动液压泵40或者卸阀控制机构50。也就是说，气管83、84均与气阀90的出气口连接。

请结合参照图1和图3，上述卸荷控制机构50通过一个第一输气管81和第二输气管82连接于液压缸31的有杆腔32。具体地，上述油箱30的侧壁上开设有一油箱通孔11。液压缸31上设有与有杆腔32连通的进气口(未标号)。第一输气管81的两端分别连接油箱通孔11及卸荷控制机构50的气缸或气路。第二输气管82容置在油箱30内，且第二输气管82的两端分别连接油箱通孔11及有杆腔32的进气口。这样，卸荷控制机构50中的气体依次通过第一输气管81和第二输气管82后输入至有杆腔32。

本实施例中，优选地，第二输气管82为一刚性气管，其具体可由金属材料制备而成，即是第二输气管82为金属管。第二输气管82与有杆腔32的进气口之间采用刚性连接的方式，以将第二输气管82与液压缸31连接形成一体结构，具体地，第二输气管82与液压缸31之间通过过盈配合或者焊接的方式固定，本实施例优选选用焊接的方式固定。

本实施例中，优选地，为了保证应用该活塞杆复位机构5的工艺性和稳固性，第二输气管82与油箱30之间采用非刚性的方式连接。具体地，上述油箱通孔11固定设有一气管接头12。第二输气管82与气管接头12采用螺纹连接的方式固定连接。优选地，气管接头12、油箱10及第二输气管82之间设置一密封圈91，用于提高密封性能。

综上所述，当本发明的千斤顶工作完成，活塞杆10进行复位时，气源供应装置向有杆腔32内注入气体即可，注入有杆腔32内的气体一方面推压活塞杆10的活塞头13向远离开口端310的方向运动；另外一方面，迫使无杆腔34内的油通过出油油路回送至油箱30，以实现了对活塞杆10的复位作用。利用气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，除上述实施例外，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种千斤顶的活塞杆复位机构，用于千斤顶的活塞杆复位，所述活塞杆设有活塞头，所述千斤顶包括油箱及位于所述油箱内的液压缸，所述活塞杆可移动地安装于所述液压缸内，所述活塞头位于所述液压缸而将所述液压缸分隔成两个密封且独立的有杆腔和无杆腔，所述无杆腔设有出油油路，其特征在于：所述千斤顶的活塞杆复位机构包括气源供应装置、卸荷控制机构及通过气体控制开关的可控单向阀；所述卸荷控制机构连接于所述气源供应装置；所述可控单向阀设置在所述出油油路上，且所述可控单向阀与所述卸荷控制机构连接；所述有杆腔连接所述气源供应装置或所述卸荷控制机构；所述油箱开设有一油箱通孔，所述液压缸上设有与所述有杆腔连通的进气口，所述千斤顶的活塞杆复位机构还包括第一输气管及第二输气管，所述第一输气管的两端分别连接所述油箱通孔及所述卸荷控制机构或所述气源供应装置；所述第二输气管容置在所述油箱内，且所述第二输气管的两端分别连接所述油箱通孔及所述有杆腔的进气口。

2.根据权利要求1所述的千斤顶的活塞杆复位机构，其特征在于：所述第二输气管与所述有杆腔的进气口之间采用刚性连接。

3.根据权利要求1所述的千斤顶的活塞杆复位机构，其特征在于：所述油箱通孔固定设有一气管接头，所述第二输气管通过螺纹连接于所述气管接头。

4.根据权利要求1所述的千斤顶的活塞杆复位机构，其特征在于：所述第二输气管为金属管。

5.根据权利要求1所述的千斤顶的活塞杆复位机构，其特征在于：所述千斤顶的活塞杆复位机构还包括一气管，所述气源供应装置包括气阀，所述气管的一端连接于所述气阀的出气口，所述气管的另外一端连接于所述卸荷控制机构。

6.根据权利要求1所述的千斤顶的活塞杆复位机构，其特征在于：所述卸荷控制机构包括一气缸，所述气缸的伸缩杆与所述可控单向阀相连接，所述有杆腔连接于所述气缸，或者所述有杆腔连接于所述气缸与所述可控单向阀相连通的气路。

7.一种千斤顶，其特征在于：所述千斤顶包括上述权利要求1至6中任一项所述的千斤顶的活塞杆复位机构。