CN104669492A - 一种超大型节能环保橡胶硫化机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超大型节能环保橡胶硫化机，涉及橡胶硫化机，包括圆形底座，圆形底座上端中间位置处设置有功能台，功能台的外侧，圆形底座上端沿其径向方向设置有数个滑轨，所述滑轨上配装有与其数量一致的滑座，滑座上设置有与其数量一致的液压缸与承载架，液压缸上配装有环形下模，承载架的上端安装有环形上模，硫化工作时，环形下模与环形上模配合；本发明采用分体式液压缸结构设计，由于小液压缸布置在滑座上，这样即可在滑轨相应的位置上前进和后退，这样可根据产品的尺寸大小来灵活调整小液压缸在设备上的位置，这就大大改变了行业上现在大型硫化设备投入大、制造成本高的缺点。本发明只需要一台就可完成行业上多台设备才能完成的工作。

Description

一种超大型节能环保橡胶硫化机

技术领域

本发明涉及橡胶硫化机，具体为一种超大型节能环保橡胶硫化机。

背景技术

公知技术中，橡胶密封行业上现在使用的橡胶硫化机，无论是平板或者是注射，或者其它形式，如果设备主体平板直径超过2m以上，其造价都非常昂贵（通常在100万以上），而大型饮水管道密封圈直径大多数在2米以上，同时又有很多不同的型号规格。如果每一种型号规格的密封圈，都需要一种专门的橡胶硫化机，这将给生产密封圈的企业带来很大的困扰，对于一般的企业根本无法承受设备投资成本，严重制约着这个行业的发展。

此外，现在的大型硫化机生产效率低，产品质量也不好控制；由于加热平板太大其加热温度控制不均匀，而橡胶的硫化温度对其生产质量又有致命的关系，所以现在的设备对产品的质量控制不利，由于加热平板太大操作时需要3~4个人配合才能完成生产作业，生产效率也很低；同时，由于现在的大型硫化机基本上都是采用的电能加热，加热板大，能耗高，产品生产成本较高。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提出了一种超大型节能环保橡胶硫化机，该硫化机具有节能环保、操作效率高、造价成本低的特点。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种超大型节能环保橡胶硫化机，包括圆形底座（1），圆形底座（1）上端中间位置处设置有功能台（2），功能台（2）的外侧，圆形底座（1）上端沿其径向方向设置有数个滑轨（4），所述滑轨（4）上配装有与其数量一致的滑座（5），滑座（5）上设置有与其数量一致的液压缸（6）与承载架（3），液压缸（6）上配装有环形下模（7），承载架（3）的上端安装有环形上模（8），硫化工作时，环形下模（7）与环形上模（8）配合；所述功能台（2）上集成有液压油管（60）与加热总管（20），液压油管（60）与液压缸（6）相连，用于驱动液压缸（6），加热总管（20）与环形下模（7）与环形上模（8）相连，用于加热环形下模（7）与环形上模（8）。

进一步地，所述加热总管（20）为高温油加热管或高温蒸汽加热管的一种。

进一步地，为充分实现节能效果，提高硫化效率，当采用高温蒸汽加热时，所述环形下模（7）内，靠近硫化面（70）侧设置有一空腔，空腔内布置有蒸汽排管（71），所述空腔内填充有高温油（72），所述蒸汽排管（71）通过圆周阵列的蒸汽支管（21）与蒸汽总管（20）相连，蒸汽排管（71）内流通有高温蒸汽，用以加热高温油（72），同理，环形上模（8）内也设置有同样的结构，环形上模（8）与环形下模（7）以硫化面（70）形成对称结构。

进一步地，为充分实现节能效果，提高硫化效率，当采用高温油（72）加热时，所述环形下模（7）内，靠近硫化面（70）侧设置有一空腔，所述空腔内流通有来自于加热总管（20）的高温油（72）。

进一步地，所述加热总管（20）与环形下模（7）、环形上模（8）之间设置有呈圆周阵列的加热支管（21）；为便于硫化不同型号规格的密封圈，所述液压油管（60）与加热支管（21）均为软质材料管，可同环形下模（7）上移或滑座（5）滑动而随动。

进一步地，为便于控制环形下模（7）上升的高度，以达到与环形上模（8）配合之目的，所述承载架（4）上，位于环形上模（8）下部位置处还设置有限位开关。

由于采用了上述结构，本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1.该设备采用环形形状，使其适合O型密封圈的外形生产特性，加压方式采用“分体可变式液压缸”，将原来的一个大液压缸分成若干个小液压缸，改变了现在行业上采用的单体注射液压缸的结构形式。由于单体注射式液压缸的直径需要与硫化机平板尺寸相匹配，也就是说硫化机平板多大尺寸，其“液压缸”就需要按一定的比例做多大的尺寸；而实际加工产品时，需要用到的位置只在“O型密封圈产品”相应的位置，设备平板中间部分就是浪费掉了，这也是现在硫化设备昂贵的根源，而本发明分体液压缸则可以针对产品的环形特点，只对“O型密封圈产品”相应位置处加压，设备中间部分为空，大大的减少了设备的制造成本和难度。

2.本发明中的液压缸采用了分体式结构设计，即采用多个小液压缸代替行业中大尺寸结构的单体注射液压缸，这个发明特点决定了该设备理论上可以使用在任何规格的O型橡胶圈的生产上，因为设备的液压缸布置在滑座上，这样即可可以根据待加工产品的直径尺寸，在其底座滑轨相应的位置上前进和后退，有了这个设计就可以根据产品的尺寸大小来灵活调整液压缸在设备上的位置，也就是说液压缸的位置可以根据产品的直径位置来确定，随时可调整可变化。这就大大改变了行业上现在大型硫化设备投入大，本发明只需要一台就可以完成现在行业上很多台设备才能完成的工作。

3.现在行业上的橡胶平板硫化机的加热方式普遍是：在硫化机设备平板上安装加热管，由于平板很大，其加热管就很多，需要的能耗也就很多（如DN2000的设备，一般需要在平板上安装1500瓦的加热管，每层需要8根加热管，2层就是16根，共24千瓦的能耗，如果设备越大其能耗就越多），而本发明只对在O型密封圈的相应位置进行加热，不浪费加热能耗。大大的节约了能耗。同时由于采用了高温蒸汽预热高温油，高温油预热模具的方式，由于高温油是液体，即使生产更大的O型密封圈产品基本上能耗也不会有太大的增加，这就充分地把设备能耗降到了最低，经试用实测，本发明的能耗消耗量是现在行业上使用的橡胶平板硫化机的四分之一，同时产品尺寸越大能耗节约比例越大。此外，由于采用了加热蒸汽预热高温油，高温油预热模具的方式，同时也起到了环保的功能。

4.本发明外形采用环形承载架设计，改变了现在行业上使用的橡胶平板硫化机的框架或者立柱结构。行业上使用的橡胶平板硫化机，工人在操作时，设备的立柱或框架由于在加热板和模具的外面会干涉向模具内投放橡胶材料，影响操作速度也容易烫伤工人，而本发明采用环形无立柱和框架形状设计，模具布置在环形承载架外部，工人在操作时更加方便、快速、安全。同时，由于本发明采用的高温蒸汽预热高温油，高温油预热模具的方式，不存在设备采用电加热温度预热不均匀，温度受环境影响较大的问题，整个模具的温度的一致性和稳定性非常好，对产品的质量控制有极大的提高。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明所述的实施例下模结构示意图；

图3是本发明所述的另一实施例下模结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步说明。

为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本作进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，一种超大型节能环保橡胶硫化机，包括圆形底座1，圆形底座1上端中间位置处设置有功能台2，功能台2的外侧，圆形底座1上端沿其径向方向设置有数个滑轨4，所述滑轨4上配装有与其数量一致的滑座5，滑座5上设置有与其数量一致的液压缸6与承载架3，液压缸6上配装有环形下模7，承载架3的上端安装有环形上模8，硫化工作时，环形下模7与环形上模8配合；所述功能台2上集成有液压油管60与加热总管20，液压油管60与液压缸6相连，用于驱动液压缸6，加热总管20与环形下模7与环形上模8相连，用于加热环形下模7与环形上模8。

本发明采用环形形状，使其适合O型密封圈的外形生产特性，加压方式采用“分体可变式液压缸”，将原来的一个大液压缸分成若干个小液压缸6，改变了现在行业上采用的单体注射液压缸的结构形式。由于单体注射式液压缸的直径需要与硫化机平板尺寸相匹配，也就是说硫化机平板多大尺寸，其“液压缸”就需要按一定的比例做多大的尺寸；而实际加工产品时，加压需要用到的位置只在“O型密封圈产品”相应的位置，设备平板中间部分就是浪费掉了，这也是现在硫化设备昂贵的根源。而本发明通过布置多个分体小液压缸6，则可以针对产品的环形特点，只对“O型密封圈产品”相应位置处加压，设备中间部分为空，大大的减少了设备的制造成本和难度。

由于本发明中的液压缸采用了分体式结构设计，即采用多个小液压缸6代替行业中大尺寸结构的单体注射液压缸，这个发明特点决定了该设备理论上可以使用在任何规格的O型橡胶圈的生产上，因为本发明的小液压缸6布置在滑座5上，这样即可可以根据待加工产品的直径尺寸，在其滑轨4相应的位置上前进和后退，有了这个设计就可以根据产品的尺寸大小来灵活调整小液压缸6在设备上的位置，也就是说小液压缸6的位置可以根据产品的直径位置来确定，随时可调整可变化。这就大大改变了行业上现在大型硫化设备投入大，当需要加工大直径的“O型密封圈产品”，只需更换相应的大尺寸环形上、下模8、7，根据产品尺寸将滑座5沿着滑轨4向底座1外侧移动到合适位置即可，然后将环形下模7安装在均布排列的小液压缸6上，环形上模8通过螺栓固结在承载架4上；反之，当加工小直径的“O型密封圈产品”时，向反方向移动滑座5即可，本发明只需要一台就可以完成现在行业上很多台设备才能完成的工作。

如图2所示，为充分实现节能效果，提高硫化效率，所述环形下模7内，靠近硫化面70侧设置有一空腔，空腔内布置有蒸汽排管71，所述空腔内填充有高温油72，所述蒸汽排管71通过圆周阵列的加热支管21与加热总管20相连，蒸汽排管71内流通有高温蒸汽，用以加热高温油72，同理，环形上模8内也设置有同样的结构，环形上模8与环形下模7以硫化面70形成对称结构。

如图3所示，在另一实施例中，为充分实现节能效果，提高硫化效率，当采用高温油72加热时，所述环形下模7内，靠近硫化面70侧设置有一空腔，所述空腔内流通有来自于加热总管20的高温油72。

综上，由于采用了上述加热结构，本发明只对在O型密封圈的相应位置进行加热，不浪费加热能耗。大大的节约了能耗。同时由于采用了高温蒸汽预热高温油，高温油预热模具的方式，由于高温油是液体，即使生产更大的O型密封圈产品基本上能耗也不会有太大的增加，这就充分地把设备能耗降到了最低。经试用实测，本发明的能耗消耗量是现在行业上使用的橡胶平板硫化机的四分之一，同时产品尺寸越大能耗节约比例越大。此外，由于采用了加热蒸汽预热高温油，高温油预热模具的方式，同时也起到了环保的功能。

本实施例中，为了便于整个设备的稳定性，所述承载架4数量为8~12个，所述滑轨4数量为8~12个，所述滑座5数量为8~12个，所述液压缸6数量为8~12个；优选地，承载架4数量为8个，所述滑轨4数量为8个，所述滑座5数量为8个，所述液压缸6数量为8个。

本发明具有节能、环保的优点，改变了现有行业中橡胶平板硫化机的结构形式，能耗是现有技术中橡胶硫化机的四分之一，同时，橡胶产品的质量得到了更稳定的控制。

Claims (9)

1.一种超大型节能环保橡胶硫化机，其特征在于，包括圆形底座（1），圆形底座（1）上端中间位置处设置有功能台（2），功能台（2）的外侧，圆形底座（1）上端沿其径向方向设置有数个滑轨（4），所述滑轨（4）上配装有与其数量一致的滑座（5），滑座（5）上设置有与其数量一致的液压缸（6）与承载架（3），液压缸（6）上配装有环形下模（7），承载架（3）的上端安装有环形上模（8），硫化工作时，环形下模（7）与环形上模（8）配合；所述功能台（2）上集成有液压油管（60）与加热总管（20），液压油管（60）与液压缸（6）相连，用于驱动液压缸（6），加热总管（20）与环形下模（7）与环形上模（8）相连，用于加热环形下模（7）与环形上模（8）。

2.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述环形上模（8）与环形下模（7）结构一致，以硫化面（70）形成对称结构。

3.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述加热总管（20）为高温油加热管或高温蒸汽加热管的一种。

4.根据权利要求3所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述环形下模（7）内，靠近硫化面（70）侧设置有一空腔，空腔内布置有蒸汽排管（71），所述空腔内填充有高温油（72），所述蒸汽排管（71）内流通有高温蒸汽。

5.根据权利要求3所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述环形下模（7）内，靠近硫化面（70）侧设置有一空腔，所述空腔内流通有来自于加热总管（20）的高温油（72）。

6.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述加热总管（20）与环形下模（7）、环形上模（8）之间设置有呈圆周阵列的加热支管（21）。

7.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述液压油管（60）与加热支管（21）均为软质材料管。

8.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述承载架（4）上，位于环形上模（8）下部位置处还设置有限位开关。

9.根据权利要求1所述的橡胶硫化机，其特征在于，所述承载架（4）数量为8~12个，所述滑轨（4）数量为8~12个，所述滑座（5）数量为8~12个，所述液压缸（6）数量为8~12个。