CN204912718U - 一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块、第二滑块，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，下模座上远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向分别设有第一限位块和第二限位块；第一滑块、第二滑块对称设置在砂芯的两侧，第一滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块，第二滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块；上模包括上模座，上模座上设有与砂芯相适配的成型槽，上模通过第一限位块卡槽、第二限位块卡槽分别与第一限位块、第二限位块卡接。本实用新型生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，铸造出品率高。

Description

一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具

技术领域

本实用新型涉及高速列车铸铝齿轮箱铸造技术领域，尤其涉及一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具。

背景技术

随着全球能源问题以及人类生存环境不断恶化，面对公路日益严重的交通拥堵，航空对高油价的担忧，高速铁路速度快、运载量大、能耗低、成本低、大众化绿色环保的出行交通工具得到飞速发展。速度的提升就意味着技术的提高，近年来，为达到减轻车辆自重的目的，国内外已成功地将高速列车齿轮箱箱体采用高强度铸铝合金来代替传统的铸铁合金。铸造铝合金齿轮箱和传统铸造铁合金齿轮箱箱体相比具有重量轻、体积小、成本低、外观表面质量好、耐腐蚀性能好等特点，但是这一变革势必对齿轮箱箱体的铸造工艺方法和铸造模具提出特别高的要求。高速列车齿轮箱箱体是保证高速列车持续运行的关键核心部件，产品结构复杂、外观质量尺寸精度要求高、内腔存在很多迷宫油槽、铸造工艺难度大、机械性能要求高、承载载荷大、工作环境恶劣以及列车高速运行时承受非常复杂的交变应力存在随时开裂等危险。所以齿轮箱箱体的好坏是高速列车高品质运行的关键。

目前国内外铸铝齿轮箱箱体都是采用砂型铸造工艺方法，但是在实际生产中发现，采用砂芯铸造存在生产率低、生产环境恶劣、劳动强度大、废品率高以及资源浪费严重，最主要是合金机械性能不稳定、产品外观质量差、尺寸一致性不好、迷宫油槽掉砂严重，成型不完整等铸造缺陷。因此砂芯铸造工艺很难满足高速列车齿轮箱箱体这类产品的特殊性能，所以研究出一种能满足高速列车齿轮箱箱体要求的铸造模具显得非常重要。

实用新型内容

为了解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，能够减轻毛坯重量、提高产品机械性能，满足高速列车高速行驶的性能技术要求。

本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块、第二滑块，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，其中：

下模包括下模座、砂芯，下模座一侧设有升液浇口盆，升液浇口盆内设有分流板；下模座上远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向分别设有第一限位块和第二限位块；砂芯包括内腔砂芯、第一润滑槽砂芯、第二润滑槽砂芯、小齿轮内腔砂芯、第一过油槽砂芯和第二过油槽砂芯，第一润滑槽砂芯卡接在砂芯定位槽内，小齿轮内腔砂芯安装在第一润滑槽砂芯上，第一过油槽砂芯一端安装在小齿轮砂芯上，另一端卡接在砂芯定位槽内，内腔砂芯安装在第一过油槽砂芯上，第二过油槽砂芯一端与小齿轮内腔砂芯连接，另一端与第一过油槽砂芯连接，第二润滑槽砂芯一端与第一过油槽砂芯连接，另一端与下模座连接；砂芯定位槽与第二润滑槽砂芯、第一过油槽砂芯相接触面上均分布有与外界相通的第一通孔；下模座上设有多个与分流板的分流口相接通的浇口，浇口均与铸件型腔相通，浇口处均设有过滤网；

第一滑块、第二滑块对称设置在砂芯的两侧，第一滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块，第二滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块，第一滑块设有第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞，第二滑块上设有第二排气孔，第二排气孔内设有第二排气塞；

上模包括上模座，上模座上设有与砂芯相适配的成型槽，上模座上设有多个第三排气孔和上模补缩暗冒口，第三排气孔内设有第三排气塞，上模座位于成型槽开口两端分别设有与第一限位块、第二限位块相适配的第一限位块卡槽、第二限位块卡槽，上模通过第一限位块卡槽、第二限位块卡槽分别与第一限位块、第二限位块卡接；上模座远离成型槽一侧设有顶出连接机构。

优选的，下模座上位于砂芯定位槽两侧对称设有第一滑块定位槽、第二滑块定位槽，第一滑块卡接在第一滑块定位槽内，第二滑块卡接在第二滑块定位槽内。

优选的，第一滑块远离砂芯一侧设有第一温场调节腔，第二滑块远离砂芯一侧设有第二温场调节腔。

优选的，第一温场调节腔、第二温场调节腔的深度沿着下模到上模的方向逐渐增大。

优选的，砂芯定位槽两侧设有砂芯定位块，砂芯定位块与砂芯接触面上分布有与外界相通的第二通气孔

优选的，第一通气孔、第二通气孔内均设有石棉。

优选的，顶出连接机构包括顶杆、复位杆和脱料板，上模座上设有多个导向孔，顶杆位于导向孔内，顶杆与脱料板连接，复位杆安装在上模座上，复位杆与脱料板连接。

优选的，上模座远离成型槽一侧设有第三温场调节腔。

优选的，下模座、上模座、第一滑块、第二滑块上均设有压板槽。

优选的，上模座远离成型槽一侧设有模脚。

在本实用新型中，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，下模座上远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向分别设有第一限位块和第二限位块；第一滑块、第二滑块对称设置在砂芯的两侧，第一滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块，第二滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块；上模包括上模座，上模座上设有与砂芯相适配的成型槽，上模通过第一限位块卡槽、第二限位块卡槽分别与第一限位块、第二限位块卡接；上模座远离成型槽一侧设有顶出连接机构。本实用新型使用时，将第一滑块、第二滑块、上模依次安装在下模上，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，按照低压铸造设计好的工艺参数，浇注产品，从升液浇口盆处向铸件型腔内加入铸造溶液，铸造完成之后，通过顶出连接机构顶出产品即可；模具浇注前，先将模具喷砂清理、预热、喷涂料，喷涂料厚度和保温性按照从下到上顺序从厚到薄和从强到弱，模具预热温度按照从下到上顺序从高到低；本实用新型结构简单、安装快捷方便，采用金属型低压铸造模具工人劳动强度低，减少了砂芯的用量，节约能源，减少了环境污染，生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，成型更加清晰，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，铸造出品率高。在浇注过程中为了营造顺序凝固的温度场，上模采用人工风冷，第一滑块、第二滑块采用自热风。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模座结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第一滑块结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第二滑块结构示意图；

图6为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第一滑块侧视图；

图7为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第二滑块侧视图；

图8为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模、第一滑块、第二滑块安装之后结构示意图；

图9为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的上模结构示意图；

图10为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的上模仰视图；

图11为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的分流板结构示意图。

具体实施方式

参照图1，本实用新型提出一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块2、第二滑块3，下模、上模、第一滑块2、第二滑块3之间围成铸件型腔。

如图2、图3、图8、图11所示，本实施例中下模包括下模座11、砂芯，下模座11一侧设有升液浇口盆12，升液浇口盆12内设有分流板17；下模座11上远离升液浇口盆12一侧设有砂芯定位槽113、对称设置在砂芯定位槽113两侧的第一滑块定位槽118、第二滑块定位槽119，砂芯定位槽113两侧设有砂芯定位块114，砂芯定位槽113两端沿延伸方向分别设有第一限位块111和第二限位块112；砂芯包括内腔砂芯13、第一润滑槽砂芯14、第二润滑槽砂芯19、小齿轮内腔砂芯16、第一过油槽砂芯15和第二过油槽砂芯18，第一润滑槽砂芯14卡接在砂芯定位槽内，小齿轮内腔砂芯安装在第一润滑槽砂芯上，第一过油槽砂芯15一端安装在小齿轮砂芯16上，另一端卡接在砂芯定位槽113内，内腔砂芯13安装在第一过油槽砂芯15上，第二过油槽砂芯18一端与小齿轮内腔砂芯16连接，另一端与第一过油槽砂芯15连接，第二润滑槽砂芯19一端与第一过油槽砂芯15连接，另一端与下模座11连接；砂芯定位槽113与第二润滑槽砂芯14、第一过油槽砂芯15相接触面上均分布有与外界相通的第一通孔115，砂芯定位块114与内腔砂芯13接触面上分布有与外界相通的第二通气孔116，第一通气孔115、第二通气孔116内均设有石棉，保证排气顺畅同时防止在铸造时铸造溶液漏出，影响产品质量；下模座11上设有多个与分流板17的分流口171相接通的浇口117，浇口117均与铸件型腔相通，浇口117处均设有过滤网1171。

如图4、图5、图6、图7、图8所示，本实施例中，第一滑块2卡接在第一滑块定位槽118内，第二滑块3卡接在第二滑块定位槽119内，第一滑块2靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块21，第二滑块3靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块31，第一滑块2设有第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞22，第二滑块3上设有第二排气孔，第二排气孔内设有第二排气塞32。第一滑块2远离砂芯一侧根据成型部位形状并遵循金属型低压铸造沿着下模到上模的方向从厚到薄工艺方法挖掉金属形成自然风冷的第一温场调节腔23，第二滑块3远离砂芯一侧根据成型部位形状并遵循金属型低压铸造沿着下模到上模的方向从厚到薄工艺方法挖掉金属形成自然风冷的第二温场调节腔33。

如图1、图9、图10所示，本实施例中上模包括上模座41，上模座41上设有与砂芯相适配的成型槽44，上模座41上设有多个第三排气孔和上模补缩暗冒口48，第三排气孔内设有第三排气塞47，上模座41位于成型槽44开口两端分别设有与第一限位块111、第二限位块112相适配的第一限位块卡槽45、第二限位块卡槽46，上模通过第一限位块卡槽45、第二限位块卡槽46分别与第一限位块111、第二限位块111卡接。上模座41远离成型槽44一侧一侧根据成型部位形状均匀壁厚挖掉金属形成人工风冷第三温场调节腔411。上模座41远离成型槽44一侧设有顶出连接机构43。

如图9所示，本实施例中顶出连接机构43包括顶杆433、复位杆432和脱料板431，上模座41上设有多个导向孔，顶杆433位于导向孔内，顶杆433与脱料板431连接，复位杆432安装在上模座41上，复位杆432与脱料板431连接。上模座41远离成型槽44一侧设有模脚49。

下模座11、上模座41、第一滑块2、第二滑块3上均设有压板槽5。下模、上模、第一滑块2、第二滑块3预留的压板槽5通过T形螺栓分别固定在低压铸造机台上，便于安装。

本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，使用时，将第一滑块2、第二滑块3、上模依次安装在下模上，下模、上模、第一滑块2、第二滑块3之间围成铸件型腔，按照低压铸造设计好的工艺参数，浇注产品，从升液浇口盆12处向铸件型腔内加入铸造溶液，铸造完成之后，通过顶出连接机构顶出产品即可；模具浇注前，先将模具喷砂清理、预热、喷涂料，喷涂料厚度和保温性按照从下到上顺序从厚到薄和从强到弱，模具预热温度按照从下到上顺序从高到低；本实用新型结构简单、安装快捷方便，采用金属型低压铸造模具工人劳动强度低，减少了砂芯的用量，节约能源，减少了环境污染，生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，内腔、回油槽成型更加清晰，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，铸造出品率高。在浇注过程中为了营造顺序凝固的温度场，上模采用人工风冷，第一滑块2、第二滑块3采用自热风。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，包括下模、上模、第一滑块(2)、第二滑块(3)，下模、上模、第一滑块(2)、第二滑块(3)之间围成铸件型腔，其中：

下模包括下模座(11)、砂芯，下模座(11)一侧设有升液浇口盆(12)，升液浇口盆(12)内设有分流板(17)；下模座(11)上远离升液浇口盆(12)一侧设有砂芯定位槽(113)，砂芯定位槽(113)两端沿延伸方向分别设有第一限位块(111)和第二限位块(112)；砂芯包括内腔砂芯(13)、第一润滑槽砂芯(14)、第二润滑槽砂芯(19)、小齿轮内腔砂芯(16)、第一过油槽砂芯(15)和第二过油槽砂芯(18)，第一润滑槽砂芯(14)卡接在砂芯定位槽内，小齿轮内腔砂芯安装在第一润滑槽砂芯上，第一过油槽砂芯(15)一端安装在小齿轮砂芯(16)上，另一端卡接在砂芯定位槽(113)内，内腔砂芯(13)安装在第一过油槽砂芯(15)上，第二过油槽砂芯(18)一端与小齿轮内腔砂芯(16)连接，另一端与第一过油槽砂芯(15)连接，第二润滑槽砂芯(19)一端与第一过油槽砂芯(15)连接，另一端与下模座(11)连接；砂芯定位槽(113)与第二润滑槽砂芯(14)、第一过油槽砂芯(15)相接触面上均分布有与外界相通的第一通孔(115)；下模座(11)上设有多个与分流板(17)的分流口(171)相接通的浇口(117)，浇口(117)均与铸件型腔相通，浇口(117)处均设有过滤网(1171)；

第一滑块(2)、第二滑块(3)对称设置在砂芯的两侧，第一滑块(2)靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块(21)，第二滑块(3)靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块(31)，第一滑块(2)设有第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞(22)，第二滑块(3)上设有第二排气孔，第二排气孔内设有第二排气塞(32)；

上模包括上模座(41)，上模座(41)上设有与砂芯相适配的成型槽(44)，上模座(41)上设有多个第三排气孔和上模补缩暗冒口(48)，第三排气孔内设有第三排气塞(47)，上模座(41)位于成型槽(44)开口两端分别设有与第一限位块(111)、第二限位块(112)相适配的第一限位块卡槽(45)、第二限位块卡槽(46)，上模通过第一限位块卡槽(45)、第二限位块卡槽(46)分别与第一限位块(111)、第二限位块(111)卡接；上模座(41)远离成型槽(44)一侧设有顶出连接机构(43)。

2.根据权利要求1所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，下模座(11)上位于砂芯定位槽(113)两侧对称设有第一滑块定位槽(118)、第二滑块定位槽(119)，第一滑块(2)卡接在第一滑块定位槽(118)内，第二滑块(3)卡接在第二滑块定位槽(119)内。

3.根据权利要求2所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一滑块(2)远离砂芯一侧设有第一温场调节腔(23)，第二滑块(3)远离砂芯一侧设有第二温场调节腔(33)。

4.根据权利要求3所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一温场调节腔(23)、第二温场调节腔(33)的深度沿着下模到上模的方向逐渐增大。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，砂芯定位槽(113)两侧设有砂芯定位块(114)，砂芯定位块(114)与砂芯接触面上分布有与外界相通的第二通气孔(116)。

6.根据权利要求5所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，第一通气孔(115)、第二通气孔(116)内均设有石棉。

7.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，顶出连接机构(43)包括顶杆(433)、复位杆(432)和脱料板(431)，上模座(41)上设有多个导向孔，顶杆(433)位于导向孔内，顶杆(433)与脱料板(431)连接，复位杆(432)安装在上模座(41)上，复位杆(432)与脱料板(431)连接。

8.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，上模座(41)远离成型槽(44)一侧设有第三温场调节腔(411)。

9.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，下模座(11)、上模座(41)、第一滑块(2)、第二滑块(3)上均设有压板槽(5)。

10.根据权利要求1-4中任一项所述的高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，其特征在于，上模座(41)远离成型槽(44)一侧设有模脚(49)。