CN104613099B - 离合拉线安装机构及具有其的离合操纵装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种离合拉线安装机构及具有其的离合操纵装置，拉线安装机构包括拉线定位板和用于固定在车身上的固定支架，所述拉线定位板一端设有用于定位拉线的定位结构，所述拉线定位板另一端与固定支架相铰接。离合操纵装置，包括离合手柄、拉线、张紧轮支架，所述拉线两端分别与离合手柄及张紧轮支架相连，还包括所述的离合拉线安装机构，所述拉线的拉线软轴安装在所述拉线定位板的定位结构上。拉线与拉线定位板上的拉线安装孔处于同一直线后，拉线才开始拉伸，减小了对拉线的磨损，延长拉线的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及离合技术领域，尤其是涉及一种离合拉线安装机构及具有其的离合操纵装置。
背景技术
农业机械的主离合多是通过手柄来拉伸主离合拉线，进而带动张紧轮，再通过张紧轮将皮带张紧，将发动机动力传输到工作部件上。
现有的离合拉线安装机构的主离合支架多是固定在车身上的，主离合支架上的拉线安装孔与拉线呈一定的角度。主离合手柄合上时，拉线安装孔与拉线呈一定角度，之间的摩擦力大，拉线易磨损，拉线的使用寿命短，并且主离合手柄的压紧力大，操作性差。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种离合拉线安装机构及具有其的离合操纵装置，以达到减小对拉线摩擦的目的。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
一种离合拉线安装机构，包括拉线定位板和用于固定在车身上的固定支架，所述拉线定位板一端设有用于定位拉线的定位结构，所述拉线定位板另一端与固定支架相铰接。
一种离合操纵装置，包括离合手柄、拉线、张紧轮支架，所述拉线两端分别与离合手柄及张紧轮支架相连，还包括所述的离合拉线安装机构，所述拉线的拉线软轴安装在所述拉线定位板的定位结构上。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
拉线定位板铰接在固定支架上，主离合手柄合上过程中，拉线定位板先进行旋转，当拉线与拉线定位板上的拉线安装孔处于同一直线后，拉线才开始拉伸，减小了对拉线的磨损，可延长拉线的使用寿命，并减小了离合手柄的压合力，提高了操作性。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明离合操纵装置结构示意图一。
图2为本发明离合操纵装置结构示意图二。
图3为本发明离合支架结构示意图。
图4为本发明拉线结构示意图。
图中：1.离合手柄、2.转轴、3.连接板、4.拉板、401.销轴、5.拉线、501.拉线软轴、502.圆环、503.螺母、6.固定支架、7.拉线定位板、701.安装孔、8.张紧轮支架、9.车身。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1至图4所示，该离合拉线安装机构，包括相连的固定支架6和拉线定位板7，固定支架6用于固定在车身9上，其中，固定支架6和拉线定位板7均为长条板结构，固定支架6上端设有一对腰型孔，两腰型孔的设置方向不同，固定支架6上位于上方的一腰型孔为横向设置，固定支架6上位于下方的另一腰型孔为竖向设置，固定支架6上端通过这一对腰型孔固定在车身9上，通过腰型孔可对固定支架6的安装位置进行微调，拉线定位板7设在固定支架6上，从而对拉线定位板7的位置进行微调，安装方便。
固定支架6下端设有一圆孔，拉线定位板7一端与固定支架6下端相铰接；具体为，拉线定位板7一端设有圆孔，销轴穿过固定支架6下端和拉线定位板7上的圆孔将两者联接起来，销轴端部通过开口销进行限位，拉线定位板7可绕着销轴进行旋转。
拉线定位板7另一端设有用于定位拉线的定位结构。定位结构为设在拉线定位板另一端上的螺栓，在拉线的拉线软轴上设有固定板，固定板上设有固定孔，拉线软轴的固定板通过固定孔套在螺栓上，再通过固定螺母与螺栓相配合旋紧，将拉线软轴固定在拉线定位板上。
或者，定位结构为安装孔701。具体为，拉线定位板7为“L”型板，包括相连的竖板和横板，竖板和横板为一体折弯结构，结构强度大。拉线定位板7与固定支架6相连的圆孔设在竖板一端上，固定拉线的安装孔701设在横板外端上。
安装孔701为圆形的开口孔，开口孔的设置便于拉线置入安装孔701中，拉线通过拉线软轴上的一对螺母夹紧固定在拉线定位板7的横板上，安装方便，固定可靠。
拉线定位板铰接在固定支架上，两者之间可相对转动；当拉线被拉动，拉线先带动拉线定位板相对固定支架进行转动，当拉线与拉线定位板的长度方向一致时，拉线才开始拉伸，避免拉线与拉线定位板呈一角度进行拉伸，减小了对拉线的摩擦力，对拉线磨损小，可延长拉线的使用寿命。
拉线的两端分别与离合手柄1和张紧轮支架8相连，张紧轮通过转轴设置在张紧轮支架8上。在离合手柄1合上过程中，拉线定位板7先绕着销轴进行旋转，当拉线与拉线定位板7的安装孔701处于同一直线后，拉线才开始被拉伸，拉动张紧轮支架8，进而带动张紧轮对皮带进行压紧，从而实现发动机动力传动到收获机割台装置上。
拉线定位板7的长度小于固定支架6的长度，离合手柄1能在其行程内到达锁紧死点，从而通过死点来锁紧，这样能够使得锁紧效果更好。拉线在拉伸整个过程中，拉线5与拉线定位板7的安装孔701处于同一直线，减小了拉线与拉线安装孔701之间的摩擦，减少对拉线的磨损，可延长拉线的使用寿命；两者之间摩擦力小，并可减小了离合手柄1的压合力，离合手柄1操作方便，提高了操作性，间接也增加了经济效益。
离合操纵装置，包括离合手柄1、拉线5、张紧轮支架8、转轴2、连接板3、拉板4以及离合拉线安装机构，其中，转轴2通过轴承设置在车身9上，转轴2相对车身9可相对转动，离合手柄1位于收获机的驾驶室内的操纵台上，离合手柄1下端固定在转轴2上，通过离合手柄1可驱动转轴2进行转动；连接板3一端焊接固定在转轴2的外端，拉板4一端与连接板3另一端通过轴相铰接，拉板4相对连接板3可转动。
拉板4另一端上设有销轴401，拉线5的两端均设有5mm厚的圆环502，圆环502的内径为10.5mm，在拉线5每端的拉线软轴501处均设有两个M12的螺母503。
拉线在操作台端的固定方式为，拉线5一端的圆环与拉板4上的销轴401连接，通过垫片开口销限位，拉线5一端的圆环相对销轴可旋转；通过两个M12的螺母，将拉线软轴501连接在拉线定位板7上。拉线下端与张紧轮支架8相连，拉线5下端与张紧轮支架之间设有弹簧，避免振动影响，提高工作的可靠性。拉线下端的拉线软轴也通过两个螺母固定在车身9上，车身9上也设有开口孔，方便拉线下端的安装固定。
离合手柄1与拉线之间的相对位置由转轴2与连接板3之间焊合长度位置所决定，可以通过改变转轴2焊合的长度，可使离合手柄1处于不同的位置，整体的布置更加灵活，应用范围更加广泛。
通过拉线将张紧轮与离合手柄1之间连接起来，当离合手柄1对拉线进行拉伸时，拉线也会对张紧轮进行拉伸，进而通过张紧轮对传动皮带张紧。
离合操纵具体过程为：开始阶段离合手柄1处于分离阶段，当离合手柄1闭合的过程中，离合手柄1带动转轴2进行旋转，连接板3跟着离合手柄1一起旋转进而带动拉板4旋转，通过拉板4的转动对拉线进行拉伸。
当拉板4旋转的过程中，拉线并没有第一时间随着拉板4的转动而拉伸，而是首先拉线会带动拉线定位板7，让拉线定位板7绕着对应销轴进行旋转；当拉线定位板7旋转到拉线处于绷直状态，拉线定位板7与拉线成一条直线时，拉线才会进行拉伸。
如果拉线被拉到与拉线定位板7呈一角度时进行拉伸，因为拉线与拉线定位板7之间存在较大的摩擦，拉线拉伸所需要的力会比拉线处于绷直状态下要大很多。拉线与拉线定位板7摩擦较大，也会增大拉线的磨损，降低了主离合拉线的使用寿命。
这种拉线的固定操纵方式具有一定的自锁性。当拉板4带着拉线转动到与连接板3成平行状态时，拉线的拉伸量将达到最大，接下来的过程中，随着离合手柄1的旋转，拉线与拉线定位板7将会绕着销轴进行旋转而不会再对拉线进行拉伸。这样离合手柄1将会具有一定的自锁行程。
收获机处于工作状态时，振动是很大的，但是拉线固定操纵结构部具有一定的空行程，这样就对拉线一直处于绷紧状态有一定的保护，具有一定的自锁性，主离合张紧轮能够持续的对主离合皮带进行张紧，收获机的工作性能更可靠。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种离合操纵装置，包括离合手柄、拉线、张紧轮支架，所述拉线两端分别与离合手柄及张紧轮支架相连，其特征在于：还包括离合拉线安装机构，所述拉线的拉线软轴安装在所述拉线定位板的定位结构上；所述离合拉线安装机构，包括拉线定位板和用于固定在车身上的固定支架，所述拉线定位板一端设有用于定位拉线的定位结构，所述拉线定位板另一端与固定支架相铰接；所述拉线定位板的长度小于固定支架的长度；固定支架上端设有一对腰型孔，两腰型孔的设置方向不同。
2.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：还包括转轴和连接板，所述离合手柄下端固定在转轴上，连接板一端固定在转轴上，连接板另一端与拉线一端相连。
3.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：所述拉线软轴通过一对螺母夹紧固定在拉线定位板上。
4.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：所述拉线与张紧轮支架之间设有弹簧。
5.如权利要求2所述离合操纵装置，其特征在于：还包括拉板，所述拉板一端铰接在连接板上，拉板另一端与拉线端部相铰接。
6.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：所述固定支架一端设有用于固定在车身上的腰型孔。
7.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：所述定位结构为安装孔，所述安装孔为开口孔。
8.如权利要求1所述离合操纵装置，其特征在于：所述拉线定位板为“L”型板。
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