CN104690230B - 一种合金炉头的重力浇铸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种合金炉头的重力浇铸工艺，该方法包括如下步骤:浇铸模具包括上模、下模和砂芯，将上嵌件和中嵌件放置在炉头主体、小头引射管和大头引射管的浇铸模具中，进料口A和排气通道设置在大头引射管的端面位置，浇铸模具中大头引射管管壁的浇铸主通道A比大头引射管的排气通道A厚度大1‑2mm，形成下厚上薄的空腔；在重力浇铸机上按重力浇铸工艺浇铸成型，从进料口A将铝水浇入浇铸主通道A中，然后铝水进入排气通道，最后从排气孔A排气。本发明有益的效果是：产品既保证了产品的抗氧化性能，无需喷涂、电镀等工艺，整个生产过程更环保；铸件耐温高。表面光洁，易处理，外观档次感强。

Description

一种合金炉头的重力浇铸工艺
技术领域
本发明涉及灶具领域，尤其是一种合金炉头的重力浇铸工艺。
背景技术
目前市场的家用燃气灶具所使用的文丘里结构炉头多为铸铁工艺生产，铸铁工艺环境污染严重，且铸铁炉头需做防锈处理，如：喷高温漆、电镀处理等，这些工艺对环境污染严重，产且品使用一段时间后，还是容易生锈，影响使用寿命，铸铁浇注炉头表面光洁度也无法保证，影响产品外观，且工艺本身存在砂眼、涨砂、夹砂等缺陷，影响产品合格率。虽有一些铝合金压铸工艺炉头设计使用，但为满足工艺需求而改变结构，降低了产品性能。
发明内容
本发明要解决上述现有技术的缺点，提供一种合金炉头的重力浇铸工艺，改进材质及生产工艺，关键部位采用镶嵌结构既保证产品性能，又降低产品成本。从而降低生产过程中对环境的污染；提升产品档次；提高产品性能；延长产品使用寿命等。
本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种合金炉头的重力浇铸工艺，该方法包括如下步骤:
1、浇铸模具包括上模、下模和砂芯，将上嵌件和中嵌件放置在炉头主体、小头引射管和大头引射管的浇铸模具中，进料口A和排气通道A设置在大头引射管的端面位置，浇铸模具中大头引射管管壁的浇铸主通道A比大头引射管的排气通道A厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；
2、在重力浇铸机上按重力浇铸工艺浇铸成型，从进料口A将铝水浇入浇铸主通道A中，然后铝水进入排气通道A，最后从排气孔A排气；
3、喷砂处理：用抛丸机和不锈钢球对表面进行光整；
4、机加工：根据产品装配尺寸要求加工出所需结构、孔径和螺纹；
5、表面清洁：去除机加碎屑和油渍。
作为优选，所述的浇铸模具中小头引射管管壁的浇铸主通道比小头引射管的排气通道B厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；进料口B设置在小头引射管的端面位置，从进料口A和进料口B同时将铝水分别浇入浇铸主通道A和浇铸主通道B中，最后分别从排气孔A和排气孔B排气。
作为优选，所述的上嵌件和中嵌件为铜材质。
本发明有益的效果是：产品既保证了产品的抗氧化性能，无需喷涂、电镀等工艺，整个生产过程更环保；铸件耐温高；嵌件表面光洁，壁厚薄最大化气流通道面积，阻力小，能有效提升产品性能，大大改善了炉头的稳定性及使用寿命。表面光洁，易处理，外观档次感强。
附图说明
图1是本发明的模具结构示意图；
图2是本发明的炉头主视结构示意图；
图3是本发明的炉头俯视结构示意图。
图4是本发明的炉头左视示意图。
附图标记说明：炉头主体1，上嵌件2，中嵌件3，小头引射管4，大头引射管5，进料口A6,浇铸主通道A7，排气孔A8，上模9，下模10，砂芯11，排气通道A12。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
实施例1：如图2-4所示，这种合金炉头产品由炉头主体1、上嵌件2和中嵌件3三部分镶嵌组成，上嵌件2和中嵌件3为铜材质，炉头主体1为铝合金材质，整体采用重力浇铸成型工艺。
如图1所示，这种合金炉头的重力浇铸工艺，该方法包括如下步骤:
1、浇铸模具包括上模9、下模10和砂芯11，将上嵌件2和中嵌件3放置在炉头主体1、小头引射管4和大头引射管5的浇铸模具中，进料口A6和排气通道A12设置在大头引射管5的端面位置，浇铸模具中大头引射管5管壁的浇铸主通道A7比大头引射管5的排气通道A12厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；
说明：重力浇铸是浇铸模具在铝水浇铸的同时，浇铸模具按一定的速度从倾斜一定角度运动到竖直方向，使得铝水顺利沿浇铸主通道A7进入。由于大头引射管5的产品壁厚为3mm，会导致铝水流动不畅，浇铸主通道A7的孔径大小设为4mm，彻底解决了这一问题。同时，进料口A6和排气通道A12设置在大头引射管5的端面位置也有利于解决铝水流动不畅的问题。
2、在重力浇铸机上按重力浇铸工艺浇铸成型，从进料口A6将铝水浇入浇铸主通道A7中，然后铝水进入排气通道A12，最后从排气孔A8排气；
3、喷砂处理：用抛丸机和不锈钢球对表面进行光整；
4、机加工：根据产品装配尺寸要求加工出所需结构、孔径和螺纹；
5、表面清洁：去除机加碎屑和油渍。
实施例2：所述的浇铸模具中小头引射管4管壁的浇铸主通道B比小头引射管4的排气通道B厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；进料口B设置在小头引射管4的端面位置，从进料口A6和进料口B同时将铝水分别浇入浇铸主通道A7和浇铸主通道B中，最后分别从排气孔A8和排气孔B排气(由于浇铸主通道B、排气孔B和大头引射管5中的类似，所以在图中没画出标注)。进料口A6和进料口B同时进料，加速铝水流速，更加有助提高浇铸产品的质量和成品率。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (3)

1.一种合金炉头的重力浇铸工艺，其特征在于：该方法包括如下步骤:
(1)、浇铸模具包括上模(9)、下模(10)和砂芯(11)，将上嵌件(2)和中嵌件(3)放置在炉头主体(1)、小头引射管(4)和大头引射管(5)的浇铸模具中，进料口A(6)和排气通道A(12)设置在大头引射管(5)的端面位置，浇铸模具中大头引射管(5)管壁的浇铸主通道A(7)比大头引射管(5)的排气通道A(12)厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；
(2)、在重力浇铸机上按重力浇铸工艺浇铸成型，从进料口A(6)将铝水浇入浇铸主通道A(7)中，然后铝水进入排气通道A(12)，最后从排气孔A(8)排气；
(3)、喷砂处理：用抛丸机和不锈钢球对表面进行光整；
(4)、机加工：根据产品装配尺寸要求加工出所需结构、孔径和螺纹；
(5)、表面清洁：去除机加碎屑和油渍。
2.根据权利要求1所述的合金炉头的重力浇铸工艺，其特征在于：所述的浇铸模具中小头引射管(4)管壁的浇铸主通道B比小头引射管(4)的排气通道B厚度大1-2mm，形成下厚上薄的空腔；进料口B设置在小头引射管(4)的端面位置，从进料口A(6)和进料口B同时将铝水分别浇入浇铸主通道A(7)和浇铸主通道B中，最后分别从排气孔A(8)和排气孔B排气。
3.根据权利要求1所述的合金炉头的重力浇铸工艺，其特征在于：所述的上嵌件(2)和中嵌件(3)为铜材质。
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