CN104607516A - 易于板材堆放后分离的板材前处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种易于板材堆放后分离的板材前处理方法,将整块金属板材切割成小块板材；将切割好的小块板材划分出废料区域，并在废料区域内设立加工点，使用冲头及凹模配合对加工点进行加工，将加工后的金属板材依次垂直叠放。本发明通过在金属板材废料区域内进行打凸加工，利用加凸加工时，凸起的直径要大于内凹的直径之一原则，使得加凸后的金属板材可以利用凸起，相互间隔出一定空间，防止油粘连及真空负压的产生，进而可方便金属板材在堆放后的分离。

Description

易于板材堆放后分离的板材前处理方法
技术领域
本发明涉及一种板材堆放的前处理方法。
背景技术
金属板在进行冲压加工时，需要进行分段切割，将其分割成适合的小块，将分割后的小块进行堆放后备用。
为保证切割时，保护切刀的刀口不易受损，提高切刀的使用寿命，一般会在切割加工过程中，喷啉特定的油，以减少刀口与金属板材间的摩擦，同时通过油传导切割时产生的热量。这就使得被切割后的金属板上均会附上或多或少的油。为方便后继的加工使用以及存储转移，会将加工完毕后的金属板材进行垂直叠放，在叠放完成后，因板与板间的油与油产生粘连，产形成真空，在粘连力及真空负压的共同作用下，使得堆放后极难分离，需要使用额外的工具抵压金属板侧边，从侧边顶出，费时费力，且会对金属板上造成损伤。
为解决上述金属板材在堆放后会产生的问题，现有的解决方式一般有以下两种，第一种是通过在堆放前将两金属板材使用塑料薄膜进行隔离，该方式，成本高，且需要大量人工操作，费时费力。第二种，通过在堆放前将两金属板材间通过小块进行隔离，与第一种方法一样，存在成本高，费时费力的不足，同时，小块材质的选择也要求较高，如较硬，易划伤金属板材表面，如太软，又不足以支撑金属板材间的相互间隔。
综上所述，本行业中亟待一种方便，成本低且能解决金属板材在切割堆放后不易分离的方法。
发明内容
本发明的目的在于克服金属板在经切割加工后堆放难分离的不足，提供一种易于板材堆放后分离的板材前处理方法。
为实现上述目的，本发明包括以下步骤：
步骤1、将整块金属板材切割成小块板材；
步骤2、加工出呈圆柱形的，直径为2mm的冲头，以及与该冲头配合的沿凹模，该凹模的模深为金属板材厚度加0.5mm,模径为3mm；
步骤3、将切割好的小块板材划分出废料区域，并在废料区域内设立加工点，并在加工点上标记上肉眼可识别的标记，加工点至少为3个，且加工点配合后可平衡支撑金属板；
步骤4、使用冲头及凹模配合对加工点进行加工，打凸深度为金属材厚度加0.5mm；
步骤5、对每块金属板材重复步骤4，将加工后的的金属板材依次垂直叠放。
进一步的说，上述金属板材的厚度不超过10mm。
本发明通过在金属板材废料区域内进行打凸加工，利用加凸加工时，凸起的直径要大于内凹的直径之一原则，使得加凸后的金属板材可以利用凸起，相互间隔出一定空间，防止油粘连及真空负压的产生，进而可方便金属板材在堆放后的分离。
附图说明
图1是本发明对金属板材加工后的板材结构示意图。
图2是本发明对金属板材加工后的板材叠放示意图。
具体实施方式
为方便对本发明作进一步的理解，现举一实施例，对本发明作进一步的说明。
实施例：将整块金属板材切割成长500mm宽500mm的多块方形板材，板材厚6mm；加工出呈圆柱形的，直径为2mm的冲头，以及与该冲头配合的沿凹模，该凹模的模深为金属板材厚度加0.5mm,模径为3mm；
将切割好的小块板材划分出废料区域，并在废料区域内设立3个加工点，并在加工点上通过油墨笔标记上肉眼可识别的红色标记，第一加工点位于金属板左侧中央位置，距左边沿50mm，第二加工点位于金属板下边中央位置，距下边沿50mm，第三加工点位于金属板右上角，距上边沿、右边沿各50mm；使用冲头及凹模配合对加工点进行加工，打凸深度为1.1mm。

Claims (1)

1.易于板材堆放后分离的板材前处理方法，其特征在于：包括以下步骤，步骤1、将整块金属板材切割成小块板材；
步骤2、加工出呈圆柱形的，直径为2mm的冲头，以及与该冲头配合的沿凹模，该凹模的模深为金属板材厚度加0.5mm,模径为3mm；
步骤3、将切割好的小块板材划分出废料区域，并在废料区域内设立加工点，并在加工点上标记上肉眼可识别的标记，加工点至少为3个，且加工点配合后可平衡支撑金属板；
步骤4、使用冲头及凹模配合对加工点进行加工，打凸深度为金属材厚度加0.5mm；
步骤5、对每块金属板材重复步骤4，将加工后的的金属板材依次垂直叠放。
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