CN102205582B - 用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，将0.5-1.0份的碳化二亚胺和3-5份的硫酸钙晶须与100份的聚醚多元醇混合后加入在反应釜内进行搅拌、加热、脱水，将30-50份的异氰酸酯加入反应釜中进行聚合反应制得预聚体并脱泡；将脱泡预聚体与液体聚氨酯固化剂按100∶15-30在浇注机内混合制得聚氨酯液料，将装配好的模具和金属芯轴放入加热箱内加热，将聚氨酯液料浇注到胶粘层与模具之间的空腔内并到抱箍的浇注口；将浇注有聚氨酯液料的模具放入加热箱内在进行硫化成型处理，脱模后，再进行后硫化，对聚氨酯覆层表面加工出导向槽。本发明具有自重轻，提高导轮的生产效率和质量的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，属于硅片切割设备技术领域。
背景技术
聚氨酯弹性体大分子主链上含有许多重复的氨基甲酸酯基团，它是一类介于橡胶和塑料之间的新型高分子合成材料，其大分子主链是由聚酯或聚醚等多元醇的柔性链段与异氰酸酯和扩链剂等构成的刚性链段镶嵌而成的，这种结构使聚氨酯弹性体具有优良的耐磨性，良好的机械性以及硬度范围宽，因此聚氨酯弹性体目前作为切割硅片的聚氨酯导轮的涂覆层。聚氨酯导轮是在金属芯轴的表面涂覆着10-15mm的聚氨酯覆层，覆层表面设有若干个导向槽，金属切割线设置在覆层表面多个导向槽内，通过导轮的单向转动使切割钢线移动，用移动的金属切割线切割单晶棒料而形成晶片，因此该导轮的稳定性直接影响硅片生产效率及生产成本。但在硅片切割过程中，高精度导轮与金属切割线及碳化硅磨料之间产生高速摩擦，导致覆层表面上导向槽的磨损而影响到晶片的切割精度，所以导轮在经过一段时间的切割后，需要磨削掉其表面覆层上的导向槽，而重新加工出新的导向槽，当每个导轮经过五至六次的开导向槽后，就要把导轮表面的聚氨酯覆层去除，重新进行导轮表面的聚氨酯覆层。在制作聚氨酯覆层时，通常是由聚醚聚氨酯注入在模具内，经硫化处理后制得聚氨酯覆层。但聚醚聚氨酯覆层耐水解较差，在线切割硅片中，所使用的切割液和砂浆里面都搀有水，聚醚聚氨酯材料长时间与水接触后容易引起材料性能的降低，材料拉伸强度降低大概在30％左右，而线切割硅片过程又会容易产生热量，切割钢线与导向槽摩擦必然加剧导向槽快速的磨损，切割过程中造成导轮精度快速下降，故而缩短了聚氨酯导轮的使用寿命。再则，在制作聚氨酯覆层时，由于聚氨酯导轮的长度较长，通常在0.5m以上，当将聚氨酯液料注入至模具中时，易在聚氨酯覆层内产生气泡，硫化后的气泡存在使聚氨酯覆层内形成气孔，在后期的导向槽加工后，由于气孔造成聚氨酯导轮报废，因此聚氨酯导轮的加工合格率以及精度不高。为解决聚氨酯导轮内存在气孔的问题，目前所公开的聚氨酯导轮，将原料分步进行反应，并进行脱水、脱泡制得聚氨酯液料，再将制得的聚氨酯液料浇注在模具中，干燥，成型脱模、硫化。但上述制作方法一方面能耗高，加工时间长，虽然能减少制作聚氨酯液料内的气泡，但在将聚氨酯液料注入到模具时，一方面由于热的聚氨酯液料与冷金属芯轴和模具之间的温差较大，在聚氨酯液料注入时因冷热温差较大易导致气泡的产生，另一方面由于聚氨酯液料大多对垂直注入冷金属芯轴和模具空腔而造成一定的冲击，因此在最后浇注过程中由于空气进入模具内，会在聚氨酯覆层内造成气泡，而影响导向槽的加工质量以及导轮的成品率。再则，由于聚氨酯导轮采用金属芯轴，使得聚氨酯导轮自身重量较重，在维修和加工过程中操作不便，加之聚氨酯覆层下部为金属材料，而金属的保温性能不佳，造成切片机的使用寿命不长。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，能降低聚氨酯覆层内的气孔，减轻导轮自身重量，提高导轮质量和使用寿命。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，其特征在于：
(1)、预聚体制作：按质量分数比，先将0.5-1.0份的碳化二亚胺和3-5份的硫酸钙晶须与100份的聚醚多元醇混合均匀，再将混合料液加入在反应釜内搅拌并加热至100-110℃时进行脱水，抽真空至反应釜的压力在2-5mmHg，脱水时间控制在30-60min，当混合料液中的含水量＜0.05％(质量百分比)，将混合料液温度降至50-60℃，再将30-50份的异氰酸酯加入反应釜中加热至80-90℃进行聚合反应，反应时间控制在2-3h制得预聚体，对制得的预聚体进行脱泡，将反应釜抽真空至700-750mmHg，且脱泡时间控制在30-60min；
(2)、聚氨酯液料制作：按质量份数比，将制得脱泡的预聚体与液体聚氨酯固化剂按100∶15-30在浇注机的浇注头内进行高速混合，制得聚氨酯液料，聚氨酯液料的温度保持在90-100℃；
(3)、金属芯轴处理和模具预加热：对金属芯轴表面进行除锈、喷砂和脱脂处理后，通过丙烯酸树脂胶将呈编织网状的碳纤维层固定在金属芯轴表面，再将胶粘剂涂覆在碳纤维层上，常温下固化4-7h使胶粘剂在碳纤维层表面形成厚度0.3mm-0.6mm的胶粘层，在模具的抱箍内腔以及两端板内侧面分别涂有脱模剂，抱箍具有横向开口，抱箍横向开口的两侧边向外延伸并作为浇注口，金属芯轴的两端的定位孔插接在两端板内侧的定位轴上，夹紧抱箍的横向开口，使两端板的内侧定位台阶与抱箍两端而卡接，将装配后的模具和金属芯轴放入加热箱内加热至80-90℃保温1-3h；
(4)、浇注聚氨酯液料：将模具和金属芯轴从加热箱内取出，将模具和金属芯轴横置，使抱箍横向开口朝上，连接在浇注头上的浇注管斜置在抱箍的浇注口处，将聚氨酯液料浇注至金属芯轴表面的胶粘层与模具之间的空腔内并到抱箍的浇注口；
(5)、后处理：将浇注有聚氨酯液料的模具放入加热箱内在100-110℃温度下进行硫化成型处理，硫化处理时间控制在5-20min，将模具取出后、冷却、脱模，再在70-80℃下进行后硫化，后硫化时间控制在8-10h，制得聚氨酯覆层；
(6)、聚氨酯覆层加工：在聚氨酯覆层表面加工出导向槽。
本发明的预聚体采用聚醚多元醇、碳化二亚胺、硫酸钙晶须和异氰酸酯，通过加入适量的碳化二亚胺达到改善聚氨酯覆层的抗水解性，而增加导轮的耐水性，同时加入适量的硫酸钙晶须，利用硫酸钙晶须内在的完整性，高度有序的原子排列，而增加聚氨酯覆层的耐磨性能，使聚氨酯导轮在长时间使用中，能改善聚氨酯导轮的机械性能以及加工精度，故而提高聚氨酯导轮的使用寿命。本发明通过可拆卸式模具，先将脱模剂涂覆在模具的抱箍内腔以及两端板的内侧，将金属芯轴的两端的定位孔插接在两端板内侧的定位轴上，再将两端板安装在抱箍的两端，从而使得浇注聚氨酯覆层能均匀布设在金属芯轴的外周，提高了导轮表面聚氨酯的均匀性。本发明将金属芯轴和模具一同加热，一方面使涂在碳纤维表面的胶粘剂能与聚氨酯覆层牢靠地连接，同时加热后的脱模剂会均匀渗在模具内腔表面，使成型后的聚氨酯覆层方便与模具进行脱离，不会造成对聚氨酯覆层的破坏，从而提高聚氨酯覆层的成品率和质量。本发明先将模具和金属芯轴进行加热，不仅减少模具与金属芯轴表面胶粘层之间空腔内的水分和气体，而且也减小聚氨酯液料与模具、金属芯轴以及金属芯轴表面胶粘层的温差，使聚氨酯液料在注入模具内尽量少产生气泡，而提高导轮表面质量。本发明模具横置，其浇注口由抱箍两侧边向外延伸后的开口形成，一方面可减小聚氨酯液料浇注时的冲击力，另一方面也能快速将气体排出故而能降低聚氨酯覆层内的气孔，提高聚氨酯导轮的生产效率和质量。本发明在金属芯轴上固定有呈编织网状的碳纤维层，由于碳纤维层具有强度高，即能保证导轮芯轴的机械强度和刚度，又能降低导轮的自身重量，对于MB264型导轮，无碳纤维的导轮重量在300Kg左右，覆上碳纤维后导轮自身重量在170Kg左右，尤其碳纤维层在聚氨酯覆层下部，因此使导轮具有较好的保温性能，使切片机的使用寿命大大提高。本发明在碳纤维层覆有一层胶粘层，通过该胶粘层使对碳纤维层上存在的气孔进行封闭，确保碳纤维层上气孔在浇注的时不会产生气泡，而不会影响聚氨酯层的质量。
附图说明
下面结构附图对本发明的实施例作进一步的详细描述。
图1是本发明的模具的结构示意图。
图2是抱箍的结构示意图。
其中：1-端板，2-抱箍，21-浇注口，3-金属芯轴，4-碳纤维层，5-胶粘层。
具体实施方式
本发明用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，具体如下：
(1)、预聚体制作。本发明的预聚体的组分包括聚醚多元醇、碳化二亚胺、硫酸钙晶须和异氰酸酯，按质量份数比，聚醚多元醇∶碳化二亚胺∶硫酸钙晶须∶异氰酸酯的比为100∶(0.5-1.0)∶(3-5)∶(30-50)，先将0.5-1.0份的碳化二亚胺和3-5份的硫酸钙晶须与100份的聚醚多元醇混合均匀，再将混合料液加入在反应釜内加热并搅拌，充分使硫酸钙晶须的晶须团聚体分散在料液中，使聚氨酯导轮达到较高的耐磨性能，将混合料液加热至100-110℃时进行脱水，抽真空至反应釜的压力在2-5mmHg，脱水时间控制在30-60min，接质量百分比，当混合料液中的含水量＜0.05％时，将混合料液温度降至50-60℃，再将30-50份的异氰酸酯加入反应釜中，并加热至80-90℃进行聚合反应，反应时间控制在2-3h制得预聚体，对制得的预聚体进行脱泡，将反应釜抽真空至700-750mmHg，且脱泡时间控制在30-60min，使预聚体中无混杂的气泡，上述的聚醚多元醇可采用聚氧化丙烯二醇或聚四氢呋喃二醇。
(2)、聚氨酯液料制作：按质量份数比，将制得的预聚体与液体聚氨酯固化剂按100∶15-30在浇注机的浇注头内进行高速混合，可通过浇注机上耐温耐压的高精度计量泵的制得混合均匀聚氨酯液料，聚氨酯液料的温度保持在90-100℃。
(3)、金属芯轴和模具预加热：对金属芯轴表面进行除锈、喷砂和脱脂处理后，可采用常规技术对金属芯轴进行除锈和喷砂，除锈可采用机械或化学方法进行，并通过喷砂达到更好的除锈效果，而且还能使金属芯轴表面达到适宜的粗糙度，脱脂可采用化学方法，如采用二氯甲烷或二甲苯等进行清洗，通过丙烯酸树脂胶将呈编织网状的碳纤维层4固定在金属芯轴3表面，该丙烯酸树脂胶可采用市售的丙烯酸树脂AB胶或改性丙烯酸树脂AB胶，可将A料与B料按按重量比为100∶80-100混合，将碳纤维层固定在金属芯轴表面，该碳纤维层4的厚度可控制在40-50mm，有效地减轻导轮的自重。再将胶粘剂涂覆在碳纤维层4上，常温下固化4-7h使胶粘剂在碳纤维层4表面形成厚度0.3mm-0.6mm的胶粘层5，本发明的胶粘剂可采用常规的通用双组份粘接胶，如通用双组份粘接胶108A/B-240胶或通用双组份粘接胶108A/8-3胶，可将主剂与固化剂按重量比为100∶80-100混合涂覆在碳纤维表面，在常温下4-7小时固化，通过该胶粘剂能对碳纤维层4上的气孔进行封闭，确保浇注的时碳纤维层4不会产生气泡，该粘接剂固化后的邵氏硬度在85度以上，拉伸强度大于30kg/mm2，抗压强度大于68kg/mm2，粘接剂和碳纤维层结合强度能达到30MPA，与聚氨酯覆层的结合强度能达到35MPA，使碳纤维层上的胶粘层具有较好的连接强度。
本发明在抱箍内腔以及两端板内侧面分别涂有脱模剂，该脱模剂可采用DEHUI-9815型或6150X67等。见图1、2所示，该模具由抱箍2和两个端板1构成，抱箍2具有横向开口，抱箍2横向开口的两侧边向外延伸并作为浇注口21，该浇注口21的宽度30-80mm，端板1的内侧设有对金属芯轴3定位的定位轴和对抱箍2周边进行定位的定位台阶，金属芯轴3的两端的定位孔插接在两端板1内侧的定位轴上，夹紧抱箍2的横向开口，两端板1的内侧定位台阶与抱箍2两端面卡接，将金属芯轴3安装在模具内，将装配后的模具和金属芯轴放入加热箱内加热至80-90℃保温1-3h。当重新浇注导聚氨酯覆层时，可将导轮上原聚氨酯涂层剥落至碳纤维层，用二氯甲烷或二甲苯进行清洗，并保持表面干燥，再用通用双组份粘接胶涂覆在碳纤维层4上形成厚在0.3mm-0.6mm的胶粘层5，使金属芯轴3上固定有碳纤维层4和胶粘层5。
(4)、浇注聚氨酯液料：将模具和金属芯轴从加热箱内取出，将模具和金属芯轴横置，使抱箍2横向开口朝上，连接在浇注头上的浇注管斜置在抱箍2的浇注口21处并贴在抱箍2内壁上，使聚氨酯液料沿抱箍2的内壁而下，将聚氨酯液料浇注至金属芯轴3表面的胶粘层与模具之间的空腔内并到模具抱箍2的浇注口21处，浇注管倾斜设置，该浇注管与浇注口21水平面的夹角控制在30-60°之间，最大限度防止浇料时裹挟气泡。
(5)、后处理：将浇注有聚氨酯液料的模具放入加热箱内在100-110℃温度下进行硫化成型处理，硫化处理时间控制在5-20min，将模具取出后、冷却、脱模，将带有聚氨酯覆层的金属芯轴放入加热箱内再在70-80℃下进行后硫化，后硫化时间控制在8-10h，最后制得聚氨酯覆层。
(6)、聚氨酯覆层加工：将带有聚氨酯覆层的金属芯轴夹持在高精度车床或高精度磨床上，对聚氨酯覆层表面进行切削或磨削，在聚氨酯覆层表面加工出导向槽。
本发明预聚体的各组分和具体的质量份数比参数见表1。
表1
本发明预聚体的具体制备工艺参数见表2。
表2
本发明聚氨酯液料组分、具体的质量份数比及料温参数见表3
本发明金属芯轴和模具预加热以及浇注和后处理的具体工艺参数见表4.
用本发明方法制得的聚氨酯纤维导轮的性能参数见表5.
由此可以看出，用本发明制得的聚氨酯碳纤维导轮的材料硬度、拉伸强度以及磨耗性能有所提高，能保持聚氨酯碳纤维导轮的加工精度，延长聚氨酯碳纤维导轮的使用寿命。
Claims (3)
1.一种用于切割硅片的聚氨酯纤维导轮制备方法，其特征在于：
(1)、预聚体制作：按质量分数比，先将0.5-1.0份的碳化二亚胺和3-5份的硫酸钙晶须与100份的聚醚多元醇混合均匀，再将混合料液加入在反应釜内搅拌并加热至100-110℃时进行脱水，抽真空至反应釜的压力在2-5mmHg，脱水时间控制在30-60min，当混合料液中的含水量＜0.05％(质量百分比)，将混合料液温度降至50-60℃，再将30-50份的异氰酸酯加入反应釜中加热至80-90℃进行聚合反应，反应时间控制在2-3h制得预聚体，对制得的预聚体进行脱泡，将反应釜抽真空至700-750mmHg，且脱泡时间控制在30-60min；
(2)、聚氨酯液料制作：按质量份数比，将制得脱泡的预聚体与液体聚氨酯固化剂按100∶15-30在浇注机的浇注头内进行高速混合，制得聚氨酯液料，聚氨酯液料的温度保持在90-100℃；
(3)、金属芯轴处理和模具预加热：对金属芯轴表面进行除锈、喷砂和脱脂处理后，通过丙烯酸树脂胶将呈编织网状的碳纤维层固定在金属芯轴表面，再将胶粘剂涂覆在碳纤维层上，常温下固化4-7h使胶粘剂在碳纤维层表面形成厚度0.3mm-0.6mm的胶粘层，在模具的抱箍内腔以及两端板内侧面分别涂有脱模剂，抱箍具有横向开口，抱箍横向开口的两侧边向外延伸并作为浇注口，金属芯轴的两端定位孔插接在两端板内侧的定位轴上，夹紧抱箍的横向开口，使两端板的内侧定位台阶与抱箍两端卡接，将装配后的模具和金属芯轴放入加热箱内加热至80-90℃保温1-3h；
(4)、浇注聚氨酯液料：将模具和金属芯轴从加热箱内取出，将模具和金属芯轴横置，使抱箍横向开口朝上，连接在浇注头上的浇注管斜置在抱箍的浇注口处，将聚氨酯液料浇注至金属芯轴表面的胶粘层与模具之间的空腔内并到抱箍的浇注口；
(5)、后处理：将浇注有聚氨酯液料的模具放入加热箱内在100-110℃温度下进行硫化成型处理，硫化处理时间控制在5-20min，将模具取出后、冷却、脱模，再在70-80℃下进行后硫化，后硫化时间控制在8-10h，制得聚氨酯覆层；
(6)、聚氨酯覆层加工：在聚氨酯覆层表面加工出导向槽。
2.权利要求1所述的用于切割硅片的聚氨酯导轮制备方法，其特征在于：所述抱箍上浇注口的宽度在30-80mm。
3.权利要求1所述的用于切割硅片的聚氨酯导轮制备方法，其特征在于：所述斜置的浇注管与抱箍上的浇注口水平面的夹角控制在30-60°之间。
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