CN104597557A - 复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置。该复合导光板包括导光板主体和反射薄膜，导光板主体的一侧表面形成有网点，在导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜，反射薄膜被设置为将到达其的光线朝向导光板主体的出光面反射。本发明提供的复合导光板，为一体化且具有反射功能的复合导光板，不仅可以提高光反射效果，且易于背光模组的薄型化设计以及简化背光模组的组装过程和结构，从而可以提高显示装置的光利用率，且易于实现薄型化以及简化结构和组装过程；而且还可以避免导光板主体被划伤和反射片发生褶皱，从而可以提高显示装置的显示画面的品质。

Description

复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置
技术领域
本发明属于液晶显示技术领域，具体涉及一种复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置。
背景技术
导光板是背光模组中将点光源和线光源转化为面光源的主要部件，可应用于液晶显示器、笔记本电脑、数码相机、监视器以及投影仪等平面显示设备中，用于提供均匀亮度的面光源输出，使平面显示设备能够正常显示影像。并且，发光二极管(Light Emitting Diode，以下简称LED)越来越多的作为背光源中导光板的光源。
导光板的下表面上形成有网点，网点用于将由光源发出且射向导光板的光线沿多个路径朝向导光板的上表面传播，光线自导光板的上表面射出后再经过一系列的处理最后沿垂直于显示面板的方向射出，以在显示面板上显示影像。目前，通常在组装背光模组时，在导光板的下表面上组装有反射片，反射片用于将到达导光板下表面的光线朝向导光板上表面反射，以避免光线自导光板的下表面流失，从而可以提高光的利用率。
然而，采用上述背光模组在实际应用中仍然有进一步改善光线利用率和改善显示质量的需要。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置，复合导光板为一体化且具有反射功能的复合导光板，不仅可以提高光反射效果，且易于背光模组的薄型化设计以及简化背光模组的组装过程和结构，从而可以提高显示装置的光利用率，且易于实现薄型化以及简化结构和组装过程；而且还可以避免导光板主体被划伤和反射片发生褶皱，从而可以提高显示装置的显示画面的品质。
为解决上述问题之一，本发明提供了一种复合导光板，包括导光板主体以及反射薄膜，所述导光板主体的一侧表面设置有网点，所述反射薄膜设置在所述导光板主体的具有网点的表面上，所述反射薄膜被设置为将到达其的光线朝向所述导光板主体的出光面反射。
其中，所述反射薄膜采用聚对苯二甲酸类材料形成。
其中，所述反射薄膜采用涂覆工艺形成。
其中，采用热滚压或射出方式形成一侧表面具有网点的导光板。
其中，所述网点为在所述导光板主体表面形成的凹部或凸部。
其中，所述反射薄膜完全覆盖其所在的所述导光板主体的表面和所述凹部或凸部的外表面。
其中，所述反射薄膜的外表面为平面。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种背光模组，所述背光模组包括复合导光板，所述复合导光板采用本发明另一技术方案提供的复合导光板。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种显示装置，所述显示装置包括背光模组和显示面板，背光模组采用本发明另一技术方案提供的背光模组。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种复合导光板的制备方法，包括以下步骤：步骤S1：制备一侧表面形成有网点的导光板主体；步骤S2：在所述导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜。
其中，在步骤S2中，采用涂覆工艺形成所述反射薄膜。
其中，所述反射薄膜采用聚对苯二甲酸类材料形成。
其中，在步骤S2之后还包括步骤S3：固化所述反射薄膜。
其中，在步骤S3中，采用紫外灯照射固化方式固化该所述反射薄膜。
其中，在步骤S1中，采用热滚压或射出方式制备所述表面具有网点的导光板主体。
其中，所述网点为形成于所述导光板主体表面的凹部或凸部。
其中，所述反射薄膜的外表面为平面。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供的复合导光板，其在导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜，反射薄膜被设置成将到达其的光线朝向导光板主体的出光面反射。由此可知，本发明提供的复合导光板为一体式、具有反射功能的复合导光板，这与现有技术中需要在导光板主体下表面组装反射片实现反射功能相比，该复合导光板存在以下优势：第一，可以避免反射片与导光板主体之间存在间隙，因而可以避免部分光自该间隙流失，从而可以增强反射效果，提高光利用率；第二，由于反射薄膜的厚度一般很薄，小于现有技术中反射片的厚度，从而采用薄型的复合导光板可以实现现有技术中导光板主体和反射片的作用，进而实现了背光模组的薄型化；第三，基于反射薄膜与其所在的导光板主体的表面之间存在附着力，因此，反射薄膜不会与导光板主体发生相对移动，从而不存在二者相接触的表面被刮伤的风险，可以提高显示面板的显示画面的品质；第四，无论导光板主体是否发生曲翘，反射薄膜始终附着在导光板主体表面上，不会发生褶皱，从而可以进一步提高显示面板的显示画面的品质；第五，该复合导光板为一体式结构，与现有的导光板主体和反射片组装相比，不仅简化背光模组的组装过程，而且还可以简化背光模组的结构。
本发明提供的背光模组，其采用本发明另一技术方案提供的复合导光板，可以提高背光模组的光利用率，且易于实现薄型化以及简化结构和组装过程。
本发明提供的显示装置，其采用本发明另一技术方案提供的背光模组，可以提高显示装置的光利用率，且易于实现薄型化，提高显示画面的品质以及简化结构和组装过程。
本发明提供的复合导光板的制备方法，其先借助步骤S1制备一侧表面形成有网点的导光板主体，再借助步骤S2在导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜，反射薄膜被设置成将到达其的光线朝向导光板主体的出光面反射，采用该制备方法可以制备在网点所在表面上形成有反射薄膜的复合导光板，该复合导光板为一体式、具有反射功能的复合导光板，其与现有技术中需要在导光板主体下表面组装反射片实现反射功能相比，存在以下优势：第一，可以避免反射片与导光板主体之间存在间隙，因而可以避免部分光自该间隙流失，从而可以增强反射效果，提高光利用率；第二，由于反射薄膜的厚度一般很薄，小于现有技术中反射片的厚度，从而采用薄型的复合导光板可以实现现有技术中导光板主体和反射片的作用，进而实现了背光模组的薄型化；第三，基于反射薄膜与其所在的导光板主体的表面之间存在附着力，因此，反射薄膜不会与导光板主体发生相对移动，从而不存在二者相接触的表面被刮伤的风险，可以提高显示面板的显示画面的品质；第四，无论导光板主体是否发生曲翘，反射薄膜始终附着在导光板主体表面上，不会发生褶皱，从而可以进一步提高显示面板的显示画面的品质；第五，该复合导光板主体为一体式结构，与现有的导光板主体和反射片组装相比，不仅简化背光模组的组装过程，而且还可以简化背光模组的结构。
附图说明
图1为本发明实施例提供的第一种复合导光板的剖视图；
图2为本发明实施例提供的第二种复合导光板的剖视图；
图3为本发明实施例提供的背光模组的部分剖视图；
图4为本发明实施例提供的复合导光板的制备方法的流程图；以及
图5为采用涂覆工艺在形成反射薄膜过程中结构示意图。
其中，附图标记为：10、复合导光板；101、导光板主体；1011、网点；102、反射薄膜；11、涂覆板；12、腔室。
具体实施方式
为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图来对本发明提供的复合导光板及其制备方法、背光模组、显示装置进行详细描述。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的组件或具有相同或类似功能的组件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
图1为本发明实施例提供的第一种复合导光板的剖视图。请参阅图1，本实施例提供的复合导光板10包括导光板主体101以及反射薄膜102。其中，导光板主体101的一侧表面形成有网点1011，如图1所示，导光板主体101的上表面为出光面，即，光线自导光板主体101的上表面朝向显示面板传输，网点1011设置在导光板主体101的下表面上，具体地，网点1011为导光板主体101下表面形成的凹部，用于将由光源发出且射向导光板主体光线沿多个路径朝向导光板主体101的出光面传播。
并且，反射薄膜102设置在导光板主体101的具有网点1011的表面(即，下表面)上，反射薄膜102被设置成将到达其的光线朝向导光板主体101上表面反射。由此可知，本发明提供的复合导光板为一体式、具有反射功能的复合导光板，这与现有技术中需要在导光板主体101下表面组装反射片来实现反射功能相比，该复合导光板10存在以下优势：第一，可以避免反射片与导光板主体之间存在间隙，因而可以避免部分光自该间隙流失，从而可以增强反射效果，提高光利用率；第二，由于反射薄膜的厚度一般很薄，小于现有技术中反射片的厚度，从而采用薄型的复合导光板可以实现现有技术中导光板主体和反射片的作用，进而实现了背光模组的薄型化；第三，基于反射薄膜与其所在的导光板主体的表面之间存在附着力，因此，反射薄膜不会与导光板主体发生相对移动，从而不存在二者相接触的表面被刮伤的风险，可以提高显示面板的显示画面的品质；第四，无论导光板主体是否发生曲翘，反射薄膜始终附着在导光板主体表面上，不会发生褶皱，从而可以进一步提高显示面板的显示画面的品质；第五，该复合导光板主体为一体式结构，与现有的导光板主体和反射片组装相比，不仅简化背光模组的组装过程，而且还可以简化背光模组的结构。
在本实施例中，具体地，反射薄膜102采用聚对苯二甲酸类材料形成。但是，在实际应用中，反射薄膜102还可以采用其他材料形成，只要实现满足反射薄膜102能够反射光线的条件即可，在此不一一列举。
并且，反射薄膜102采用涂覆工艺形成，采用涂覆工艺不仅使得工艺简单，而且还降低投入成本，从而可以提高经济效益。当然，在实际应用中，还可以根据反射薄膜102所采用材料等因素，采用其他方式形成该反射薄膜102，例如，采用物理气相沉积方式或化学气相沉积方式等方式形成反射薄膜102。
优选地，反射薄膜102完全覆盖其所在的导光板主体101表面(即，下表面)和凹部的外表面(即，凹部的内凹表面)，这可以实现反射薄膜102彻底地阻挡光线流失，从而可以在很大程度上提高光的利用率。
进一步优选地，反射薄膜102的外表面(即，下表面)为平面，如图1所示，这可以便于后续工艺的形成和背光模组的安装。
另外，在本实施例中，采用热滚压或射出方式形成上述表面具有网点1011的导光板主体101，由于热滚压和射出方式制成表面具有网点1011的导光板主体101的过程与现有技术相类似，在此不再详述。
需要说明的是，尽管在本实施例中网点1011为导光板主体101表面形成的凹部；但是，本发明并不局限于此，在实际应用中，网点1011还可以为导光板主体101表面形成的凸部，在此情况下，基于上述相同的理由，优选地，反射薄膜102完全覆盖导光板主体101的表面和凸部的外表面，另外优选地，反射薄膜的外表面(即，下表面)为平面，如图2所示；另外，不仅可以全部多个网点1011为凹部或凸部，还可以多个网点1011中一部分为凹部，另一部分为凸部。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种背光模组，请参阅图3，该背光模组包括复合导光板10，复合导光板10采用本发明上述实施例提供的复合导光板10。
具体地，背光模组还包括光源和框架，其中，光源用于发光，主要为冷阴极荧光管(CCFL)或发光二极管(LED)，其中，CCFL为管状的线光源，LED为点光源(故一般需要多个LED以保证发光均匀)；框架用于支撑光源、复合导光板等。
本发明实施例提供的背光模组，由于其采用本发明另一技术方案提供的复合导光板，因此，可以提高背光模组的光利用率，且易于实现薄型化，简化结构和组装过程。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种显示装置，显示装置包括背光模组和显示面板，背光模组采用本发明上述实施例提供的背光模组。
具体地，显示面板包括液晶显示面板。
本发明实施例提供的显示装置，由于其采用本发明另一技术方案提供的背光模组，因此，可以提高显示装置的光利用率，且易于实现薄型化，显示画面的品质以及简化结构和组装过程。
作为另外一个技术方案，本发明还提供一种复合导光板的制备方法，图4为本发明实施例提供的复合导光板的制备方法的流程图，请参阅图4，本实施例提供的复合导光板的制备方法包括以下步骤：
步骤S1：制备一侧表面形成有网点的导光板主体；
步骤S2：在导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜。
在步骤S1中，在导光板主体的出光面相对的表面上形成有网点，网点用于将由光源发出且射向导光板主体的光线沿多个路径朝向导光板主体的出光面传播，具体地，网点为形成于导光板主体表面的凹部或凸部。
另外，具体地，采用热滚压或射出方式制备表面具有网点的导光板主体，由于热滚压和射出方式制备表面具有网点的导光板主体的过程与现有技术相类似，在此不再详述。
优选地，反射薄膜完全覆盖其所在的导光板主体表面(即，与出光面相对的表面)和凹部或凸部的外表面(即，凹部的内凹表面和凸部的外凸表面)，这可以实现反射薄膜彻底地阻挡光线流失，从而可以在很大程度上提高光的利用率。
另外优选地，反射薄膜的外表面(即，下表面)为平面，如图1和图2所示，这可以便于后续工艺的形成和背光模组的安装。
在步骤S2中，反射薄膜用于将到达其的光线朝向导光板主体的出光面反射，以避免光流失，提高光的利用率，具体地，本实施例中，反射薄膜采用聚对苯二甲酸类材料形成，在实际应用中，反射薄膜还可以采用其他材料形成，只要能够实现形成的反射薄膜能够反射光线即可，在此不一一列举。
另外，由于涂覆工艺较简单，且投入成本较低，因此，在步骤S2中，采用涂覆工艺形成反射薄膜，从而可以提高经济效益。请参阅图5，图5为采用涂覆工艺在形成反射薄膜过程中结构示意图，在腔室12内，导光板主体10的网点所在的表面为工艺面，朝向涂覆板11设置，涂覆板11自左向右移动，实现在导光板主体10的网点所在的表面上形成反射薄膜。
值的说明的是，尽管本实施例在步骤S2中采用涂覆工艺形成反射薄膜；但是，本发明并不局限于此，在实际应用中，还可以根据反射薄膜所采用材料，采用其他方式形成该反射薄膜，例如，采用物理气相沉积方式或化学气相沉积方式等方式形成反射薄膜。
优选地，在步骤S2之后还包括步骤S3：固化反射薄膜，这相对自行固化而言，可以实现快速地固化，提高固化效率，从而可以减小工艺时间。
进一步优选地，在步骤S3中，采用紫外灯照射固化方式固化该反射薄膜，采用紫外灯照射可以进一步提高固化效率。在实际应用中，还可以采用其他方式固定反射薄膜，以提高固化效率，在此不一一列举。
由上可知，本发明实施例提供的复合导光板的制备方法，其先借助步骤S1制备一侧表面形成有网点的导光板主体，再借助步骤S2在具有网点的表面上形成有反射薄膜，反射薄膜设置成将到达其的光线朝向导光板主体的出光面反射，采用该制备方法可以制备在网点所在表面上形成有反射薄膜的复合导光板，该复合导光板为一体式、具有反射功能的复合导光板(如图1所示)，其与现有技术中需要在导光板主体下表面组装反射片实现反射功能相比，存在以下优势：第一，可以避免反射片与导光板主体之间存在间隙，因而可以避免部分光自该间隙流失，从而可以增强反射效果，提高光利用率；第二，由于反射薄膜的厚度一般很薄，小于现有技术中反射片的厚度，从而采用薄型的复合导光板可以实现现有技术中导光板主体和反射片的作用，进而实现了背光模组的薄型化；第三，基于反射薄膜与其所在的导光板主体的表面之间存在附着力，因此，反射薄膜不会与导光板主体发生相对移动，从而不存在二者相接触的表面被刮伤的风险，可以提高显示面板的显示画面的品质；第四，无论导光板主体是否发生曲翘，反射薄膜始终附着在导光板主体表面上，不会发生褶皱，从而可以进一步提高显示面板的显示画面的品质；第五，该复合导光板主体为一体式结构，与现有的导光板主体和反射片组装相比，不仅简化背光模组的组装过程，而且还可以简化背光模组的结构。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种复合导光板，其特征在于，包括导光板主体以及反射薄膜，所述导光板主体的一侧表面设置有网点，所述反射薄膜设置在所述导光板主体的具有网点的表面上，所述反射薄膜被设置为将到达其的光线朝向所述导光板主体的出光面反射。
2.根据权利要求1所述的复合导光板，其特征在于，所述反射薄膜采用聚对苯二甲酸类材料形成。
3.根据权利要求1所述的复合导光板，其特征在于，所述反射薄膜采用涂覆工艺形成。
4.根据权利要求1所述的复合导光板，其特征在于，采用热滚压或射出方式形成一侧表面具有网点的导光板。
5.根据权利要求1所述的复合导光板，其特征在于，所述网点为在所述导光板主体表面形成的凹部或凸部。
6.根据权利要求5所述的复合导光板，其特征在于，所述反射薄膜完全覆盖其所在的所述导光板主体的表面和所述凹部或凸部的外表面。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的复合导光板，其特征在于，所述反射薄膜的外表面为平面。
8.一种背光模组，其特征在于，所述背光模组包括复合导光板，所述复合导光板采用权利要求1-7任意一项所述的复合导光板。
9.一种显示装置，所述显示装置包括背光模组和显示面板，其特征在于，背光模组采用权利要求6所述的背光模组。
10.一种复合导光板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：制备一侧表面形成有网点的导光板主体；
步骤S2：在所述导光板主体的具有网点的表面上形成有反射薄膜。
11.根据权利要求10所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，采用涂覆工艺形成所述反射薄膜。
12.根据权利要求11所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，所述反射薄膜采用聚对苯二甲酸类材料形成。
13.根据权利要求10所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，在步骤S2之后还包括步骤S3：固化所述反射薄膜。
14.根据权利要求13所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，在步骤S3中，采用紫外灯照射固化方式固化该所述反射薄膜。
15.根据权利要求10所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，采用热滚压或射出方式制备所述表面具有网点的导光板主体。
16.根据权利要求10所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，所述网点为形成于所述导光板主体表面的凹部或凸部。
17.根据权利要求10-16任意一项所述的复合导光板的制备方法，其特征在于，所述反射薄膜的外表面为平面。
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