CN104629797B - 裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，主要解决现有技术中能耗较高的问题。本发明通过采用一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，裂解汽油加氢装置二段反应器出口裂解汽油物料(7)进入脱碳五塔(1)，分离出的碳五轻组分(10)经塔顶排出，重组分(11)中的一部分由脱碳五塔(1)塔釜排出至下游的脱碳九塔，分离出碳九重组分后先后经一段加氢、二段加氢后，二段加氢出口物料与二段加氢入口物料换热后，一部分为脱碳五塔中间再沸器(3)提供热源，一部分去二段后冷凝器(6)的技术方案较好地解决了上述问题，可用于裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收中。

Description

裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法
技术领域
本发明涉及一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法。
背景技术
粗裂解汽油含有大量的不饱和烃和杂质，如：单烯烃、二烯烃、烯基芳烃、硫化物等，在经过过滤、脱碳五塔、脱碳九塔分离以后，在较缓和条件下进行一段加氢，使二烯烃转化为单烯烃，烯基芳烃转化为烷基芳烃；之后在较高温度下，进行二段加氢气相反应，使单烯烃转化为饱和烃，并将硫化物转化为硫化氢，通过稳定塔加以脱除；最终制得高辛烷值汽油组分。不饱和烃加氢反应为放热反应，而粗裂解汽油中不饱和烃含量较高，其加氢反应通常为强放热反应，反应产物必须经过冷却降温处理，因此，需要消耗大量的循环冷却水；而前端脱碳五、脱碳九分馏塔则需要消耗大量的蒸汽作为塔釜再沸器热源。
CN102234541B涉及一种裂解汽油全馏分加氢节能方法和装置，利用稳定塔塔釜高温物料为脱碳九塔中间再沸器提供热源。CN102234540A涉及一种裂解汽油中心馏分加氢方法和装置，利用稳定塔出口高温加氢汽油产品作为脱碳九塔中间再沸器热源，并利用二段反应器出口高温物料作为脱碳五塔进料预热器热源。CN101993718A涉及一种回收加氢装置反应产物热能的工艺，将反应产物通过换热器与加氢原料进行换热以回收热量。
现有技术余热回收尚不够完全，存在能量利用不合理，生产装置整体能耗仍然偏高等问题。本发明有针对性的解决了该问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是现有技术中能耗较高的问题，提供一种新的裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法。该装置用于裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收中，具有能耗较低的优点。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，裂解汽油加氢装置二段反应器出口裂解汽油物料(7)进入脱碳五塔(1)，脱碳五塔中部和塔釜分别设置脱碳五塔中间再沸器(3)和脱碳五塔塔釜再沸器(2)，脱碳五塔(1)分离出的碳五轻组分(10)经塔顶排出，剩余的重组分(11)中的一部分经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)，另一部分重组分(11)由脱碳五塔(1)塔釜排出至下游的脱碳九塔，经脱碳九塔分离出碳九重组分后的物料先后进入一段加氢反应器和二段加氢反应器(5)进行加氢反应；二段加氢反应器(5)出口的高温物料(17)与二段加氢反应器(5)进口的物料(15)在二段反应器出料换热器(4)进行换热，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的一部分经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的另一部分直接进入二段后冷凝器(6)，经二段后冷凝器(6)冷却后的物料(22)送下游工序。
上述技术方案中，优选地，所述脱碳五塔(1)操作温度为30～170℃，操作压力为0.05～0.4MPaG。
上述技术方案中，更优选地，所述脱碳五塔(1)操作温度为45～130℃，操作压力为0.1～0.2MPaG。
上述技术方案中，优选地，所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为80～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为70～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG。
上述技术方案中，更优选地，所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为115～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为105～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG。
上述技术方案中，优选地，所述二段加氢反应器操作温度150～550℃，操作压力1.5～5.0MPaG；二段出料换热器操作温度为80～550℃，操作压力为1.5～5.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为40～250℃，操作压力为1.5～5.0MPaG。
上述技术方案中，更优选地，所述二段加氢反应器操作温度220～340℃，操作压力2.3～3.0MPaG；二段出料换热器操作温度为120～340℃，操作压力为2.3～3.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为60～150℃，操作压力为2.3～3.0MPaG。
上述技术方案中，优选地，以重量计，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的35～60％经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)。
上述技术方案中，优选地，以重量计，剩余的重组分(11)中的60～90％经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)。
上述技术方案中，优选地，脱碳五塔塔釜再沸器(2)的加热介质为低压蒸汽，二段后冷凝器(6)的冷却介质为循环冷却水。
本发明利用二段加氢反应器出口高温物料作为脱碳五塔中间再沸器的热源，减少了脱碳五塔塔釜再沸器的蒸汽消耗2540～9906千克/小时，同时也减少了二段后冷凝器的循环冷却水消耗130.2～507.8吨/小时，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为本发明所述方法的流程示意图。
1为脱碳五塔；2为脱碳五塔塔釜再沸器；3为脱碳五塔中间再沸器；4为二段反应器出料换热器；5为二段加氢反应器；6为二段后冷凝器；7为裂解汽油加氢装置二段反应器出口裂解汽油物料；8为脱碳五塔中间再沸器冷介质进料管线；9为脱碳五塔中间再沸器中经加热的介质返回脱碳五塔管线；10为脱碳五塔塔顶碳五轻组分；11为脱碳五塔塔釜重组分；12为脱碳五塔塔釜再沸器中经加热的介质返回脱碳五塔管线；13为脱碳五塔塔釜再沸器冷却介质入口管线；14为脱碳五塔塔釜再沸器冷却介质出口管线；15为二段加氢反应器进口的物料；16为经加热后的二段加氢反应器进口的物料；17为二段加氢反应器出口的高温物料；18为二段加氢反应器出口的高温物料经冷却后去脱碳五塔中间再沸器的管线；19为二段加氢反应器出口的高温物料经冷却后去二段后冷凝器的管线；20为物料18经冷却后的物料；21为二段后冷凝器热物料入口管线；22为二段后冷凝器热物料出口管线；23为循环冷却水入口管线；24为循环冷却水出口管线。
下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例。
具体实施方式
【实施例1】
在如图1所示的装置上，裂解汽油加氢装置生产规模为60万吨/年，脱碳五塔操作温度为130℃，操作压力为0.2MPaG；脱碳五塔塔釜再沸器操作温度为130℃，操作压力为0.3MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为120℃，操作压力为0.3MPaG；二段加氢反应器操作温度为260℃，操作压力为2.9MPaG；二段出料换热器操作温度为240℃；操作压力为2.7MPaG；二段后冷凝器操作温度为60℃；操作压力为2.5MPaG。另外，与反应器进口物料换热后的二段加氢反应器出口物料中的40％送至脱碳五塔中间再沸器作为热源，其余旁路通过。本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为4467千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗7620千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗390.6吨/小时。
【实施例2】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是裂解汽油加氢装置生产规模改为20万吨/年，本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为1489千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗2540千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗130.2吨/小时。
【实施例3】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是裂解汽油加氢装置生产规模改为30万吨/年，本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为2234千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗3810千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗195.3吨/小时。
【实施例4】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是裂解汽油加氢装置生产规模改为45万吨/年，本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为3350千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗5715千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗293.0吨/小时。
【实施例5】
按照实施例1所述的条件和步骤，只是裂解汽油加氢装置生产规模改为78万吨/年，本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为5807千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗9906千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗507.8吨/小时。
【实施例6】
按照实施例1所述的条件和步骤，裂解汽油加氢装置生产规模为60万吨/年，脱碳五塔操作温度为30℃，操作压力为0.05MPaG；脱碳五塔塔釜再沸器操作温度为80℃，操作压力为0.05MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为70℃，操作压力为0.05MPaG；二段加氢反应器操作温度为150℃，操作压力为1.5MPaG；二段出料换热器操作温度为140℃；操作压力为1.5MPaG；二段后冷凝器操作温度为40℃；操作压力为1.5MPaG。另外，与反应器进口物料换热后的二段加氢反应器出口物料中的35％送至脱碳五塔中间再沸器作为热源，其余旁路通过。本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为4543千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗7750千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗397.2吨/小时。
【实施例7】
按照实施例1所述的条件和步骤，裂解汽油加氢装置生产规模为60万吨/年，脱碳五塔操作温度为170℃，操作压力为0.4MPaG；脱碳五塔塔釜再沸器操作温度为170℃，操作压力为0.5MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为160℃，操作压力为0.5MPaG；二段加氢反应器操作温度为550℃，操作压力为5.0MPaG；二段出料换热器操作温度为500℃；操作压力为4.5MPaG；二段后冷凝器操作温度为100℃；操作压力为4.0MPaG。另外，与反应器进口物料换热后的二段加氢反应器出口物料中的60％送至脱碳五塔中间再沸器作为热源，其余旁路通过。本发明新增的脱碳五塔中间再沸器热负荷为4392千瓦，由此减少了脱碳五塔塔釜再沸器低压蒸汽消耗7493千克/小时，也减少了二段后冷凝器循环冷却水消耗384.1吨/小时。

Claims (10)

1.一种裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，裂解汽油加氢装置二段反应器出口裂解汽油物料(7)进入脱碳五塔(1)，脱碳五塔中部和塔釜分别设置脱碳五塔中间再沸器(3)和脱碳五塔塔釜再沸器(2)，脱碳五塔(1)分离出的碳五轻组分(10)经塔顶排出，剩余的重组分(11)中的一部分经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)，另一部分重组分(11)由脱碳五塔(1)塔釜排出至下游的脱碳九塔，经脱碳九塔分离出碳九重组分后的物料先后进入一段加氢反应器和二段加氢反应器(5)进行加氢反应；二段加氢反应器(5)出口的高温物料(17)与二段加氢反应器(5)进口的物料(15)在二段反应器出料换热器(4)进行换热，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的一部分经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的另一部分直接进入二段后冷凝器(6)，经二段后冷凝器(6)冷却后的物料(22)送下游工序。
2.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述脱碳五塔(1)操作温度为30～170℃，操作压力为0.05～0.4MPaG。
3.根据权利要求2所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述脱碳五塔(1)操作温度为45～130℃，操作压力为0.1～0.2MPaG。
4.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为80～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为70～170℃，操作压力为0.05～0.5MPaG。
5.根据权利要求4所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述脱碳五塔塔釜再沸器(2)操作温度为115～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG；脱碳五塔中间再沸器操作温度为105～130℃，操作压力为0.1～0.3MPaG。
6.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述二段加氢反应器操作温度150～550℃，操作压力1.5～5.0MPaG；二段出料换热器操作温度为80～550℃，操作压力为1.5～5.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为40～250℃，操作压力为1.5～5.0MPaG。
7.根据权利要求6所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于所述二段加氢反应器操作温度220～340℃，操作压力2.3～3.0MPaG；二段出料换热器操作温度为120～340℃，操作压力为2.3～3.0MPaG；二段后冷凝器操作温度为60～150℃，操作压力为2.3～3.0MPaG。
8.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于以重量计，经换热后的二段加氢反应器(5)出口高温物料的35～60％经脱碳五塔中间再沸器(3)后进入二段后冷凝器(6)。
9.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于以重量计，剩余的重组分(11)中的60～90％经脱碳五塔塔釜再沸器(2)后返回脱碳五塔(1)。
10.根据权利要求1所述裂解汽油加氢装置二段反应器出口物料余热回收的方法，其特征在于脱碳五塔塔釜再沸器(2)的加热介质为低压蒸汽，二段后冷凝器(6)的冷却介质为循环冷却水。
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