CN104704937A - 磁性片及使用磁性片的显示器 - Google Patents

磁性片及使用磁性片的显示器 Download PDF

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Abstract

本发明为磁性片及使用磁性片的显示器，磁性片具备经粘接层将树脂薄膜层叠在磁性箔体的两面的构造；该磁性片的特征在于，具有沿平面方向排列2个以上的宽度为3～90mm的磁性箔体的构造，沿平面方向相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。另外，最好磁性片的短边为100mm以上。根据上述构成，可提供用于效率良好地抑制低频噪声的磁性片及使用该磁性片的显示器。

Description

磁性片及使用磁性片的显示器
技术领域
本发明涉及磁性片及使用磁性片的显示器，特别是涉及可高效率地对低频噪声进行抑制的磁性片及使用该磁性片的显示器。
背景技术
近年来，笔记本式电脑、手机、便携式游戏机等各种平板终端得到普及。各种平板终端搭载有液晶板等显示器，近年的显示器以可获得高精细的图像为卖点。
并且，平板终端薄型化及轻量化也是一个卖点。随着薄型化或轻量化，平板终端的气密性增加，在排除多余的部件的方向上继续进行技术性的改良。
这样，提出了随着显示器的高精细化、薄型化、轻量化，数百kHz近旁的电磁波噪声使显示器的性能降低的问题。具体地说，当数百kHz近旁的电磁波噪声发生时，噪声混入到显示器中，引起画面的闪烁等问题。此问题不限于平板终端，在薄型的液晶显示器中也同样地发生。
从前，关于电磁波噪声，数十MHz以上的高频噪声作为EMC(Electromagnetic Compatibility：电磁兼容性)对策部件的对象在国际无线电干扰特别委员会(CISPR)成为国际标准。在现有技术中，作为数十MHz以上的高频噪声对策部件，提出了日本特开2011-49406号公报(专利文献1)所示的那样的混合Fe-Si-Al合金粉末和树脂的磁性片(电磁干扰抑制体)。
上述的混合了Fe-Si-Al合金粉末和树脂的磁性片尽管关于高频噪声获得某种程度的抑制效果，但关于数百kHz近旁的低频噪声，不一定能够获得满意的抑制效果。
另一方面，作为低频噪声抑制用部件，例如，在日本特开2006-196520号公报(专利文献2)中，提出了使用Co基非晶质合金薄带的磁屏蔽部件。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-49406号公报
专利文献2：日本特开2006-196520号公报
发明内容
发明所要解决的课题
通过使用记载于专利文献2的那样的Co系非晶质合金薄带，获得低频区域的噪声降低效果。然而，如记载于专利文献2的(0030)段落的那样，此合金薄带具有将Co系非晶质合金薄带层叠30～300张程度的构造，从这一点也可得知不是考虑了薄型化的合金薄带。
另外，近年的显示器即使是平板终端，也以短边成为100mm以上的方式进行大型化。为了减少显示器的数百kHz近旁的低频噪声，需要与显示器尺寸对应的大型的磁性片。
另一方面，非晶质合金薄带如以单辊法为代表的那样应用辊急冷法制造。上述辊急冷法是将金属液投入到高速旋转的冷却辊上，使金属液急冷凝固来制造非晶质的金薄带的方法。
然而，因为上述辊急冷法是将金属液每次一定量持续地供给到冷却辊上来制造长尺寸的薄带的方法，所以，薄带的宽幅化困难。在现状下，考虑批量生产性，Co系非晶质合金薄带在宽度50mm以下制造，Fe系非晶质合金薄带在宽度100mm以下制造。因此，存在实现与显示器尺寸对应的、比合金薄带的宽度大的宽幅的磁性片的技术的要求。
本发明就是用于应对这样的问题及要求的技术，其目的在于提供一种可效率良好地抑制低频噪声的、比合金薄带的宽度大的宽幅的磁性片。
用于解决课题的技术手段
本发明的磁性片具备经粘接层将树脂薄膜层叠在磁性箔体的两面的构造；该磁性片的特征在于，具有沿平面方向排列宽度为3～90mm的多个磁性箔体的构造，相邻的磁性箔体彼此间的间隙的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。
另外，在上述磁性片，最好磁性片的短边为100mm以上。另外，最好在相邻的磁性箔体彼此的间隙中存在空气层。另外，最好磁性箔体的热膨胀系数为5～40ppm/℃。另外，最好磁性箔体是Co系非晶合金。另外，最好在磁性箔体的表面与粘接层之间不存在空气层。另外，最好磁性片的表面的平坦度为0.02mm以下。另外，最好上述磁性片用于降低500～800kHz的噪声。另外，最好上述磁性片用于显示器。
另外，本发明的显示器的特征在于，具备本发明的磁性片。
发明的效果
本发明的磁性片由于具备将磁性箔体排列2个以上的构造，而且对相邻的磁性箔体彼此的间隙进行控制，所以，可提供宽幅的磁性片。而且，可赋予磁性片的柔软性、平坦性。另外，可贴显示器的背面上，有效地减少数百kHz近旁的低频噪声。因此，具备本发明的磁性片的显示器可提供画面的闪烁被抑制的高精细的图像。
附图说明
图1是表示本发明的磁性片的一实施例的剖视图。
图2是表示本发明的磁性片的另一实施例的图，图2A是俯视图，图2B是图2A所示的2B部的放大图。
图3是表示本发明的磁性片的再另一实施例的剖视图。
图4是表示本发明的磁性片的再另一实施例的剖视图。
图5是表示本发明的显示器的一实施例的侧视图。
具体实施方式
本发明的磁性片具备经粘接层将树脂薄膜层叠在磁性箔体的两面的构造；该磁性片的特征在于，具有排列2个以上的宽度为3～90mm的磁性箔体的构造，相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。
在图1及图2中表示本发明的磁性片的一实施例。在图1中，附图标记1是磁性片，附图标记2是磁性箔体，附图标记3是粘接层，附图标记4是树脂薄膜，附图标记L是磁性箔体的宽度，附图标记T是相邻的磁性箔体彼此间的距离，附图标记W是磁性片的宽度。另外，在图2中，附图标记2a是第一磁性箔体，附图标记2b是第二磁性箔体，附图标记2c是第三磁性箔体，附图标记W1是磁性片的横向的宽度，附图标记W2是磁性片的纵向的宽度，附图标记Tmax是相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离，附图标记Tmin是相邻的磁性箔体彼此间的距离的最短距离。
首先，本发明的磁性片1具备经粘接层3将树脂薄膜4层叠在磁性箔体2的两面的构造。作为磁性箔体1，可列举出非晶质合金、Fe基微细结晶合金或坡莫合金等软磁性合金箔体。另外，作为非晶质合金，可列举出Co系非晶质合金(Co系非晶合金)或Fe系非晶质合金(Fe系非晶合金)。另外，所谓Fe基微细结晶合金，是按照面积率具有70％以上的100nm以下的微细结晶的合金。
为了如后述的那样对数百kHz、特别为500～800kHz的低频噪声进行抑制，最好使用Co系非晶合金作为磁性箔体。Co系非晶合金因为容易将磁导率(100kHz)控制为2，000～50，000程度，所以，对低频噪声的减少有效。另外，具有可以不超出必要地将磁性箔体多层化的优点。
另外，最好磁性箔体的磁致伸缩大体是零。当磁致伸缩大体是零时，在受到低频噪声的场合会发生振动，在可闻频率区域中的“拍频”变得显著，在显示器与磁性片之间没有间隙则显示器整个面容易受影响。当考虑磁致伸缩这一点时，最好磁性箔体是Co系非晶合金。
另外，最好磁性箔体的热膨胀系数是40ppm/℃以下，如果为5～40ppm/℃则更好。当热膨胀系数大到超过40ppm/℃时，磁性箔体在贴在显示器背面上进行使用时因为显示器的发热而膨胀，显示器与磁性片的紧密接触性恶化。
另外，当热膨胀系数不足5ppm/℃时，热膨胀系数的稳定化困难。因此，磁性箔体的热膨胀系数最好为5～40ppm/℃，如果是6～20ppm/℃则更好。另外，热膨胀系数的测定方法例如是JIS-Z-2285(2003)所示的由推杆式膨胀计进行的方法。
另外，磁性箔体的宽度L是3～90mm。所谓磁性箔体的宽度L，是磁性箔体的短边的长度。磁性箔体的长边即使超过90mm也没有问题。本发明的磁性片具有排列2个以上的这样的宽度L是3～90mm的磁性箔体的构造。排列的个数如果是2以上，则不特别限定，只要与使用的显示器的尺寸配合地进行排列即可。
另外，本发明的磁性片具有经粘接层将树脂薄膜层叠在磁性箔体上的构造。因为如图1所示的那样经粘接层3将树脂薄膜4层叠在磁性箔体2的两面上，所以，可防止磁性箔体的生锈等劣化。另外，由于利用粘接层对磁性箔体进行固定，所以，不发生位置偏移，所以，磁性片的操作性提高。
另外，特征在于，相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。在相邻的磁性箔体彼此间的距离T中，所谓相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下，表示如图2B所示的那样，在磁性箔体2a与磁性箔体2b的间隙中必定存在不接触的部位(最长距离Tmax超过0mm的部位)，另一方面，即使是离开最远的部位，也为1mm以下。
另外，所谓相邻的磁性箔体彼此间的距离的最短距离Tmin为0mm以上1mm以下，是表示存在磁性箔体2a与磁性箔体2b接触的部位(最短距离Tmin为0mm的部位)，或最近的部位为1mm以下。另外，当最短距离Tmin为1mm时，最长距离Tmax也成为1mm。
另外，当最长距离Tmax超过1mm时，低频噪声从间隙泄漏，变得不能防止显示器画面的部分的闪烁。另一方面，当最短距离Tmin比0mm小时，形成相邻的磁性箔体彼此重叠的部分。当形成磁性箔体彼此重叠的部分时，磁性片自身的平坦性降低。如果磁性片的平坦性降低，则当贴在显示器上时相邻的磁性箔体彼此重叠的部分成为凸部，所以，磁性片与显示器的紧密接触性降低。
于是，为了使噪声抑制和平坦性并存，最好作为相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离Tmax超过0mm并且为0.5mm以下，最小距离Tmin为0mm以上0.1mm以下。另外，当对相邻的磁性箔体彼此间的距离进行说明时，虽然以磁性箔体2a与磁性箔体2b的间隙进行了说明，但磁性箔体2b与磁性箔体2c的间隙也是最长距离Tmax及最短距离Tmin满足上述关系的间隙。
另外，作为将磁性箔体的宽度L调整为3～90mm的方法，可列举出对辊急冷法的条件进行调整来获得具有目的的宽度L的磁性薄带的方法。另外，可列举出将磁性薄带(长尺寸)切断来形成为目的的宽度L的方法。当磁性箔体的宽度L窄到不足3mm时，对相邻的磁性箔体彼此间的距离T进行调整的工夫增加，批量生产性降低。另外，当磁性箔体的宽度L超过90mm时，使用辊急冷法进行的制造变得困难，板厚的偏差变大，或在薄带形成竹帘状的孔。当考虑磁性片的批量生产性和磁性薄带的批量生产性时，最好磁性箔体的宽度L为10～45mm。
另外，通过使用上述辊急冷法，可使磁性箔体的板厚成为15～30μm。通过形成这样的薄的磁性箔体，可使磁性片自身的厚度变薄。例如，当使粘接层的厚度成为5～15μm，另一方面，使树脂薄膜的厚度成为20～50μm时，可使磁性片的厚度薄到65～160μm。另外，在将磁性箔体多层化的场合，增加磁性箔体的厚度及粘接层的厚度量。
另外，不论在由上述辊急冷法进行的对磁性箔体的宽度L进行调整的方法或对磁性薄带(长尺寸)进行切断加工来对磁性箔体的宽度L进行调整的方法的哪一个的方法的场合，磁性箔体的端面都容易形成图2B的圆内所示的那样微小的凹凸。虽然也有通过激光加工以不形成微小的凹凸的方式进行切断的方法，但存在非晶质合金等的磁性箔体因为激光的热而变质的危险。另外，当以太强的应力实施切断加工、压力机穿孔加工时，存在磁性薄带(长尺寸)被破坏的危险。另外，采用腐蚀加工时对大型化不适合，成为成本上升的重要原因。
由于如上述的那样对磁性箔体的宽度L、作为相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离Tmax及最短距离Tmin进行控制，所以，即使在磁性片的短边大型化到100mm以上的场合，也可效率良好地抑制低频噪声。特别是即使在磁性箔体的端面存在微小的凹凸，也可应对大型化。另外，虽然在图2中将磁性片1的横向的宽度表示为W1，将磁性片1的纵向的宽度表示为W2，但在W1和W2中，较短的一方成为磁性片的短边。另外，磁性片1的长边的长度不特别限定。另外，在坡莫合金的场合，最好采用轧制法对宽度、厚度进行调整。
另外，最好在磁性箔体的表面与粘接层之间没有空气层。另外，最好在粘接层与树脂薄膜之间也没有空气层。通过在磁性箔体的表面与粘接层之间没有空气层，可使磁性片的平坦性提高。另外，通过没有空气层，可消除当推压在显示器上粘贴磁性片时树脂薄膜破裂而破损的不良状况、磁性箔体的位置偏移。
并且，也可使磁性片的平坦性成为0.02mm以下。所谓磁性片的平坦性，是在磁性片表面上的凸部与凹部的差。在平坦性的测定时，将磁性片放置在平坦面上，求出处于最高的位置的磁性箔体的高度与处于最低的位置的磁性箔体的高度，求出其差。磁性片越平坦，则平坦性越接近零。
在磁性片，因为将最短距离Tmin控制在0～1mm的范围中，所以，没有相邻的磁性箔体彼此重叠的部分，所以，可使平坦性小到0.02mm以下。另外，通过在磁性箔体与粘接层之间及粘接层与树脂薄膜之间没有空气层，也可使平坦性小到0.02mm以下。在磁性片的平坦性高的场合，容易没有间隙地粘接在显示器的背面上。另外，对于如平板终端的那样需要薄型化的用途也适合。
另外，最好在相邻的磁性箔体彼此间的间隙中存在空气层。在图3中表示在相邻的磁性箔体2、2彼此的间隙中存在空气层5的磁性片1的一例。在图3中，附图标记1是磁性片，附图标记2是磁性箔体，附图标记3是粘接层，附图标记4是树脂薄膜，附图标记5是空气层。
如上述的那样，本发明的磁性片的相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下。因此，在相邻的磁性箔体彼此之间存在形成间隙的部位。通过在形成该间隙的部位设置空气层5，可使磁性片的柔软性提高。当为了将磁性片安装于显示器而施加推压力时，空气层5可对粘接层3的变形进行吸收。另外，通过使磁性片的柔软性提高，操作性提高。另外，还作为有效地吸收由显示器的热产生的热膨胀的部分发挥作用。
另外，空气层5只要相邻的磁性箔体彼此间的距离的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下的部位至少形成1个以上即可。另外，空气层5不需要连续地形成，也可形成多个空气层。另外，当设最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下的部位的合计面积(体积)为100％时，空气层的比例合计是面积率(体积率)20～70％。当面积率不足20％时，设置空气层的效果不充分。另外，当超过70％时，空气层变得过多，相邻的磁性箔体彼此间的间隙的强度降低。
另外，也可使磁性箔体多层化。通过将磁性箔体多层化，可进一步使噪声吸收特性提高。在图4中例示将磁性箔体多层化了的磁性片。在图4中，附图标记1是磁性片，附图标记2是磁性箔体，附图标记3是粘接层，附图标记4是树脂薄膜。图4是将磁性箔体在厚度方向上构成为2层的例。另外，附图标记T1是下侧磁性箔体彼此的间隙，附图标记T2是上侧磁性箔体彼此的间隙。在将磁性箔体多层化的场合，最好各自相邻的磁性箔体彼此的距离的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下，最短距离Tmin为0mm以上1mm以下。即，下侧磁性箔体彼此的间隙T1的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下，最短距离Tmin为0mm以上1mm以下，上侧磁性箔体彼此的间隙T2的最长距离Tmax超过0mm并且为1mm以下，最短距离Tmin为0mm以上1mm以下。即使在进行多层化的场合，通过将各自作为相邻的磁性箔体彼此的间隙的Tmax、Tmin设在规定的范围内，也可获得与将磁性箔体做成单层时同样的效果。另外，关于空气层5，也最好设在与上述所示的单层时同样的范围内。
另外，最好使磁性箔体在厚度方向上多层化，在厚度方向上改变相邻的磁性箔体的间隙的位置。即，如图4所示的那样，最好在厚度方向上改变下侧磁性箔体彼此的间隙T1与上侧磁性箔体彼此的间隙T2的位置。即，使得在厚度方向上观看间隙T1和间隙T2时不重叠。通过使得全部的间隙T1和间隙T2的位置不重叠，可强化噪声降低效果。
另外，当考虑磁性片的整体的厚度时，最好磁性箔体的在厚度方向上的层叠张数是2～3张。另外，在使磁性箔体多层化的场合，最好在处于上下的磁性箔体2、2之间设置粘接层3。通过在处于上下的磁性箔体2之间设置粘接层3，可防止磁性箔体2的位置偏移。另外，最好设置在处于上下的磁性箔体2之间的粘接层3的厚度为5～15μm。另外，也可配置在树脂薄膜(厚度10～50μm)的两面配置粘接层的粘接片。在使用此粘接片的场合，设置在单面的粘接层的厚度处于5～15μm的范围。使用粘接片时磁性片自身的强度提高。
另外，当粘接层的厚度不足5μm时，存在粘接力不充分的危险。另外，当粘接层的厚度超过15μm时，存在不能获得更好的效果的危险。
如果是以上的那样的磁性片，则可提供宽幅的磁性片。而且，可赋予磁性片的柔软性及平坦性。另外，可贴在显示器的背面上，可有效地减少数百kHz近旁的低频噪声。因此，具备本发明的磁性片的显示器可对画面的闪烁进行抑制。
在图5中表示本发明的显示器的一实施例。在图5中，附图标记1是磁性片，附图标记6是显示器主体。显示器主体和磁性片的安装可由使用了粘接剂的方法、夹入在显示器与电路板(包含蓄电池)之间、夹入在显示器与箱体之间等各种各样的方法应对。本发明的磁性片由于排列多个磁性箔体，所以，即使显示器的短边大型化到100mm以上，也可对由低频噪声产生的画面的闪烁进行抑制。另外，由于通过对Tmin等进行调整来提高平坦性，所以，在如平板终端的那样厚度方向的空间薄的设备领域也可适合地安装。另外，显示器可与LCD(液晶显示器)等各种显示器对应。另外，关于显示器，可高效率地抑制从控制电路等发生的数百kHz特别为500～800kHz的低频噪声。
另外，在显示器是触摸面板式的场合，可防止触摸面板的误动作。在触摸面板中存在压敏式、静电式、数字化器式这3种，也存在组合静电式和数字化器式的方式。压敏式是感知用手指、触笔推压触摸面板的压力的方式。另外，静电式是在面板表面感知电气容量的变化的方式，一般是感知利用者携带的稍小的电流的方式。另外，数字化器式是使用被称为触控笔的专用的触笔的方式。另外，数字化器式是电磁感应方式，是用多个天线线圈检测触控笔的坐标的方式。在触控笔中内装送信用线圈和用于从线圈产生交流磁场的振荡电路、控制电路等。另外，在数字化器式中，感受频率500～800kHz的信号。
压敏式因为感知推压力，所以，即使是戴上手套的手指也可感知。另一方面，因为需要推压力，所以，面板(显示器)容易损伤。另外，静电式虽然可感知用人的手指进行的操作，但当戴上手套时不能感知。另外，数字化器式虽然需要专用的触笔，但即使人的手接触也不动作，所以，可防止错误地进行操作。
近年的电子设备因为操作变得复杂，所以，防止错误地操作是重要的，数字化器式受到注目。数字化器式如上述的那样是电磁感应方式，感受频率500～800kHz的信号。在搭载数字化器式的显示器的场合，当在其周围存在金属构件(例如，铁制的桌子等)时，对信号的感受产生不良影响，存在成为误动作的原因的危险。然而，通过使用本实施方式的磁性片，即使在显示器的周围存在金属构件，也可防止对信号的感受的不良影响，防止误动作。
接下来对制造方法进行说明。关于本发明的磁性片，其制造方法虽然不特别限定，但作为用于高效率地制造的方法，可列举出以下的方法。
首先，进行磁性箔体的制作。当对磁性箔体进行制作时，使用辊急冷法或轧制法。在如Co系非晶合金、Fe系非晶合金、具有微细结晶构造的Fe基合金等的那样使用非晶合金薄带的场合，使用辊急冷法。在坡莫合金的场合，使用轧制法。对辊急冷法、轧制法的条件进行调整，控制板厚、薄带的端面形状、表面凹凸。另外，通过控制组分，对磁导率、磁致伸缩进行控制。
接下来实施对获得的磁性薄带进行切开加工的工序。通过对切开齿形状、切开加工的速度等切开加工条件进行调整，对磁性箔体的宽度进行调整，在切断侧面赋予微观的凹凸。为了提高批量生产性，将切断加工后的磁性箔体卷取成卷筒状是有效的。
接下来，实施变形消除热处理等热处理工序。由此热处理工序，进行磁导率等磁特性、磁致伸缩的调整。
接下来，实施层压加工工序。首先，最好准备粘接层预先成为一体的树脂薄膜。也可通过热熔胶法等将粘接层涂布在树脂薄膜上。进行在粘接层上配置磁性箔体的工序。磁性箔体通过从一方的端面逐渐地载置在粘接层上，使得在粘接层与磁性箔体之间不形成空气层。另外，当排列多个磁性箔体时一面对间隙进行调整一面配置。
当对相邻的磁性箔体的间隙进行调整时，最好使用预先将长尺寸的磁性箔体卷取在卷筒上的磁性箔体。通过排列多个卷筒向粘接层上供给磁性箔体，变得容易均匀地配置相邻的磁性箔体彼此的间隙。另外，当使用卷筒来配置长尺寸的磁性箔体时，最好配置在粘接层上，一面以适当的长度切断一面进行配置。如果对使用卷筒来配置长尺寸的磁性箔体时的速度、压力进行控制，则可在磁性箔体与粘接层之间消除空气层。另外，在使磁性箔体多层化的场合，在分别形成层叠构造后进行处理。另外，在多层化的场合，最好在处于上下的磁性箔体间设置粘接层。另外，在配置第1层的磁性箔体后，涂布粘接层或设置将粘接层设置在两面上的树脂薄膜。
接下来，使粘接层成为一体的树脂薄膜罩上，可做成在磁性箔体的两面经粘接层设置树脂薄膜的构造。另外，通过将带有粘接层的树脂薄膜卷取在卷筒上，可同时地层叠上侧的带有粘接层的树脂薄膜、磁性箔体、下侧的树脂薄膜。此时，如果增大卷筒的圆周直径，则在磁性箔体、树脂薄膜没有弯曲倾向。如果没有弯曲倾向，则变得容易安装在显示器上。
另外，在层叠上下的树脂薄膜后，使其热压接，将树脂薄膜密封，形成磁性片。另外，也可与需要对应地进行切断、汤姆逊(トムソン)加工等后加工。另外，当切断成了必要的长度时，切断面的磁性箔体可以露出，也可配置预先被切断成必要的长度的磁性箔体，切断其间隙，使得磁性箔体不露出。
另外，推压上下的树脂薄膜进行层叠时的推压力最好为1MPa以下。当超过1MPa地施加大的压力时，处于相邻的磁性箔体彼此的间隙的空气逃走，进入到磁性箔体与粘接层之间。另外，当施加太大的推压力时，存在磁性箔体被破坏的危险。因此，层叠时的推压力最好在1MPa以下，如果小到0.5MPa以下则更好。另外，通过在小到1MPa以下甚至小到0.5MPa以下的推压力下进行层叠，可在相邻的磁性箔体彼此的间隙中使空气层残存。
例如，如果是将长尺寸的磁性箔体和树脂薄膜一体化的磁性片，则那时可按照目的的长度进行切断。另外，如果排列按照预先规定的长度切断了的磁性箔体，则磁性箔体的端面不露出，所以，可防止生锈等劣化。
(实施例)
(实施例1)
利用单辊法，制造宽度为33mm、平均板厚是20μm的Co系非晶合金薄带(组分式：Co68Fe4.5Cr2.5Si15B10)。获得的Co系非晶合金薄带的热膨胀系数为12ppm/℃，磁致伸缩是零。
接下来，将此Co系非晶合金薄带切断成长度150mm，制作磁性箔体(宽度33mm×长度150mm)。另外，作为带有粘接层的树脂薄膜，制作带有粘接层的PET薄膜(PET厚度35μm、粘接层10μm)，在磁性箔体的两面进行准备。
在PET薄膜的粘接层上以最长距离Tmax＝0.200mm、最短距离Tmin＝0.150mm配置3条磁性箔体。从其上使带有粘接层的PET薄膜的粘接层面朝向磁性箔体进行层叠。以推压力(0.1MPa)夹入，通过热压接进行一体化，制作实施例1的磁性片(W1＝102mm，W2＝150mm)。
(实施例2～4及比较例1～2)
与实施例1同样地使用磁性箔体、带有粘接层的PET薄膜在表1所示的条件下制作实施例2～4及比较例1～2的磁性片。另外，比较例2是在使相邻的磁性箔体的端部重叠1.00mm的状态下固定的。
[表1]
(实施例5)
利用单辊法准备宽度为50mm、平均板厚是25μm的Fe基非晶合金薄带(组分式：Fe90Si7B3)。获得的Fe基非晶薄带的热膨胀系数是7ppm/℃，磁致伸缩是29ppm。
接下来，将此Fe系非晶合金薄带切断成长度150mm，制作磁性箔体(宽度50mm×长度150mm)。另外，作为带有粘接层的树脂薄膜，制作带有粘接层的PET薄膜(PET厚度35μm、粘接层10μm)，在磁性箔体的两面进行准备。
在PET薄膜的粘接层上以最长距离Tmax＝0.20mm、最短距离Tmin＝0.15mm配置2条磁性箔体。从其上使带有粘接层的PET薄膜的粘接层面朝向磁性箔体进行层叠。以推压力(0.1MPa)夹入，通过热压接进行一体化，制作实施例5的磁性片(W1＝102mm，W2＝150mm)。
(实施例6)
利用单辊法，准备宽度为50mm、平均板厚是20μm的Fe基微结晶合金薄带(组分式：Fe74Nb2Cu2Si8B14)。获得的Fe基微细结晶合金薄带的平均粒径是30nm的微细结晶的面积比是95％以上，热膨胀系数是7ppm/℃，磁致伸缩是2ppm。
接下来，将上述Fe基微细结晶合金薄带切断成长度150mm，制作磁性箔体(宽度50mm×长度150mm)。另外，作为带有粘接层的树脂薄膜，制作带有粘接层的PET薄膜(PET厚度35μm、粘接层10μm)，在磁性箔体的两面进行准备。
在PET薄膜的粘接层上以最长距离Tmax＝0.20mm、最短距离Tmin＝0.15mm配置2条磁性箔体。从其上使带有粘接层的PET薄膜的粘接层面朝向磁性箔体进行层叠。以推压力(0.1MPa)夹入，通过热压接进行一体化，制作实施例6的磁性片(W1＝102mm，W2＝154mm)。
在上述实施例1～6及比较例1～2的磁性片中，对在相邻的磁性箔体彼此间的间隙中的空气层的比例、平坦性、磁性箔体与粘接层之间的空气层的有无进行调查。其结果表示在下述表2中。
空气层的比例通过用放大照片对相邻的磁性箔体彼此间的间隙进行摄影，通过与整片面积S的面积率(G/S)来求出空气层的比例G。另外，平坦度通过将磁性片放置在平坦面上，求出处于最高的位置的磁性箔体的高度与处于最低的位置的磁性箔体的高度，作为其差求出。另外，磁性箔体与粘接层之间的空气层的有无通过外观检查进行判定。
[表2]
接下来，对于各磁性片调查磁导率、噪声的吸收性、耐高温性。磁导率通过将各磁性薄带做成环形状求出。另外，关于噪声的吸收性，在平板终端用的LCD(100×150)的背面上粘贴磁性，使终端动作，对700kHz的放射噪声进行测定。此时由设实施例1的噪声吸收性为1时的比(相对值)进行表示。另外，关于耐高温性，各磁性片准备100张，对60℃、相对湿度95％的气氛中放置96小时后的平坦性、气泡等外观不良的发生的有无进行调查。其结果表示在下述表3中。
[表3]
如从上述表1～3所示的结果可以得知的那样，在比较例1中因为间隙大，所以，发生噪声泄漏。另一方面，实施例1～6的磁性片在噪声吸收性方面优越。另外，如比较例1及比较例2的那样，磁性箔体彼此的间隙过大或磁性箔体彼此重叠的试样因为空气层(气泡)形成得多，所以，耐高温性降低。当气泡发生时，显示器与磁性片的紧密接触性降低。
如在这样地使用相同的Co系非晶合金薄带的实施例1～4及比较例1～2中可得知的那样，在实施方式的范围内构成的试样在噪声吸收特性、平坦性及耐高温性方面优越。另外，在实施例5中，噪声吸收性成为低的值，这是因为使用了与Co系非晶合金薄带相比磁导率较低的Fe系非晶合金薄带。因此，当使用相同的Fe系非晶合金薄带时，如果比较处于实施方式的范围内的试样与范围外的试样，则实施方式的范围内的试样的特性改善。
(实施例7～9)
接下来参照以下的实施例说明使磁性箔体在厚度方向上多层化的磁性片。
利用单辊法，制造宽度为33mm、平均板厚为18μm的Co系非晶合金薄带(组分式：Co68Fe5Cr2Si14B11)。获得的Co系非晶合金薄带的热膨胀系数为11ppm/℃，磁致伸缩是零。
接下来，将此Co系非晶合金薄带切断成长度150mm，制作磁性箔体(宽度33mm×长度150mm)。另外，作为带有粘接层的树脂薄膜，制作带有粘接层的PET薄膜(PET厚度35μm、粘接层10μm)，为了磁性箔体的两面用进行准备。
在PET薄膜的粘接层上作为下侧磁性箔体以最长距离Tmax＝0.15mm、最短距离Tmin＝0.10mm配置3条磁性箔体。在其上作为上侧磁性箔体以最长距离Tmax＝0.15mm、最短距离Tmin＝0.10mm配置3条磁性箔体。另外，以覆盖第一层的磁性箔体(下侧磁性箔体)的方式配置粘接片，该粘接片在树脂薄膜(厚度30μm)的两面涂布厚度10μm的粘接层。进而，从该粘接片的上方将带有粘接层的PET薄膜的粘接层面朝向磁性箔体进行层叠，获得层叠体。由推压力(0.3MPa)夹入此层叠体，通过热压接进行一体化，制作实施例7～8的磁性片(W1＝102mm，W2＝150mm)。
另外，实施例7是使下侧磁性箔体彼此间的间隙与上侧磁性箔体的间隙处于相同的位置的试样。另外，实施例8是使下侧磁性箔体彼此的间隙与上侧磁性箔体的间隙的位置如图4所示的那样沿平面方向错位了的试样。
另外，实施例9做成3层构造的磁性片。下侧磁性箔体彼此的间隙、中侧磁性箔体彼此的间隙、上侧磁性箔体彼此的间隙各自以最长距离Tmax＝0.15mm、最短距离Tmin＝0.10mm进行配置。另外，各自的间隙以在厚度方向上不重叠的方式进行错位和配置。此外的制造条件与实施例8相同。
对于实施例7～9的磁性片，调查邻接的磁性箔体间的间隙中的空气层的比例(面积％)、平坦性(mm)、磁性箔体与粘接层之间的空气层的有无，获得下述表4所示的结果。另外，各自的特性的测定方法为与实施例1同样的方法。
[表4]
接下来，测定上述各实施例的磁性片的磁导率、噪声吸收性、耐高温性。另外，测定条件及方法与实施例1相同。其测定结果表示在下述表5中。
表5
如从上述表5所示的结果可以得知的那样，各实施例的磁性片即使多层化也表现出优越的特性。另外，通过多层化，噪声吸收特性提高。
(实施例1A～9A及比较例3)
将实施例1～9的磁性片配置于数字化器式的触摸面板主体的背面，制造实施例1A～9A的触摸面板。将各触摸面板配置在铁制桌子上，使用触控笔(专用的触笔)触摸1000次，确认误动作的有无。另外，作为比较例3，还准备了没有设置磁性片的触摸面板。其结果表示在下述表6中。
[表6]
试样No. 磁性片 误动作的有无
实施例1A 实施例1 无
实施例2A 实施例2 无
实施例3A 实施例3 无
实施例4A 实施例4 无
实施例5A 实施例5 无
实施例6A 实施例6 无
实施例7A 实施例7 无
实施例8A 实施例8 无
实施例9A 实施例9 无
比较例3 无 有
如从上述表6所示的结果可以得知的那样，已经判明各实施例的磁性片可防止数字化器式的触摸面板的误动作。因此，实施例的磁性片在显示器的噪声降低及数字化器式的触摸面板的误动作的防止哪一方都可有效地使用。
虽然如以上的那样说明了本发明的几个实施方式，但这些实施方式是作为例子出示的实施方式，没有对本发明的技术的范围进行限定的意图。这些新的实施方式是可以其它的各种各样的方式实施的实施方式，在不脱离发明的要旨的范围可进行各种省略、替换、变更。这些实施方式、其变形包含在发明的范围、要旨中，并且包含在权利要求记载的发明和其等同的范围中。
附图标记说明：
1…磁性片
2…磁性箔体
3…粘接层
4…树脂薄膜
2a…第一磁性箔体
2b…第二磁性箔体
2c…第三磁性箔体
5…空气层
6…显示器主体

Claims (12)

1.一种磁性片，具备经粘接层将树脂薄膜层叠在磁性箔体的两面的构造；该磁性片的特征在于，具有沿平面方向排列宽度为3～90mm的多个磁性箔体的构造，相邻的磁性箔体彼此间的间隙的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。
2.根据权利要求1所述的磁性片，其特征在于，上述磁性片的短边为100mm以上。
3.根据权利要求1或2所述的磁性片，其特征在于，在上述相邻的磁性箔体彼此间的间隙中存在空气层。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的磁性片，其特征在于，使上述磁性箔体在厚度方向上多层化，各自沿平面方向相邻的磁性箔体彼此间的间隙的最长距离超过0mm并且为1mm以下，最短距离为0mm以上1mm以下。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的磁性片，其特征在于，使上述磁性箔体在厚度方向上多层化，使沿平面方向相邻的磁性箔体间的间隙的位置在厚度方向上错位。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的磁性片，其特征在于，上述磁性箔体的热膨胀系数为5～40ppm/℃。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的磁性片，其特征在于，上述磁性箔体是Co系非晶合金。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的磁性片，其特征在于，在上述磁性箔体的表面与粘接层之间不存在空气层。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的磁性片，其特征在于，上述磁性片的表面的平坦度为0.02mm以下。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的磁性片，其特征在于，上述磁性片用于降低500～800kHz的噪声或用于防止误动作。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的磁性片，其特征在于，上述磁性片用于显示器。
12.一种显示器，其特征在于，具备权利要求1至11中任一项所述的磁性片。
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