CN104708266B - 用于修理束管燃料喷射器的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用于修理束管燃料喷射器的方法。一种用于修理束管燃料喷射器的方法包括移除预混管的一部分、使管末梢与预混管的剩余部分对准，和将管末梢固定地连接到预混管。该方法还包括从束管燃料喷射器移除后板和外护罩，以便露出预混管。

Description

用于修理束管燃料喷射器的方法
技术领域
本发明大体上涉及束管(bundled tube)燃料喷射器，诸如，其可并入燃气涡轮或其他涡轮机的燃烧器中。具体而言，本发明涉及用于修理束管燃料喷射器的预混管的方法。
背景技术
燃气涡轮广泛用于工业和功率生成操作中。典型的燃气涡轮可包括压缩机区段、设置在压缩机区段下游的燃烧区段，和设置在燃烧区段下游的涡轮区段。工作流体(诸如环境空气)流入压缩机区段中，在此，其在流入燃烧区段中之前逐渐被压缩。压缩工作流体与燃料混合，且在燃烧区段的一个或更多个燃烧器内焚烧，以生成具有高温、高压和高速的燃烧气体。燃烧气体从燃烧器流动且穿过涡轮区段膨胀，以产生推力且/或使轴旋转，从而做功。
燃烧器可环形地布置在压缩机区段与涡轮区段之间。在特定燃烧器设计中，燃烧器包括从端盖向下游延伸的一个或更多个沿轴向延伸的束管燃料喷射器。
束管燃料喷射器大体上包括多个预混管，预混管布置成沿径向和沿周向跨越束管燃料喷射器。预混管大体上平行于彼此地延伸。外护罩沿周向围绕束管燃料喷射器的燃料分送模块下游的预混管延伸。后板沿径向和沿周向延伸跨越限定在燃烧器内的燃烧室或燃烧区附近的外护罩的下游端。冷却空气或吹扫空气仓室在燃料分送歧管与后板之间至少部分地限定在外护罩内。在常规束管燃料喷射器中，各个预混管的下游部分或端部延伸穿过后板，使得各个管的出口在后板的热侧表面的下游，从而提供进入燃烧室或燃烧区中的流体连通。
预混管中的各个大体上沿轴向延伸穿过燃料分送模块和冷却空气仓室。压缩的工作流体穿过燃料分送模块上游的平行预混管中的各个的入口发送。燃料通过流体导管供应至燃料仓室，且燃料通过限定在预混管中的各个内的一个或更多个燃料端口喷射到预混管中。燃料和压缩的工作流体在流过出口且进入燃烧室或燃烧区中用于燃烧之前在预混管内混合，出口限定在预混管中的各个的下游部分或端部处。
在燃烧器的操作期间，预混管的下游部分或端部由于它们邻近燃烧室和/或燃烧火焰而经历极端温度。随着时间经过，预混管的下游部分或端部由于热应力而退化，因此要求定期检查且在一些情况下修理或翻新束管燃料喷射器。因此，用于修理束管燃料喷射器，特别是预混管的方法将是有用的。
发明内容
本发明的方面和优点随后将在以下描述中阐明，或可从描述清楚，或可通过实施本发明而理解到。
本发明的一个实施例为一种用于修理束管燃料喷射器的方法。该方法包括移除预混管的一部分、使管末梢与预混管的剩余部分对准，和将管末梢固定地连接到预混管。
本公开的另一个实施例为一种用于修理束管燃料喷射器的方法。该方法包括从束管燃料喷射器移除后板。然后，沿周向围绕预混管的端部放置管末梢，使得管末梢限定热屏蔽件，该热屏蔽件跨越预混管的沿径向延伸的表面沿径向向内延伸。该方法还包括将管末梢固定地连接到预混管的端部。
本发明的另一个实施例包括一种用于修理束管燃料喷射器的方法，喷射器具有多个平行的预混管，预混管围绕束管燃料喷射器的轴向中心线环形地布置，且分成沿径向分开的排。该方法包括从束管燃料喷射器移除外护罩和后板，以露出预混管的一部分。该方法还包括移除预混管的受损部分，其中，外径向排的预混管切割成比相邻内径向排短的轴向长度。该方法还包括使管末梢与对应的预混管对准，和将管末梢固定地连接到预混管。
技术方案1：一种用于修理束管燃料喷射器的方法，包括：
移除预混管的一部分；
使管末梢与所述预混管对准；和
将所述管末梢固定地连接到所述预混管。
技术方案2：根据技术方案1的方法，其特征在于，移除预混管的部分的步骤包括切除后板的包绕预混管的至少一部分。
技术方案3：根据技术方案1的方法，其特征在于，管末梢的匹配端部限定插座，插座构造成接收预混管的端部，使管末梢与预混管对准的步骤包括将预混管的端部置于插座中。
技术方案4：根据技术方案1的方法，其特征在于，使管末梢与预混管对准的步骤包括将管末梢穿过对准夹具插入。
技术方案5：根据技术方案1的方法，其特征在于，使管末梢与预混管对准的步骤包括将联接套筒固定到管末梢或预混管中的一者。
技术方案6：根据技术方案1的方法，其特征在于，将管末梢固定地连接到预混管的步骤包括以下中的至少一者：熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂、粘合覆层、施加耐热粘合剂和高速氧燃料涂布喷涂。
技术方案7：根据技术方案1的方法，其特征在于，连接接头限定在预混管的下游端部与管末梢的匹配端之间，将预混管的下游端部固定地连接到管末梢的匹配端的步骤包括沿周向围绕接头定位联接套筒。
技术方案8：根据技术方案1的方法，其特征在于，还包括在形成于预混管的端部与管末梢的匹配端之间的连接接头处执行泄漏检查。
技术方案9：一种用于修理具有多个预混管的束管燃料喷射器的方法，包括：
从束管燃料喷射器移除后板；
沿周向围绕预混管的端部放置管末梢，其中，管末梢限定热屏蔽件，热屏蔽件跨越预混管的沿径向延伸的表面沿径向向内延伸；和
将管末梢固定地连接到预混管的端部。
技术方案10：根据技术方案9的方法，其特征在于，从束管燃料喷射器移除后板的步骤包括切除后板的包绕预混管的至少一部分。
技术方案11：根据技术方案9的方法，其特征在于，安装管末梢的步骤包括使管末梢与预混管同轴地对准。
技术方案12：根据技术方案9的方法，其特征在于，还包括使管末梢与由后板至少部分地限定的对应的预混管通路对准，和重新安装后板。
技术方案13：根据技术方案9的方法，其特征在于，将管末梢固定地连接到预混管的端部的步骤包括以下中的至少一者：熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂和高速氧燃料涂布喷涂。
技术方案14：一种用于修理束管燃料喷射器的方法，束管燃料喷射器具有多个平行的预混管，预混管围绕束管燃料喷射器的轴向中心线环形地布置，且分成沿径向分开的排，方法包括：
从束管燃料喷射器移除外护罩和后板，以露出预混管的一部分；
移除预混管的受损部分，其中，外径向排的预混管被切割成比相邻内径向排短的轴向长度；
使管末梢与对应的预混管对准；和
将管末梢固定地连接到预混管。
技术方案15：根据技术方案14的方法，其特征在于，预混管的一部分延伸穿过束管燃料喷射器的后板，移除预混管的受损部分的步骤包括切除后板的至少一部分。
技术方案16：根据技术方案14的方法，其特征在于，管末梢的匹配端限定插座，插座构造成接收预混管的端部，使管末梢与预混管对准的步骤包括将预混管的端部置于插座中。
技术方案17：根据技术方案14的方法，其特征在于，使管末梢与预混管对准的步骤包括将管末梢穿过对准夹具插入。
技术方案18：根据技术方案14的方法，其特征在于，使管末梢与预混管对准的步骤包括将联接套筒固定到管末梢或预混管中的一者。
技术方案19：根据技术方案14的方法，其特征在于，将管末梢固定地连接到预混管的步骤包括以下中的至少一者：熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂和高速氧燃料涂布喷涂。
技术方案20：根据技术方案14的方法，其特征在于，连接接头限定在预混管的端部与管末梢的匹配端之间，将预混管的端部固定地连接到管末梢的匹配端的步骤包括沿周向围绕接头定位联接套筒。
本领域技术人员将在查阅说明书时更好地认识到此种实施例和其他实施例的特征和方面。
附图说明
在包括参照附图的说明书的其余部分中更具体地阐明本发明的完整和能够实现的公开，包括对本领域技术人员而言的最佳实施方式，在附图中：
图1提供了可合并本发明的各种实施例的示范燃气涡轮的功能框图；
图2为可合并本发明的各种实施例的示范燃烧器的简化截面侧视图；
图3为根据本发明的一个实施例的示范束管燃料喷射器的截面透视图；
图4为根据本发明的各种实施例的包括管末梢的如图3中所示的束管燃料喷射器的一部分的放大截面侧视图；
图5为根据本发明的一个实施例的如图4中所示的示范管末梢和对应预混管的放大截面视图；
图6为固定地连接到预混管的图5所示的示范管末梢的放大侧视图；
图7为根据本发明的一个实施例的如图4中所示的示范管末梢和对应预混管的放大截面视图；
图8为固定地连接到预混管的图7所示的示范管末梢的放大侧视图；
图9为根据本发明的各种实施例的包括管末梢的如图3中所示的束管燃料喷射器的一部分的放大截面侧视图；
图10为根据本发明的一个实施例的如图9中所示的示范管末梢和对应的预混管的放大截面视图；
图11为固定地连接到预混管的图10所示的示范管末梢的放大侧视图；
图12为根据本发明的一个实施例的如图9中所示的示范管末梢和对应预混管的放大截面视图；
图13为固定地连接到预混管的图12中所示的示范管末梢的放大侧视图；
图14为根据本发明的各种实施例的包括管末梢的如图3中所示的束管燃料喷射器的一部分的放大截面侧视图；
图15为根据本发明的一个实施例的如图14中所示的示范管末梢和对应预混管的放大截面视图；
图16为固定地连接到预混管的图15所示的示范管末梢的放大侧视图；
图17为根据本发明的一个实施例的如图14中所示的示范管末梢和对应预混管的放大截面视图；
图18为固定地连接到预混管的图17中所示的示范管末梢的放大侧视图；
图19为根据本公开的一个实施例的用于修理束管燃料喷射器的预混管的示范方法的框图；
图20为根据本发明的一个实施例的如图3中所示的束管燃料喷射器的局部分解透视图；
图21为根据本发明的一个实施例的具有露出的预混管的如图3中所示的束管燃料喷射器的侧视图；
图22为根据本公开的一个实施例的用于修理束管燃料喷射器的预混管的示范方法的框图；并且
图23为根据本公开的一个实施例的用于修理束管燃料喷射器的预混管的示范方法的框图。
部件列表
10 燃气涡轮
12 入口区段
14 工作流体
16 压缩机
18 压缩工作流体
20 燃料
22 燃料源
24 燃烧器
26 燃烧气体
28 涡轮
30 轴
32 发电机/马达
34 排出气体
36 排气区段
38 排气烟道
40 束管燃料喷射器
42 外壳
44 高压仓室
46 压缩工作流体
48 端盖
50 燃料供应源
52 流体导管
54 衬套
56 下游端
58 燃烧室
60 热气体路径
61-99 未使用
100 束管燃料喷射器
102 燃料分送模块
104 上游板
106 下游板
108 外带
110 燃料仓室
112 后板
114 后/下游端
116 轴向中心线
118 管末梢通路
120 冲击板
122 筒体通路
124 流体筒体/燃料喷嘴
126 外护罩
128 预混管束
130 预混管
132 排
134 入口
136 下游/端部
138 沿径向延伸的表面
140 燃料端口
142 预混通路
143-199 未使用
200 管末梢
210 示范管末梢
212 匹配端部
214 出口端部
216 预混部分
218 插座
220 示范管末梢
222 固持特征
224 套环
226 主体
228 冷却/上游侧
230 示范管末梢
232 沿径向延伸的匹配表面
234 阶梯
235-239 未使用
240 示范管末梢
242 沿径向延伸的匹配表面
244 对接接头
245-249 未使用
250 示范管末梢
252 沿径向延伸的匹配表面
254 接头
256 联接套筒
257-259 未使用
260 对准夹具。
具体实施方式
现在将详细地参照本发明的当前实施例，其一个或更多个实例在附图中示出。详细描述使用数字和字母符号来表示附图中的特征。附图和描述中的相似或类似符号用于表示本发明的相似或类似部分。如本文使用的用语“第一”、“第二”和“第三”可互换使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示独立构件的位置或重要性。用语“上游”和“下游”是指关于流体通路中的流体流的相对方向。例如，“上游”是指流体从其流动的方向，且“下游”是指流体流动至其的方向。用语“沿径向”是指大致垂直于特定构件的轴向中心线的相对方向，且用语“沿轴向”是指大致平行于特定构件的轴向中心线的相对方向。
各实例通过阐释本发明而不是限制本发明来提供。实际上，本领域的技术人员将认识到的是，在本发明中可进行改型和变型，而不脱离其范围和精神。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用在另一个实施例上以产生又一个实施例。因此，期望本发明覆盖归入所附权利要求和它们的等同物的范围内的此类改型和变型。
尽管出于例示目的，本发明的示范实施例将大体上在并入燃气涡轮的燃烧器中的束管燃料喷射器的背景下描述，但本领域技术人员将容易地认识到，本发明的实施例可应用于并入任何涡轮机中的任何燃烧器，且不限于燃气涡轮燃烧器，除非在权利要求中具体叙述。
现在参看附图，其中，相同的数字示出所有附图中的相同元件，图1提供了示范燃气涡轮10的功能框图，其可合并本发明的各种实施例。如图所示，燃气涡轮10大体上包括入口区段12，入口区段12可包括一系列过滤器、冷却盘管、水分分离器和/或其他装置，以净化和以其他方式调节进入燃气涡轮10的工作流体(例如，空气)14。工作流体14流至压缩机区段，在此压缩机16将动能逐渐地给予工作流体14，以产生压缩的工作流体18。
压缩的工作流体18与来自燃料源22(如，燃料滑道(skid))的燃料20相混合，以在一个或更多个燃烧器24内形成可燃混合物。可燃混合物焚烧来产生具有高温、高压和高速的燃烧气体26。燃烧气体26流过涡轮区段的涡轮28来做功。例如，涡轮28可连接到轴30，以便涡轮28的旋转驱动压缩机16，以产生压缩的工作流体18。备选地或此外，轴30可将涡轮28连接到发电机32以用于发电。来自涡轮28的排出气体34流过排气区段36，排气区段36将涡轮28连接到涡轮28下游的排气烟道38。例如，排气区段36可包括热回收蒸汽发生器(未示出)，以用于在释放到环境之前清洁排气气体34和从排气气体34移除附加热。
图2提供了可合并根据本公开的至少一个实施例构造的束管燃料喷射器40的示范燃烧器24的简化截面。如图所示，燃烧器24由外壳42至少部分地包绕。外壳42至少地部分地形成围绕燃烧器24的高压仓室44。高压仓室44可与压缩机16或其他源流体连通，以用于将压缩的工作流体18供应至燃烧器24。在一个构造中，端盖48联接到外壳42。端盖48可与燃料供应源22流体连通。
束管燃料喷射器40从端盖48向下游延伸。束管燃料喷射器40可流体地连接到端盖48，以便从燃料供应源22接收燃料。例如，可提供燃料导管52以用于端盖48和/或燃料供应源22与束管燃料喷射器40之间的流体连通。环形衬套54(如燃烧衬套和/或过渡管道)的一端包绕束管燃料喷射器40的下游端56，以便至少部分地限定燃烧器24内的燃烧室58。衬套54至少部分地限定热气体路径60，以用于将燃烧气体26从燃烧室58引导穿过燃烧器24。例如，热气体路径60可构造成朝涡轮28和/或排气区段发送燃烧气体26。
在操作中，压缩工作流体18朝端盖48发送，在此其方向反转，且流过束管燃料喷射器40中的一个或更多个。燃料20提供至束管燃料喷射器40和燃料20，且压缩工作流体18在喷射到燃烧室58中以用于燃烧之前在束管燃料喷射器40内预混或组合。
图3为根据本公开的各种实施例的本文称为“燃料喷射器”的示范束管燃料喷射器100的截面透视图，其可合并到如图2中所示的燃烧器24中。如图所示，燃料喷射器100大体上包括燃料分送模块102，燃料分送模块102与流体导管52流体连通。在特定实施例中，燃料分送模块102包括上游板104，上游板104与下游板106沿轴向分开。上游和下游板104,106在燃料喷射器100内大体上沿径向和沿周向延伸。外带108沿周向包绕上游和下游板104,106，且在其间沿轴向延伸。外带108可沿轴向延伸超过上游和下游板104,106中的一者或两者。燃料仓室110可至少部分地限定在上游和下游板104,106与外带108之间。提供流体导管52以用于燃料供应源22(图2)与燃料仓室110之间的流体连通。
在特定构造中，后板112设置在燃料喷射器100的下游端或后端114处。后板112相对于燃料喷射器100的轴向中心线116沿径向向外且沿周向延伸跨越后端114。后板112至少部分地限定多个管末梢通路118，管末梢通路118大体上沿轴向延伸穿过后板112。
在特定实施例中，冲击板120设置在后板112的上游。冲击板120可焊接、硬焊或以其他方式联接到后板112。后板112和/或冲击板120可至少部分地限定筒体通路122，筒体通路122大体上沿轴向延伸穿过其。流体筒体或燃料喷嘴124可在中心喷嘴通路122处联接到后板112。外护罩126可在燃料分送模块102与后板112之间大体上沿轴向延伸。外护罩126可通过焊接、硬焊、机械紧固件或通过任何适合的手段联接到后板112和/或燃料分送模块102，以用于燃料喷射器100的操作环境。
如图3中所示，燃料喷射器100包括预混管束128。预混管束128包括多个预混管130，它们沿燃料喷射器100的轴向中心线116或平行于轴向中心线116大体上平行于彼此地延伸。预混管130从燃料仓室110朝后板112和/或燃烧室58向下游延伸(图2)。预混管130的一部分延伸穿过燃料仓室110。
预混管130可由单个连续管形成，或可由固定地连结在一起的两个或更多个同轴地对准的管形成。尽管大体上示为圆柱形，但预混管130可为任何几何形状，且本发明不限于任何特定的截面，除非在权利要求中明确叙述。此外，预混管130可组合或布置成圆形、三角形、正方形或其他几何形状，且可以以各种数目和几何形状布置。
在一个实施例中，各个预混管130大体上与对应的管末梢通路118对准。在一个实施例中，预混管130布置成多排132。各排132可包括一个或更多个预混管130。在一个实施例中，各排132相对于轴向中心线116与相邻排132沿径向间隔开。排132中的至少一些的预混管130可围绕轴向中心线116环形地布置。各排132的预混管130可相对于燃烧器24的轴向中心线和/或燃料喷射器110的轴向中心线116大体上沿周向且沿径向跨越燃料喷射器100布置。
如图3中所示的示范预混管130大体上包括入口134，入口134限定在燃料仓室110和/或上游板104上游。入口134可与高压仓室44和/或压缩机16流体连通。下游部分或端部136限定在燃料仓室110的下游。沿径向延伸的表面138在端部136的远端处限定在预混管130的内径与外径之间。可提供一个或更多个燃料端口140以用于燃料仓室110与预混管130内的对应预混通路142之间的流体连通。
图4为根据本公开的各种实施例的如图3中所示的燃料喷射器100的一部分的放大截面侧视图。在各种实施例中，如图4中所示，管末梢200固定地连接到对应预混管130的端部136。在特定实施例中，管末梢200可包括高温合金，该高温合金与形成对应预混管的材料不相似。例如，管末梢200可包括镍基、钴基、铬基、钼基或不锈钢基合金中的至少一者。在特定实施例中，燃料喷射器100可包括为如下文所述一个或更多个构造的多个管末梢200，其各自联接到对应预混管130的对应端部136。
在一个实施例中，如图4中所示，示范管末梢210包括匹配端212、相对的出口端214，和在其间延伸的预混部分216。在一个实施例中，出口端214沿轴向延伸穿过后板112的对应管末梢通路118。如图5和6中详细示出那样，管末梢210的匹配端212限定插座218。插座218构造成接收对应预混管130的端部136的一部分。例如，插座218大体上具有内径，内径大于预混管130的端部136的外径。插座218还相对于预混管130和/或管末梢210的轴向中心线沿轴向延伸跨越端部136。管末梢210可通过硬焊、焊接、粘合覆层或通过适于连结两个构件的任何手段和/或过程来固定地连接到预混管130。
在一个实施例中，如图4中所示，对应预混管130的端部136延伸穿过对应管末梢通路118。在该实施例中，如图4,7和8中所示，示范管末梢220围绕预混管130的端部136且轴向地沿其沿周向延伸，从而围绕端部136形成套环或套筒。管末梢220可通过硬焊、焊接、粘合覆层或通过适于连结两个构件的任何手段和/或过程来固定地连接到预混管130。管末梢220可延伸穿过后板112和/或冲击板120。
在一个实施例中，如图7和8中所示，管末梢220跨过预混管130的沿径向延伸的表面138相对于预混管130的轴向中心线沿径向向内延伸，从而相对于燃烧火焰和/或燃烧气体26来热防护预混管130的沿径向延伸的表面138，从而加强预混管130的热和/或机械性能。
在如图9,10和11中所示的一个实施例中，管末梢220包括固持特征222。固持特征222可包括套环224，套环224从管末梢220的主体226沿径向向外延伸。如图9中所示，固持特征222可设置在后板112的上游。例如，固持特征222可设置在后板112的冷却侧或上游侧228附近。在备选方案中，固持特征222可设置在冲击板120的上游侧附近。固持特征可在管末梢220在燃烧器24操作期间从预混管130过早释放的情况下防止管末梢220向下游流动，从而可能防止破坏下游构件，诸如衬套54和/或涡轮28。
在一个实施例中，如图9中所示，且如图12和13详细示出那样，示范管末梢230包括沿径向延伸的匹配表面232和沿该径向延伸的匹配表面限定的阶梯234，其中，预混管130的下游端136位于阶梯234附近。管末梢230可通过硬焊、焊接、粘合覆层或通过适于连结两个构件的任何手段和/或过程来固定地连接到预混管130。管末梢230可延伸穿过后板112和/或冲击板120。
在如图14,15和16中所示的一个实施例中，示范管末梢240包括沿径向延伸的匹配表面242，其与预混管的沿径向延伸的端面138形成对接接头244。管末梢240包括沿径向延伸的匹配表面242，其与预混管的沿径向延伸的端面形成对接接头244。管末梢240可通过硬焊、焊接、粘合覆层或通过适于连结两个构件的任何手段和/或过程来固定地连接到预混管130。管末梢可延伸穿过后板112和/或冲击板120。
在如图14,17和18中所示的一个实施例中，示范管末梢250包括沿径向延伸的匹配表面252，其与预混管130的沿径向延伸的端面138形成对接接头254。联接套筒256沿周向包绕接头254。联接套筒256可通过硬焊、焊接、粘合覆层或通过适于连结两个构件的任何手段和/或过程来固定地连接到预混管130。管末梢250可延伸穿过后板112和/或冲击板120。联接套筒256提供预混管130与管末梢250之间的连接的结构支承。
应当理解的是，管末梢200包括本文示出和描述为管末梢210,220,230,240和250的示范实施例中的各个。此外，意图管末梢200包括各种其他管末梢形状或构造，且管末梢200不应限于所提供的示范实施例，除非在权利要求中另外叙述。
在本文中提供且在图3至18中例示的各种实施例提供了用于修理束管燃料喷射器100的预混管130的方法。图19提供了根据本公开的一个实施例的用于修理束管燃料喷射器100的预混管130的示范方法300的框图。在步骤302处，方法300包括移除预混管130的一部分。预混管130的移除的部分可由预混管130的受损的或以其他方式损伤的部分限定。在一个实施例中，预混管130的一部分可通过切除后板112的包绕预混管130的至少一部分来移除。在一个实施例中，如图20中所示，步骤302可包括移除后板112和/或外护罩126，以便露出预混管束128的预混管130。例如，外护罩126和/或后板112可切除或以其他方式与燃料分送模块102断开。
在一个实施例中，如图21中所示，在从燃料分送模块102开始测量时，相对于轴向中心线116，外径向排132的预混管130切割成比相邻内径向排短的轴向长度。预混管130可使用用于切割管路的任何已知的方法切割，包括但不限于划线(scoring)、放电加工(EDM)、气炬切割或通过使用切削刀片。
在步骤304处，方法300包括使管末梢200与预混管130对准。在一个实施例中，通过将预混管130的端部136置于限定在管末梢200的匹配端部212处的插座218中来使管末梢200与预混管130对准。在一个实施例中，通过将预混管130的端部136置于限定在管末梢200的沿径向延伸的匹配表面232处的阶梯234中来使管末梢200与预混管130对准。在一个实施例中，通过将联接套筒256固定到管末梢200或预混管130中的一者上来使管末梢200与预混管130对准。
在一个实施例中，如图21中所示，可通过将管末梢200穿过对准夹具260插入来使管末梢200对准。对准夹具260可联接到束管燃料喷射器100，以有助于管末梢200对预混管130的对准和/或附接。在一个实施例中，对准夹具包括后板112。在一个实施例中，步骤304包括使管末梢200与预混管130同轴地对准。
在步骤306处，方法300包括将管末梢200固定地连接到预混管130。在一个实施例中，步骤306包括围绕接头254沿周向放置联接套筒256。在一个实施例中，步骤306包括通过熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂、耐热粘合、粘合覆层，以及高速氧燃料涂布喷涂中的至少一者来将管末梢200固定地连接到预混管130。在一个实施例中，方法300还可包括在形成于预混管130的端部136与管末梢200的匹配端部212之间的连接接头处执行泄漏检查。
图22为示出用于修理束管燃料喷射器100的示范方法400的框图。在步骤402处，方法400包括从束管燃料喷射器100移除后板112。步骤402可包括切除后板112的包绕预混管130的至少一部分。后板112可使用用于切割的任何已知的方法来切除，包括但不限于放电加工(EDM)、气炬切割或通过使用切割刀片。
在步骤404处，该方法包括沿周向围绕预混管130的端部136放置管末梢200。以此方式，管末梢200限定热屏蔽件，该热屏蔽件跨越预混管138的沿径向延伸的表面沿径向向内延伸。
在步骤406处，方法400包括将管末梢200固定地连接到预混管130的端部136。管末梢200可通过熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂、耐热粘合、粘合覆层，和高速氧燃料涂布喷涂中的至少一者固定地连接。
在一个实施例中，方法400还包括使管末梢200与预混管130同轴地对准。在一个实施例中，方法400包括使管末梢200与对应的预混管通路118对准且重新安装后板112。
图23为示出用于修理束管燃料喷射器100的示范方法500的框图，其中，预混管130分成沿径向分开的排132。在步骤502处，方法500包括从束管燃料喷射器100移除外护罩126和/或后板112，以露出预混管130的一部分。后板112可使用用于切割的任何已知的方法来切除，包括但不限于放电加工(EDM)、气炬切割或通过使用切割刀片。
在步骤504处，方法500包括移除预混管130的一部分，使得在从燃料分送模块102开始测量时，相对于轴向中心线116，外径向排132的预混管130切割成比相邻内径向排132短的轴向长度。预混管130的一部分可使用用于切割管路的任何已知方法来移除，包括但不限于划线、放电加工(EDM)、气炬切割或通过使用切割刀片。
在步骤506处，方法500包括使管末梢200与对应的预混管130对准。在一个实施例中，通过将预混管130的端部136置于限定在管末梢200的匹配端部212处的插座218中来使管末梢200与预混管130对准。在一个实施例中，通过将预混管130的端部136置于限定在管末梢200的沿径向延伸的匹配表面232处的阶梯234中来使管末梢200与预混管130对准。在一个实施例中，通过将联接套筒256固定到管末梢200或预混管130中的一者来使管末梢200与预混管130对准。在如图22中所示的一个实施例中，可通过将管末梢200穿过对准夹具260插入来使管末梢200对准。对准夹具260可联接到束管燃料喷射器100，以有助于管末梢200对预混管130的对准和/或附接。在一个实施例中，步骤304包括使管末梢200与预混管130同轴地对准。
在步骤508处，方法500包括将管末梢200固定地连接到预混管130。在一个实施例中，步骤508包括围绕接头254沿周向放置联接套筒256。在一个实施例中，步骤508包括通过熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂、耐热粘合剂、粘合覆层，和高速氧燃料涂布喷涂中的至少一者将管末梢200固定地连接到预混管130。
本书面描述使用了实例来公开本发明，包括最佳实施方式，且还允许本领域技术人员能够实施本发明，包括制作和使用任何装置或系统，和执行任何合并的方法。本发明的可申请专利的范围由权利要求限定，且可包括本领域技术人员想到的其他实例。如果这些其他实例具有并非不同于权利要求的书面语言的结构元件，或如果这些其他实例包括与权利要求的书面语言无实质差异的等同结构元件，则这些其他实例意图在权利要求的范围内。

Claims (11)

1.一种用于修理具有多个预混管的束管燃料喷射器的方法，所述束管燃料喷射器具有多个平行的预混管，所述预混管围绕所述束管燃料喷射器的轴向中心线环形地布置、且分成沿径向分开的排，包括：
移除包绕所述束管燃料喷射器的外护罩和后板的至少一部分；
移除所述多个预混管的受损部分，其中外径向排的预混管被切割成比相邻内径向排短的轴向长度；
沿周向围绕所述预混管的端部放置管末梢；和
将所述管末梢固定地连接到所述预混管的端部。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，安装所述管末梢的步骤包括使所述管末梢与所述预混管同轴地对准。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括使所述管末梢与由所述后板至少部分地限定的对应的预混管通路对准，和重新安装所述后板。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述管末梢固定地连接到所述预混管的端部的步骤包括以下中的至少一者：熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂和高速氧燃料涂布喷涂。
5.一种用于修理束管燃料喷射器的方法，所述束管燃料喷射器具有多个平行的预混管，所述预混管围绕所述束管燃料喷射器的轴向中心线环形地布置，且分成沿径向分开的排，所述方法包括：
从所述束管燃料喷射器移除外护罩和后板，以露出所述预混管的一部分；
移除所述预混管的受损部分，其中，外径向排的预混管被切割成比相邻内径向排短的轴向长度；
使管末梢与对应的预混管对准；和
将所述管末梢固定地连接到所述预混管。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述预混管的一部分延伸穿过所述束管燃料喷射器的后板，移除所述预混管的受损部分的步骤包括切除所述后板的至少一部分。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述管末梢的匹配端限定插座，所述插座构造成接收所述预混管的端部，使所述管末梢与所述预混管对准的步骤包括将所述预混管的端部置于所述插座中。
8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，使所述管末梢与所述预混管对准的步骤包括将所述管末梢穿过对准夹具插入。
9.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，使所述管末梢与所述预混管对准的步骤包括将联接套筒固定到所述管末梢或所述预混管中的一者。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述管末梢固定地连接到所述预混管的步骤包括以下中的至少一者：熔炉硬焊、感应硬焊、轨迹焊、激光焊接、摩擦焊接、电子束焊接、扩散连结、等离子喷涂和高速氧燃料涂布喷涂。
11.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，连接接头限定在所述预混管的端部与所述管末梢的匹配端之间，将所述预混管的端部固定地连接到所述管末梢的匹配端的步骤包括沿周向围绕所述接头定位联接套筒。
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