CN104608210A - 一种胶合竹层钉板的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于一种胶合竹层钉板的制造方法,该方法包括竹材的采集、竹秆锯截、竹筒破条、竹条的加工、竹片定长加工、干燥、竹片浸胶与沥胶、浸胶竹片干燥、错缝组坯、预组单元宽度的拼接、热压成型、等离子处理、层钉等步骤。本发明可制造长度连续，宽度可设计、性能分级的胶合竹层钉板；该方法扩大了竹材的应用范围,制成胶合竹层钉板符合工程材料的要求，紧密牢固性强，性能卓越，长久使用不开裂，质量好。
Description
技术领域：
本发明属于一种胶合竹层钉板的制造方法，属竹人造板与竹质工程材料技术领域。
背景技术：
我国竹材资源丰富，随着近些年对竹材资源的加工利用，竹人造板行业初具规模，竹地板、竹胶合板、重组竹等多种产品已市场化并创造了大量的社会效益和经济效益。竹质材料工程化还处在起步阶段，胶合竹就是其中的一种。
胶合竹的最初设计是参照美国工程木材的一系列方法进行的。美国的工程木材（Engineered Wood System）是以胶合木（Glulam）和结构复合木材（Structural composite Wood）为主的工程化木材，其区别于其他工程用木材主要是其规格化的性能指标，性能可设计、可控制。胶合木构成的基本单元就是分级木层板，木层板之间通过横向拼宽、纵向指接接长等工艺以满足胶合木的尺寸要求，再通过设计不同等级的竹层板的组合，可得到一定长度、宽度和规定性能指标的胶合木。若参照胶合木的设计原理，胶合竹也应采用类似的竹层板为基本材料，通过层板的分级，不同长度和宽度竹层板的压制，设计和制造不同规格和满足规定性能的竹质工程材料。
竹层板是以竹条或竹片为基本单元，经过定间距阶梯错缝，分段或连续压制成长度、宽度可控制的竹层板。其性能受竹片的基本性能影响较大。
但现有的竹层板、胶合竹在各层之间牢固性不足，常受冷热、干潮交替影响而开裂。
发明内容
本发明的目的是提供一种胶合竹层钉板的制造方法, 可制造长度连续，宽度可设计、性能分级的胶合竹层钉板；该方法扩大了竹材的应用范围, 制成胶合竹层钉板符合工程材料的要求，紧密牢固性强，性能卓越，长久使用不开裂，质量好。
为此, 本发明的方法包括如下步骤:
(1) 竹材的采集，竹材的采集需要对竹种、采集地点、采集时间、采集数量、采集人、竹龄、胸径、长度、稍径有明确记载，采集的竹材称为竹秆，要求：
竹龄4年；
无干枯、霉变、虫蛀，有缩节和破裂的每根竹秆不超过3节，外伤弧长宽度不得超过所在圆周长的30%， 外伤纵向最大处长度不得超过检尺长的10%，外伤深度不得超过3mm；
整体弯曲小于1%。
（2）竹秆锯截,竹秆的加工为圆锯截断，竹秆底部的弯曲部分去除，竹秆锯截后，得到长度、直径和厚度不同的竹筒，竹筒的长度序列模数为0.3m，长度范围为0.9～2.4m。
（3）竹筒破条,竹筒的加工方法是撞机的机械破条,破成的竹条的宽度在7～30 mm之间,长度在1.5 m～2.4m之间，厚度在4～20mm之间，竹条为有圆弧、有尖削度的毛条。
（4）竹条的加工，采用定宽和定厚机械将竹条加工成宽度和厚度规则的竹片，竹片宽度10～24 mm, 厚度在4～10mm。
竹片宽度系列为18 mm和20 mm，竹片厚度系列为4 mm，5 mm和6 mm。
（5）竹片定长加工，为使阶梯错缝有规律的分布在竹层板上，需要对所选用的竹片进行定长加工，用双端锯将竹条截取成2.0 m，备用。
（6）干燥，采用快速的微波干燥箱，将分选出的密度相近的竹片进行干燥，干燥温度为80 ℃，干燥时间根据所用竹片的初始含水率状况，使竹片含水率降低至10%即可。
（7）竹片浸胶与沥胶，胶粘剂采用水溶性酚醛树脂，其固含量为54%，将胶液注入浸胶池，竹片放置于浸胶池上可升降的金属筐中，将金属筐放入浸胶池，使竹片完全浸入胶黏剂中，浸胶时间为2小时；浸胶结束后，将金属筐升起，竹片与胶液分离，让多余的胶液沥出，回流到浸胶池；沥胶结束，将竹片取出干燥。
（8）浸胶竹片干燥，将浸胶竹片在室温条件下进行自然干燥，去除胶粘剂中的溶剂水，干燥时间为3-5天。
（9）错缝组坯，选用长度2.0 m，宽度18～20 mm，厚度4～6 mm的竹片进行错缝组坯，设计错缝间距为286 mm。取7根竹片为一组，每竹片端头间距为286 mm。
采用预捆扎方法组成错缝竹片组。
将多组竹片组头尾相接，用线或胶带纸预捆扎，组成长度连续的预组单元。
（10）预组单元宽度的拼接，多组预组单元在宽度方向上可拼接。选用6组宽度为35 mm的预组单元拼接成宽度为210 mm的预组板坯。
（11）热压成型，将预组板坯单元放入有侧压装置的热压机，热压机先预热至135～145 ℃，再把预组竹层板放置于压板之间，施加正压和侧压，高温固化。正压压力1 MPa，侧压压力0.5 MPa，固化温度140 ℃，时间20分钟。固化后将竹层板向前推进，压制后面的预组竹层板，可将其压制成连续长度，得胶合竹层板。
（12）刨切砂光修直，先用压刨机将胶合竹层板表面进行预处理，再通过砂光机将胶合竹层板上下表面进行砂光，修直机将两侧修直；
（13）胶合竹层板的应力分级，采用三点弯曲方法检测竹层板的弯曲模量，得到其应力分级。方法是将胶合竹层板放置在跨距为1500 mm宽度的支点上，第一次加载2.5公斤，记录挠度，第二次加载5公斤，记录挠度，
采用三点弯曲模量计算公式如下：
式中E为弯曲模量（MPa），p为载荷（N），l为跨距（m），b为竹层板宽度（m），d为竹层板厚度（m），为挠度（m）；
（14）等离子处理，将表面处理过的胶合竹层板上下两表面均进行等离子处理；
（15）涂胶，将等离子处理过得胶合竹层板进行涂胶，使胶黏剂能够均匀的分布在竹层板表面。施胶量为150 g/m2，通过涂胶使胶黏剂均匀的分布于竹层板上下表面，而不至产生缺胶现象；
（16）层钉，竹层板的宽度为210 mm，厚度为18 mm;钉子长度为36 mm；奇数排的边距为20 mm，间距为42 mm，每排为5个钉子；偶数排的边距为42 mm，间距为42 mm，钉数为4个。保证钉子穿透下面一层，得层钉胶合竹层板；
（17）后期固化，将层钉胶合竹层板在保温罩下维持30℃的温度环境中陈放固化处理；
（18）表面加工，对层钉胶合竹层板大构件，采用手提电动刨床进行表面刨光，再用手提式砂光机进行表面砂光处理；对层钉胶合竹层板小构件，采用在平刨或砂光机上进行表面加工处理；
（19）标记和包装，根据检测结果，在层钉胶合竹层板上标出材料、弯曲模量、强度、密度和含水率等相关信息。
所述的竹片错缝组坯中该单元宽度为35 mm，厚度为18 mm。将多组预组单元制成的竹层板经过双面等离子处理，并进行涂胶处理。所述的第（16）步骤中将长32 mm，直径2.2 mm的钉子应用于胶合竹的制造当中，并且气枪钉在胶合竹上的钉入是有规律的，每层层板钉一次，5个钉子与4个钉子按照指定的要求奇偶交错排列。钉子边距为20 mm，间距为42 mm。所述的钉子为用钢制成的钢钉。
本发明的优点是可制造长度连续，宽度可设计、性能分级的胶合竹层钉板；该方法扩大了竹材的应用范围, 制成胶合竹层钉板符合工程材料的要求，紧密牢固性强，性能卓越，长久使用不开裂，质量好。
附图说明：
图1：本发明的预组板坯结构示意图。
图2：本发明的层钉胶合竹层板的结构示意图。
图3：本发明的层钉胶合竹层板中的层钉所处结构示意图。
图4：本发明的层钉胶合竹层板中层钉的分布结构示意图。
具体实施方式
如图1至图4所示, 一种胶合竹层钉板的制造方法，包括如下步骤:
(1)竹材的采集与竹片分选,竹材的采集要求如表1所示，材质要求如表2所示，竹片加工的尺寸规格如表3所示。加工的竹条需要进行防腐处理，以保证最终胶合竹的耐久性。将加工的竹片按照密度进行简单的分选，选用密度相近的竹片进行组坯。
表1 竹材的采集要求
| 竹材名称 | 毛竹 | 竹龄 | 4年 | 采集数量 | 200根 |
| 采集地点： | 浙江新昌 | 日期 | 采集人 |
表2 竹材材质要求
| 缺陷名称 | 计 算 方 法 | 允许限度 |
| 干枯 | 检尺长范围内 | 不许有 |
| 霉变 | 检尺长范围内 | 不许有 |
| 虫蛀 | 检尺长范围内 | 不许有 |
| 虫眼 | 检尺长范围内最小直径超过5mm的虫孔 | 不许有 |
| 缩节 | 检尺长范围内不得超过 | 3个 |
| 破裂 | 检尺长范围内两端各不超过 | 2节 |
| 外伤 | 弧长宽度不得超过所在圆周长的 | 30 ％ |
| 纵向最大处长度不得超过检尺长的 | 10 % | |
| 深度不得超过 | 3 mm |
弯曲：竹材不得有局部弯曲，如竹子根部的死弯。局部弯曲除去后仍可使用。整体弯曲小于1%。
表3 竹片的宽度和厚度序列
| 竹片宽度 mm | 18 | 20 | |
| 竹片厚度 mm | 4 | 5 | 6 |
（2）竹秆锯截,竹秆的加工为圆锯截断，竹秆底部的弯曲部分去除，竹秆锯截后，得到长度、直径和厚度不同的竹筒，竹筒的长度序列模数为0.3m，长度范围为0.9～2.4m；。
（3）竹筒破条,竹筒的加工方法是撞机的机械破条,破成的竹条的宽度在7～30 mm之间,长度在1.5 m～2.4m之间，厚度在4～20mm之间，竹条为有圆弧、有尖削度的毛条；
（4）竹条的加工，采用定宽和定厚机械将竹条加工成宽度和厚度规则的竹片，竹片宽度10～24 mm, 厚度在4～10mm,
竹片宽度系列为18 mm和20 mm，竹片厚度系列为4 mm，5 mm和6 mm；
（5）竹片定长加工，为使阶梯错缝有规律的分布在竹层板上，需要对所选用的竹片进行定长加工，用双端锯将竹条截取成2.0 m，备用；
（6）干燥，采用快速的微波干燥箱，将分选出的密度相近的竹片进行干燥，干燥温度为80 ℃，干燥时间根据所用竹片的初始含水率状况，使竹片含水率降低至10%即可；
（7）竹片浸胶与沥胶，胶粘剂采用水溶性酚醛树脂，其固含量为54%，将胶液注入浸胶池，竹片放置于浸胶池上可升降的金属筐中，将金属筐放入浸胶池，使竹片完全浸入胶黏剂中，浸胶时间为2小时；浸胶结束后，将金属筐升起，竹片与胶液分离，让多余的胶液沥出，回流到浸胶池；沥胶结束，将竹片取出干燥。
（8）浸胶竹片干燥，将浸胶竹片在室温条件下进行自然干燥，去除胶粘剂中的溶剂水，干燥时间为3-5天。
（9）错缝组坯，选用长度2.0 m，宽度18～20 mm，厚度4～6 mm的竹片进行错缝组坯，设计错缝间距为286 mm。取7根竹片为一组，每竹片端头间距为286 mm。
采用预捆扎方法组成错缝竹片组。
将多组竹片组头尾相接，用线或胶带纸预捆扎，组成长度连续的预组单元。
（10）预组单元宽度的拼接，多组预组单元在宽度方向上可拼接。选用6组宽度为35 mm的预组单元拼接成宽度为210 mm的预组板坯1。
（11）热压成型，将预组板坯单元放入有侧压装置的热压机，热压机先预热至135～145 ℃，再把预组竹层板放置于压板之间，施加正压和侧压，高温固化。正压压力1 MPa，侧压压力0.5 MPa，固化温度140 ℃，时间20分钟。固化后将竹层板向前推进，压制后面的预组竹层板，可将其压制成连续长度，得胶合竹层板。
（12）刨切砂光修直，先用压刨机将胶合竹层板表面进行预处理，再通过砂光机将胶合竹层板上下表面进行砂光，修直机将两侧修直。
（13）胶合竹层板的应力分级，采用三点弯曲方法检测竹层板的弯曲模量，得到其应力分级。方法是将胶合竹层板放置在跨距为1500 mm宽度的支点上，第一次加载2.5公斤，记录挠度，第二次加载5公斤，记录挠度，
采用三点弯曲模量计算公式如下：
式中E为弯曲模量（MPa），p为载荷（N），l为跨距（m），b为竹层板宽度（m），d为竹层板厚度（m），为挠度（m）。
（14）等离子处理，将表面处理过的胶合竹层板上下两表面均进行等离子处理。
（15）涂胶，将等离子处理过得胶合竹层板进行涂胶，使胶黏剂能够均匀的分布在竹层板表面。施胶量为150 g/m2，通过涂胶使胶黏剂均匀的分布于竹层板上下表面，而不至产生缺胶现象。
（16）层钉，竹层板的宽度为210 mm，厚度为18 mm;钉子3长度为36 mm；奇数排的边距为20 mm，间距为42 mm，每排为5个钉子；偶数排的边距为42 mm，间距为42 mm，钉数为4个。保证钉子穿透下面一层，得层钉胶合竹层板2。
（17）后期固化，将层钉胶合竹层板在保温罩下维持30℃的温度环境中陈放固化处理。
（18）表面加工，对层钉胶合竹层板大构件，采用手提电动刨床进行表面刨光，再用手提式砂光机进行表面砂光处理；对于层钉胶合竹层板小构件，采用在平刨或砂光机上进行表面加工处理。
（19）标记和包装，根据检测结果，在层钉胶合竹层板上标出材料、弯曲模量、强度、密度和含水率等相关信息进行分批包装。
所述的竹片错缝组坯中该单元宽度为35 mm，厚度为18 mm。将多组预组单元制成的竹层板经过双面等离子处理，并进行涂胶处理。所述的第（16）步骤中将长32 mm，直径2.2 mm的钉子应用于胶合竹的制造当中，并且气枪钉在胶合竹上的钉入是有规律的，每层层板钉一次，5个钉子与4个钉子按照指定的要求奇偶交错排列。钉子边距为20 mm，间距为42 mm。所述的钉子为用钢制成的钢钉。
总之，本发明可制造长度连续，宽度可设计、性能分级的胶合竹层钉板；该方法扩大了竹材的应用范围, 制成胶合竹层钉板符合工程材料的要求，紧密牢固性强，性能卓越，长久使用不开裂，质量好。
Claims (5)
1.一种胶合竹层钉板的制造方法，其特征在于：包括如下步骤，
(1) 竹材的采集，竹材的采集需要对竹种、采集地点、采集时间、采集数量、采集人、竹龄、胸径、长度、稍径有明确记载，采集的竹材称为竹秆，要求：
竹龄4年；
无干枯、霉变、虫蛀，有缩节和破裂的每根竹秆不超过3节，外伤弧长宽度不得超过所在圆周长的30%， 外伤纵向最大处长度不得超过检尺长的10%，外伤深度不得超过3mm；
整体弯曲小于1%；
（2）竹秆锯截,竹秆的加工为圆锯截断，竹秆底部的弯曲部分去除，竹秆锯截后，得到长度、直径和厚度不同的竹筒，竹筒的长度序列模数为0.3m，长度范围为0.9～2.4m；
（3）竹筒破条,竹筒的加工方法是撞机的机械破条,破成的竹条的宽度在7～30 mm之间,长度在1.5 m～2.4m之间，厚度在4～20mm之间，竹条为有圆弧、有尖削度的毛条；
（4）竹条的加工，采用定宽和定厚机械将竹条加工成宽度和厚度规则的竹片，竹片宽度10～24 mm，厚度在4～10mm,
竹片宽度系列为18 mm和20 mm，竹片厚度系列为4 mm，5 mm和6 mm；
（5）竹片定长加工，为使阶梯错缝有规律的分布在竹层板上，需要对所选用的竹片进行定长加工，用双端锯将竹条截取成2.0 m，备用；
（6）干燥，采用快速的微波干燥箱，将分选出的密度相近的竹片进行干燥，干燥温度为80℃，干燥时间根据所用竹片的初始含水率状况，使竹片含水率降低至10%即可；
（7）竹片浸胶与沥胶，胶粘剂采用水溶性酚醛树脂，其固含量为54%，将胶液注入浸胶池，竹片放置于浸胶池上可升降的金属筐中，将金属筐放入浸胶池，使竹片完全浸入胶黏剂中，浸胶时间为2小时；浸胶结束后，将金属筐升起，竹片与胶液分离，让多余的胶液沥出，回流到浸胶池；沥胶结束，将竹片取出干燥；
（8）浸胶竹片干燥，将浸胶竹片在室温条件下进行自然干燥，去除胶粘剂中的溶剂水，干燥时间为3-5天；
（9）错缝组坯，选用长度2.0 m，宽度18～20 mm，厚度4～6 mm的竹片进行错缝组坯，设计错缝间距为286 mm，取7根竹片为一组，每竹片端头间距为286 mm；
采用预捆扎方法组成错缝竹片组；
将多组竹片组头尾相接，用线或胶带纸预捆扎，组成长度连续的预组单元；
（10）预组单元宽度的拼接，多组预组单元在宽度方向上可拼接，选用6组宽度为35 mm的预组单元拼接成宽度为210 mm的预组板坯；
（11）热压成型，将预组板坯单元放入有侧压装置的热压机，热压机先预热至135～145 ℃，再把预组竹层板放置于压板之间，施加正压和侧压，高温固化，正压压力1 MPa，侧压压力0.5 MPa，固化温度140 ℃，时间20分钟，固化后将竹层板向前推进，压制后面的预组竹层板，可将其压制成连续长度，得胶合竹层板；
（12）刨切砂光修直，先用压刨机将胶合竹层板表面进行预处理，再通过砂光机将胶合竹层板上下表面进行砂光，修直机将两侧修直；
（13）胶合竹层板的应力分级，采用三点弯曲方法检测竹层板的弯曲模量，得到其应力分级，方法是将胶合竹层板放置在跨距为1500 mm宽度的支点上，第一次加载2.5公斤，记录挠度，第二次加载5公斤，记录挠度，
采用三点弯曲模量计算公式如下：
式中E为弯曲模量（MPa），p为载荷（N），l为跨距（m），b为竹层板宽度（m），d为竹层板厚度（m），为挠度（m）；
（14）等离子处理，将表面处理过的胶合竹层板上下两表面均进行等离子处理；
（15）涂胶，将等离子处理过得胶合竹层板进行涂胶，使胶黏剂能够均匀的分布在竹层板表面，施胶量为150 g/m2，通过涂胶使胶黏剂均匀的分布于竹层板上下表面，而不至产生缺胶现象；
（16）层钉，竹层板的宽度为210 mm，厚度为18 mm;钉子长度为36 mm；奇数排的边距为20 mm，间距为42 mm，每排为5个钉子；偶数排的边距为42 mm，间距为42 mm，钉数为4个，保证钉子穿透下面一层，得层钉胶合竹层板；
（17）后期固化，将层钉胶合竹层板在保温罩下维持30℃的温度环境中陈放固化处理；
（18）表面加工，对层钉胶合竹层板大构件，采用手提电动刨床进行表面刨光，再用手提式砂光机进行表面砂光处理；对于层钉胶合竹层板小构件，采用在平刨或砂光机上进行表面加工处理；
（19）标记和包装，根据检测结果，在层钉胶合竹层板上标出材料、弯曲模量、强度、密度和含水率等相关信息。
2.按权利要求1所述的一种胶合竹层钉板的制造方法，其特征在于：所述的竹片错缝组坯中该单元宽度为35 mm，厚度为18 mm。
3.按权利要求1所述的一种胶合竹层钉板的制造方法，其特征在于：将多组预组单元制成的竹层板经过双面等离子处理，并进行涂胶处理。
4. 按权利要求1所述的一种胶合竹层钉板的制造方法，其特征在于：所述的第（16）步骤中将长32 mm，直径2.2 mm的钉子应用于胶合竹的制造当中，并且气枪钉在胶合竹上的钉入是有规律的，每层层板钉一次，5个钉子与4个钉子按照指定的要求奇偶交错排列，钉子边距为20 mm，间距为42 mm。
5.按权利要求1和4所述的一种胶合竹层钉板的制造方法，其特征在于：所述的钉子为用钢制成的钢钉。
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