CN104693401A - 一种聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

一种聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺，属于高分子材料制品技术领域。配方的特征在于，重量份原料组成为：聚酯多元醇0.8~1.5份、甲苯二异氰酸酯0.15~0.25份、固化剂组分0.1~0.15份。生产工艺的特征在于，具体工艺为聚酯多元醇进行脱水后加入甲苯二异氰酸酯先制得预聚体；再将预聚体和固化剂组分分别投入浇注机的A、B罐，按上述重量份比例混合浇入轮胎浇注模具浇注成型并进行二次硫化。本发明的配方工艺和配方制得一种内、外材料和性能完全相同的一体实心轮胎，并使本发明工艺可以利用轮胎浇注模具进行一次浇注成型得以实现，大大的简化了轮胎的生产工艺。

Description

一种聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺

技术领域

一种聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺，属于高分子材料制品技术领域。

背景技术

近年来橡胶实心轮胎在装载车辆和工程车辆中的应用越来越多，橡胶实心轮胎的生产工艺是一种由固相到固相的传统工艺，这种工艺相对已比较成熟。但是存在易掉块、开裂等缺点。随着技术发展，利用聚氨酯来生产轮胎成为一种新兴技术。现有的聚氨酯轮胎主要有三种形式；一是只利用聚氨酯做一层耐磨层包覆在橡胶内胎的外面，以增加轮胎的耐磨性能，同时保留内部橡胶的部分弹性。但是这种形式仍没有解决橡胶寿命短、易开裂等问题，仍然时常出现内胎漏气的现象；二是通常的内充气橡胶轮胎内部充入泡沫聚氨酯材料，这种泡沫聚氨酯单纯作为橡胶轮胎内部填充物，虽然成功解决了橡胶漏气的问题，但是外层橡胶轮胎不耐磨、不耐油、使用寿命短的问题没能解决；三是一种纯粹由聚氨酯来制备的“聚氨酯无空气轮胎”，这种轮胎由于对聚氨酯生产工艺控制不好，没有得到一种既耐磨又具有良好并适宜弹性的聚氨酯本体，需要将聚氨酯轮胎直接浇铸到金属轮辋上，这导致轮胎和金属轮辋成为一次性产品，无法随时更换；同时因为这种传统的聚氨酯本体没有适宜的弹性和抗震抗噪能力需要在轮胎上镂刻处镂空结构，这不但会形成大量的镂刻下料而浪费，同时一定程度上影响了聚氨酯轮胎的抗压承重能力，缩短使用寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种耐磨、弹性适宜、抗压承重能力强的聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该聚氨酯低速实心轮胎的配方，其特征在于，重量份原料组成为：聚酯多元醇0.8~1.5份、甲苯二异氰酸酯（TDI）0.15~0.25份、固化剂组分0.1~0.15份。

使用本配方制得的实心轮胎的耐磨强度可达到橡胶实心轮胎的5~10倍，承载能力大，不会出现橡胶实心轮胎常见的掉块和裂口问题，且能做到运行刹车无印痕，环保洁净。

优选的，所述聚酯多元醇的重均分子量为2000、羟值为53.50~58.50、酸值≤0.5、水分＜0.03、熔点在35~45、色数≤50。聚酯多元醇是制备聚氨酯主要原料，其性能的改变对最终聚氨酯的性能影响最大，本发明选择上述性能的聚酯多元醇，可以更好地调节所得聚氨酯低速实心轮胎的整体弹性和耐磨、承压能力。市售的聚酯多元醇218可以满足上述条件，尤其是烟台华大化工有限公司生产的聚酯多元醇218物化性能均能满足上述指标。

优选的，所述甲苯二异氰酸酯中2,4-二异氰酸甲苯酯占的质量分数≥96%。多异氰酸酯有多种，本发明优先选用了甲苯二异氰酸酯，甲苯二异氰酸酯又分为T65、T80、T100三种，T100中2,4-二异氰酸甲苯酯的含量最高、结构规整，合成的预聚体与固化剂组份反应凝胶慢，可操作性强，有利于制得性能更好的实心轮胎。

BD14固化剂固化速度慢，适用期长； 120℃加热固化玻璃化温度点约为178℃，碳化点约为270℃。 胶层附着力强，内聚强度高，坚韧密实；  与通用环氧E-51混合后，耐热可达250℃； BD14为改性芳香胺类耐高温固化剂，可室温固化普通双酚A环氧树脂，固化后的普通双酚A环氧树脂固化物耐热可达250℃。固化物强度高，粘接力好，使用期长。BD14的凝固点<-11℃，粘度（25℃）mPa·s  NDJ-1旋转粘度计，4号转子，6rpm在1200±200，胺值360～420mg KOH/g。

优选的，所述固化剂组分为二甲硫基甲苯二胺（ DMTDA）、BD14和邻苯二甲酸二甲氧基乙酯（DMEP）按质量比1:（3~6）:（1~3）配制的混合固化剂。

现有固化剂一般采用 4,4'-二氨基-3,3'-二氯二苯甲烷（MOCA），其常温下为固体，熔点107℃，易结晶，且与预聚体混合固化时速度快，难操作，制得的产品性能一般。本发明提供的BD14、DMEP两种固化剂常温下均是液体，使用时不用加热， 其中BD14固化剂固化速度慢，适用期长。胶层附着力强，内聚强度高，坚韧密实。BD14的凝固点＜-11℃，粘度（25℃、NDJ-1旋转粘度计，4号转子，6rpm）在1200±200 mPa·s，胺值为360~420mg KOH/g。本发明按特定比例将 DMTDA、BD14和 DMEP混合制备出适用于聚氨酯实心轮胎的混合固化剂，在使用此混合固化剂后，制得的聚氨酯弹性大小合适，既不需要增加其他部件增强抗承载能力，也不需要在轮胎上镂刻镂空图案减小硬度，且耐磨能力获得大大的提高，阿克隆磨耗量小于等于0.1，在刹车时不会出现地面刹车印痕。使用此提供混合固化剂制得的产品物理机械性能优异，回弹好，耐撕裂。

一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺，其特征在于，具体工艺为：

1）预聚体的制备：将0.8~1.5重量份的聚酯多元醇进行脱水反应，控制脱水反应温度为110~120℃，反应时间为3.5~4.5小时；然后加入0.15~0.25重量份的甲苯二异氰酸酯在70℃~90℃下混合反应制得预聚体；

2）轮胎的制备：将步骤1中制得预聚体和0.1~0.15重量份的固化剂组分分别投入浇注机的A、B罐，按上述重量份比例混合浇入轮胎浇注模具浇注成型，并在110~120℃下硫化2.5~4小时，然后脱模；

3）二次硫化：步骤2制备的经硫化的轮胎放入硫化烘箱在110~120℃下再次硫化8~16小时即得。

本发明的工艺采用的是预聚体法，聚酯多元醇与TDI完全反应后再与固化剂组分混合。这种方法制得的预聚体能存放的时间比较长，其产品性能稳定，便于实现规模化生产。本发明的轮胎硫化工艺使用二次硫化的方法，一次硫化时直接在轮胎浇注模具内进行只在较短的时间内做基本硫化，二次硫化则转移至硫化烘箱在较长的时间左脚完全的硫化，彻底稳固轮胎的性能。本工艺生产的聚氨酯低速实心轮胎，耐磨性能是普通橡胶的5~10倍。承载大，解决了橡胶实心轮胎常见的掉块和裂口问题，且能做到运行刹车无印痕，环保洁净。

步骤2）所述固化剂组分的制备工艺为：首先按照质量比固化剂BD14：DMTDA：DMER=1:3~6:1~3备料；将固化剂BD14和增塑剂DMEP在100~110℃下进行脱水反应3.5~4小时；然后与DMTDA混匀即得固化剂组分。

本发明的配方制得的聚氨酯硬度自30~90度可调；拉伸强度达到40MPa，是橡胶的2.2倍（橡胶轮胎的拉升强度为18MPa）；断裂伸长率达到810％，是橡胶的1.8倍（橡胶实心轮胎的断裂伸长率为450％）；阿克隆磨耗量仅为0.1，橡胶轮胎的磨耗量是聚氨酯轮胎的4倍（橡胶实心轮胎的阿克隆磨耗量为0.4）；而回弹达到30，是橡胶的1.5倍（橡胶实心轮胎的回弹是20）。本发明的配方制得的聚氨酯的上述性能使得此聚氨酯即达到轮胎表面所需的耐磨性能，又有适合作为轮胎内芯的弹性，这才使本发明的聚氨酯可以制得一种内、外材料和性能完全相同的一体实心轮胎，并进一步使本发明工艺可以利用轮胎浇注模具进行一次浇注成型得以实现，大大的简化了轮胎的生产工艺。

与现有技术相比，本发明的一种聚氨酯低速实心轮胎的配方及其生产工艺所具有的有益效果是：本发明的配方和工艺相互配合，发明配方制得的聚氨酯硬度可调范围大；拉伸强度、断裂伸长率高；阿克隆磨耗量效，回弹大，既符合轮胎外表面的耐磨和承压要求，又符合轮胎内芯的弹性要求，且耐油蚀、不开裂、不掉快。配合本发明的一次浇注工艺得到的实心轮胎内外材料、性能完全一致。轮胎耐磨性能达到橡胶的5~10倍，承载大，解决了橡胶产品易掉块，开裂，刹车留有明显痕迹等问题。生产设备为现有通用设备，技术成熟，能够很快实现批量规模化生产，产品性能可调，能根据不同用途的装载车辆和工程车辆来调节配方。工艺上操作方便，采用一次浇注成型工艺，大大的缩短了轮胎的生产线长度，提高了生产效率，节约了人力物力。使用车辆运行是环保洁净，特别适用于环保卫生条件要求较为严格的食品、电子、医药等行业。

附图说明

图1为本发明的一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺所用的轮胎浇注模具的剖视图。

图2为本发明的一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺所用的轮胎浇注模具的下花纹模块的俯视图。

图3为本发明的一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺所用的轮胎浇注模具的下导轨的结构示意图。

其中：1、上模  2、上固定板  3、上固定座  4、上花纹块  5、下花纹块  6、下固定座  7、下固定板  8、上轮毂模块  9、上导向槽  10、上导轨  11、下导轨  12、下导向槽  13、下轮毂模块  14、上轮毂定位盘  15、下轮毂定位盘  16、下模  17、轮胎模腔。

具体实施方式

下面结合附图1~3，对本发明的一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺所用的轮胎浇注模具作进一步说明。

参照图1~2，该轮胎浇注模具，包括轮毂模块、花纹模块、下模16和上模1，轮毂模块竖向设置，花纹模块同轴套设在轮毂模块的外侧，在轮毂模块与花纹模块之间构成一个环形的轮胎模腔17，下模16密封固定在轮胎模腔17的下侧，上模1向下压紧在轮胎模腔17的上侧；

花纹模块包括上下对接的上花纹模块和下花纹模块，上花纹模块设置在一个环形上固定座3的圆周内侧，下花纹模块设置在一个环形下固定座6的圆周内侧，上固定座3与下固定座6之间设有导向定位机构（图中未画出），其中下花纹模块由多个下花纹块5沿圆周方向拼接构成，且下花纹块5通过下花纹块导向机构滑动设置在下固定座6内，下花纹块导向机构使下花纹块5在向上滑动的同时产生向径向外侧的位移。在开模时，提起上模1和上花纹模块，取轮胎时，下花纹块5在向上滑动的同时产生向径向外侧的位移，从而使下花纹块5相互分离并脱离轮胎，便于将轮胎从轮胎模腔17中取出，并且方便对模具的清理。导向定位机构是开设在下固定座6上的定位孔和固定在上固定座3上的定位销，上固定座3下降的过程中定位销插入定位孔内实现上固定座3与下固定座6的准确定位。在本实施例中上固定座6的上侧固定有一个方形的上固定板2，下固定座6的下侧固定有一个方形的下固定板7，上固定板2与下固定板7之间设有相互夹紧的锁紧机构。

具体的，参照图1，作为可行的更进一步的改进，下花纹块5与下固定座6之间设有推动下花纹块5沿下花纹块导向机构向斜上方滑动的开模弹簧，开模时，提起上模1和上花纹模块后，开模弹簧推动下花纹块5和轮胎向上移动，自动将轮胎弹出，并且由于此时下花纹块5相互分离并脱离了轮胎，使得轮胎可以非常方便的取出，操作方便。开模弹簧采用强力弹簧，推力大，工作可靠，满足生产需要，而且使用寿命长。

参照图2～3，下花纹块导向机构包括倾斜设置的下导轨11，下导轨11通过下固定销固定在下固定座6内侧，下花纹块5上开设有与下导轨11配合的下导向槽12，较佳的，下导轨11的截面为T形，下导向槽12截面也为T形，下导轨11设置在下导向槽12内，下花纹块5通过下导向槽12沿下导轨11倾斜滑动。下固定座6的内侧面为锥面，下花纹块5的外侧面是与下固定座6内侧面相配合的锥面。下花纹块5通过锥面的外侧面与下固定座6锥面的内侧面配合，确保下花纹块5工作稳定，避免下花纹块5快速磨损。下导向槽12的底部封闭设置，下导轨11下端与下导向槽12的底部抵接实现下花纹块5的限位。通过下导向槽12底部对下花纹块5进行限位，防止下花纹块5脱落，结构简单，工作可靠。

与下花纹模块的结构相同的是，上花纹模块也是由多个上花纹块4沿圆周方向拼接构成，上花纹块4通过上花纹块导向机构滑动设置在上固定座3内，上花纹块导向机构使上花纹块4向下滑动的同时产生向径向外侧的位移。在提起上花纹模块时，各个上花纹块4自动向下滑动，下花纹块5相互分离并脱离轮胎，防止开模时上花纹块4与轮胎相互粘接，便于开模，操作方便。在本实施例中上花纹块4与下花纹块5均为23块。

参照图3，上花纹块导向机构包括倾斜设置的上导轨10，上导轨10通过上固定销固定在上固定座3内侧，上花纹块4上开设有与上导轨10配合的上导向槽9，较佳的，上导轨10的截面为T形，上导向槽9截面也为T形，上导轨10设置在上导向槽9内，上花纹块4通过上导向槽9沿上导轨10倾斜滑动，进一步的，上固定座3的内侧面为锥面，上花纹块4的外侧面是与上固定座3内侧面相配合的锥面，上花纹块4通过锥面的外侧面与上固定座3锥面的内侧面配合，确保上花纹块4工作稳定，避免上花纹块4快速磨损。上导向槽9的底部封闭设置，上导轨10下端与上导向槽9的底部抵接实现上花纹块4的限位。通过上导向槽9底部对上花纹块4进行限位，防止上花纹块4脱落，结构简单，工作可靠。

轮毂模块包括上轮毂模块8与下轮毂模块13，下轮毂模块13同轴固定在下模16的上侧，上轮毂模块8同轴固定在下轮毂模块13的上侧，上轮毂模块8与下轮毂模块13之间设有中心定位机构，上模1同心套在上轮毂模块8的外侧。在开模时，上轮毂模块8与下轮毂模块13分离，便于将轮胎从上轮毂模块8和下轮毂模块13之间取出，在浇注前装配上轮毂模块8和下轮毂模块13时，通过中心定位机构可以保证上轮毂模块8和下轮毂模块13的同轴度，保证轮胎的内侧尺寸精度符合要求，装配方便。

中心定位机构包括上轮毂定位盘14和下轮毂定位盘15，本发明中上轮毂模块8与下轮毂模块13均为中空的圆筒状，上轮毂定位盘14固定在上轮毂模块8的下端，下轮毂定位盘15固定在下轮毂模块13的上端，上轮毂定位盘14的中部下侧开设有凹槽，下轮毂模块13的中部上侧设有与凹槽相配合的凸台，较佳的，凹槽与凸台的边缘为锥面，在上轮毂模块8与下轮毂模块13对接的过程中，上轮毂定位盘14的凹槽与下轮毂定位盘15的凸台自动找正配合，实现上轮毂模块8与下轮毂模块13自动中心定位。

下面通过具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施例。

实施例1

1）将1000克聚酯多元醇218加热至115℃真空脱水4小时，将温度降至70℃时加入200克TDI T100，温度控制在80℃，混合反应2.5小时制得预聚体；

2）将20克BD14加温至100℃真空脱水4小时，将20克DMEP加温至100℃真空脱水4小时，均降至常温和60克DMTDA混合制得固化剂组分；

3）将步骤（1）和步骤（2）制备得到的预聚体和固化剂组分加入到浇注机的A、B罐中，预聚体和固化剂组分按重量比12:1混合注入轮胎浇注模具，将其放入110℃烘箱硫化4小时即可脱模，后期在烘箱中110℃二次硫化16小时产品性能便稳定。

对本实施例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：实施例中制备得到的实心轮胎硬度为68度、拉伸强度为40Mpa；断裂伸长率810%，阿克隆磨耗量0.1，回弹是30。

实施例2

1）将1200克聚酯多元醇加热至115℃真空脱水4小时，降至70℃，加入210克TDI T100  ，温度控制在80℃，混合反应2.5小时制得预聚体；

2）将20克BD14加温至100℃真空脱水4小时，将40克DMEP加温至100℃真空脱水4小时，均降至常温和60克DMTDA混合制得固化剂组分；

3）将步骤（1）和步骤（2）制备得到的全部预聚体和固化剂组分加入到浇注机的A、B罐中，预聚体和固化剂组分混合注入轮胎浇注模具，将其放入110℃烘箱硫化4小时即可脱模，后期在烘箱中110℃二次硫化16小时产品性能便稳定。

对本实施例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：实施例中制备得到的实心轮胎硬度为69度、拉伸强度为40Mpa；断裂伸长率804%，阿克隆磨耗量0.1，回弹是31。

实施例3

1）将1300克聚酯多元醇加热至115℃真空脱水4小时，降至70℃，加入240克TDI T100，温度控制在80℃，混合反应2.5小时制得预聚体；

2）将20克BD14加温至100℃真空脱水4小时，将60克DMEP加温至100℃真空脱水4小时，均降至常温和60克DMTDA混合制得固化剂组分；

3）将步骤（1）和步骤（2）制备得到的全部预聚体和固化剂组分加入到浇注机的A、B罐中，预聚体和固化剂组分混合注入轮胎浇注模具，将其放入110℃烘箱硫化4小时即可脱模，后期在烘箱中110℃二次硫化16小时产品性能便稳定.

对本实施例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：实施例中制备得到的实心轮胎硬度为72度、拉伸强度为45Mpa；断裂伸长率803%，阿克隆磨耗量0.1，回弹是34。

实施例4

1）将800克聚酯多元醇加热至110℃真空脱水4.5小时，降至70℃，加入180克TDI T100，温度控制在70℃，混合反应3小时制得预聚体；

2）将15克BD14加温至105℃真空脱水4小时，将45克DMEP加温至105℃真空脱水4小时，均降至常温和90克DMTDA混合制得固化剂组分；

3）将步骤（1）和步骤（2）制备得到的预聚体和固化剂组分全部加入到浇注机的A、B罐中，预聚体和固化剂组分混合注入轮胎浇注模具，将其放入110℃烘箱硫化4小时即可脱模，后期在烘箱中110℃二次硫化16小时产品性能便稳定

对本实施例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：实施例中制备得到的实心轮胎硬度为65度、拉伸强度为38Mpa；断裂伸长率794%，阿克隆磨耗量0.11，回弹是28。

实施例5

1）将1500克聚酯多元醇加热至120℃真空脱水3.5小时，降至75℃，加入280克TDI T100，温度控制在90℃，混合反应2.5小时制得预聚体；

2）将18克BD14加温至110℃真空脱水3.5小时，将45克DMEP加温至110℃真空脱水3.5小时，均降至常温和90克DMTDA混合制得固化剂组分；

3）将步骤（1）和步骤（2）制备得到的预聚体和固化剂组分全部加入到浇注机的A、B罐中，预聚体和固化剂组分混合注入轮胎浇注模具，将其放入120℃烘箱硫化2.5小时即可脱模，后期在烘箱中120℃二次硫化8小时产品性能便稳定

对本实施例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：实施例中制备得到的实心轮胎硬度为68度、拉伸强度为40Mpa；断裂伸长率810%，阿克隆磨耗量0.1，回弹是30。

对比例1

利用相同质量的聚醚三元醇和二苯甲烷二异氰酸酯代替实施例1的聚酯多元醇218和TDI T100，其它工艺同实施例1。

对本例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：制备得到的实心轮胎硬度为72度、拉伸强度为29Mpa；断裂伸长率620%，阿克隆磨耗量0.1，回弹是18。

对比例2

利用相同质量的传统固化剂代替实施例1的步骤2）制得的固化剂组分，其它工艺同实施例1。

对本例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：制备得到的实心轮胎硬度为65度、拉伸强度为25Mpa；断裂伸长率600%，阿克隆磨耗量0.28，回弹是24。

对比例3

基本配方和工艺同实施例1，不同的是步骤3）中在模具中不进行硫化，只进行烘箱硫化。

对本例中制备得到的实心轮胎进行性能测试：制备得到的实心轮胎硬度为67度、拉伸强度为31Mpa；断裂伸长率745%，阿克隆磨耗量0.13，回弹是26。

由对比例1和各实施例橡胶可以看出，聚氨酯的基本配方改变的情况下，即使采用合适的固化剂组分固化，也不能达到理想的效果，制得的内外一体轮胎无法正常使用。由对比例2和各实施例橡胶可以看出，即使采用本发明的最佳聚氨酯配方，在没有本发明特定固化剂组分调节硬度和回弹、耐磨性能时，轮胎的性能会受到非常严重的影响。由对比例3和各实施例橡胶可以看出，在轮胎不进行二次硫化时，轮胎性能无法稳定。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种聚氨酯低速实心轮胎的配方，其特征在于，重量份原料组成为：聚酯多元醇0.8~1.5份、甲苯二异氰酸酯0.15~0.25份、固化剂组分0.1~0.15份。

2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯低速实心轮胎的配方，其特征在于：所述聚酯多元醇的重均分子量为2000、羟值为53.50~58.50、酸值≤0.5、水分＜0.03、熔点在35~45、色数≤50。

3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯低速实心轮胎的配方，其特征在于：所述甲苯二异氰酸酯中2,4-二异氰酸甲苯酯占的质量分数≥96%。

4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯低速实心轮胎的配方，其特征在于：所述固化剂组分为二甲硫基甲苯二胺、BD14和邻苯二甲酸二甲氧基乙酯按质量比1:（3~6）:（1~3）配制的混合固化剂。

5.一种利用权利要求1~4中任一项所述配方的聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺，其特征在于，具体工艺为：

1）预聚体的制备：将0.8~1.5重量份的聚酯多元醇进行脱水反应，控制脱水反应温度为110~120℃，反应时间为3.5~4.5小时；然后加入0.15~0.25重量份的甲苯二异氰酸酯在70℃~90℃下混合反应制得预聚体；

2）轮胎的制备：将步骤1中制得预聚体和0.1~0.15重量份的固化剂组分分别投入浇注机的A、B罐，按上述重量份比例混合浇入轮胎浇注模具浇注成型，并在110~120℃下硫化2.5~4小时，然后脱模；

3）二次硫化：步骤2）制备的经硫化的轮胎放入硫化烘箱在110~120℃下再次硫化8~16小时即得。

6.根据权利要求5所述的一种聚氨酯低速实心轮胎的生产工艺，其特征在于：步骤2）所述固化剂组分的制备工艺为：首先按照质量比固化剂BD14：二甲硫基甲苯二胺：邻苯二甲酸二甲氧基乙酯=1:3~6:1~3备料；将固化剂BD14和增塑剂DMEP在100~110℃下进行脱水反应3.5~4小时；然后与DMTDA混匀即得固化剂组分。