CN104589165B - 一种全自动胶辊磨削系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提出的一种全自动胶辊磨削系统，包括：进料装置、自检装置、磨削装置、光照装置、出料装置、显示模块、操作模块、控制模块和状态监控及故障自诊断模块；进料装置包括进料斗、进料提升器、送料导轨、旋转气缸和夹爪，自检装置包括检测传感器、拦截导轨和分检箱，磨削装置包括砂轮、砂轮座，光照装置包括渡料导轨、空气喷嘴、光照箱以及安装在光照箱中的UV灯、温控机构和传输导轨，实现了全自动智能化的加工方式，节约人力且减小了劳动强度，生产效率高，效果好。

Description

一种全自动胶辊磨削系统
技术领域
本发明涉及胶辊加工领域，尤其涉及一种全自动胶辊磨削系统。
背景技术
胶辊是纺织印染与打印领域不可取代的工具，其表面质量好坏直接关系到纺织品与打印文件的质量，胶辊生产过程中的磨削工序直接关系到其表面质量。目前国内纺织行业及打印机耗材行业的胶辊研磨机存在以下几点不足之处：国内纺织行业及打印机耗材行业胶辊研磨机大部分沿用的是机械加工的外圆磨床，其机械结构较为落后，加工方法也很传统；一人操作一台设备，所有过程均由人工完成，劳动强度大，生产效率低，纺纱、打印耗材企业也只有依靠增加设备及增加工人来满足生产的需求；依靠人工控制设备的加工方法无法保证皮辊的质量，从而直接影响了最终产品的质量；传统的磨床采用的是液压结构，很容易对橡胶产品造成污染。
发明内容
基于背景技术存在的问题，本发明提出了一种全自动胶辊磨削系统，实现了全自动智能化的加工方式，节约人力且减小了劳动强度，生产效率高，效果好。
本发明提出的一种全自动胶辊磨削系统，包括：进料装置、自检装置、磨削装置、光照装置、出料装置、显示模块、操作模块、控制模块和状态监控及故障自诊断模块；
进料装置包括进料斗、进料提升器、送料导轨、旋转气缸和夹爪，进料斗内部设有放置胶辊的分层式斜形导轨，进料提升器可上下运动地安装在进料斗和送料导轨之间用于将进料斗中的胶辊运输到送料导轨上，夹爪可拆卸地安装在旋转气缸上随着旋转气缸的转动且夹爪具有抓料、加工和抛料三种位置状态，抓料位置处于加工位置和抛料位置之间，抓料位置位于送料导轨出口正下方，加工位置靠近磨削装置，抛料位置靠近光照装置，夹爪在抓料位置抓取胶辊后，旋转气缸驱动夹爪到达加工位置对胶辊进行加工后再驱动夹爪到达抛料位置，夹爪在抛料位置松开胶辊后被旋转气缸驱动回到抓料位置等待下一次抓料；
自检装置包括检测传感器、拦截导轨和分检箱，检测传感器用于检测胶辊横截面直径，拦截导轨安装在抛料位置下方，分检箱安装在拦截导轨下方，胶辊可落入拦截导轨后进入分检箱中；
磨削装置包括砂轮、砂轮座，砂轮安装在砂轮座上，砂轮座可移动地安装在夹爪加工位置远离旋转气缸的一侧且砂轮座具有磨削进给和后退两种位置状态，磨削进给状态下砂轮抵靠位于加工位置的夹爪夹持的胶辊，且砂轮座沿着胶辊长度方向往复运动，同时砂轮高速运转胶辊低速自转进行磨削，后退状态下砂轮远离位于加工位置的夹爪夹持的胶辊；
光照装置包括渡料导轨、空气喷嘴、光照箱以及安装在光照箱中的UV灯、温控机构和传输导轨，空气喷嘴安装在渡料导轨上用于清洁胶辊，渡料导轨可移动地安装在旋转气缸和光照箱之间且渡料导轨具有渡料和偏移两种位置状态，渡料状态下渡料导轨入口位于夹爪抛料位置与拦截导轨入口之间，渡料导轨出口连接光照箱入口，夹爪抛料后胶辊落入渡料导轨后进入光照箱，偏移状态下渡料导轨入口远离夹爪抛料位置，胶辊落入拦截导轨，UV灯安装在光照箱的顶部，传输导轨连接在光照箱的入口与出口之间；
出料装置包括出料提升器和出料斗，出料斗内部设有放置胶辊的分层式斜形导轨且出料斗与进料斗的存储量一致，出料提升器安装在光照箱与出料斗之间，出料提升器上下运动用于将光照箱中经过光照的胶辊运输到出料斗中分层放入斜形导轨；
控制模块连接检测传感器，并分别控制旋转气缸、砂轮座和渡料导轨移动进行多个位置状态的切换；
操作模块和显示模块均连接控制模块，操作模块用于输入操作指令，显示模块用于显示信息；
状态监控及故障自诊断模块，用于监控系统运行状态并判断故障发生位置，状态监控及故障自诊断模块连接显示模块并将状态信息及故障信息发送到显示模块进行显示。
优选地，夹爪上设置有位置传感器，送料导轨出口处设置有堵料机构可阻止送料导轨出料，送料导轨入口处设置有光电传感器用于检测送料导轨容纳情况，控制模块连接位置传感器和光电传感器，同时根据位置传感器和光电传感器的检测信号控制堵料机构和进料提升器工作。
优选地，进料提升器与出料提升器通过链条安装在链轮上，链轮连接驱动电机，驱动电机驱动链轮转动从而通过链条带动进料提升器或出料提升器上下运动。
优选地，进料提升器与出料提升器的一侧分别设置有与链条平行布置的第一滑动导轨和第二滑动导轨，进料提升器与出料提升器分别在第一滑动导轨和第二滑动导轨上上下滑动。
优选地，砂轮通过安装轴安装在砂轮座上且安装轴与砂轮中心轴重合，检测传感器安装在安装轴上，砂轮座还具有检测进给状态，检测进给状态下，检测传感器可接触位于加工位置的夹爪夹持的胶辊并进行检测。
优选地，光照装置的传输导轨由多个平行排列的输送滚轮组成，输送滚轮公转运输胶辊，输送滚轮自转带动胶辊自转。
优选地，送料导轨、渡料导轨、拦截导轨均倾斜设置，且入口位于高端，出口位于低端，胶辊在导轨上由于自重滚动前进。
优选地，进料装置还包括导向机构，导向机构上设置有抓料导向槽、加工导向槽和抛料导向槽，抓料导向槽的第一端位于送料导轨的出口处，加工导向槽的第一端位于加工位置，抛料导向槽的第一端位于抛料位置，抓料导向槽、加工导向槽和抛料导向槽的第二端在抓料位置汇聚，夹爪在导向机构内部运行，胶辊由抓料导向槽的第一端进入并沿着抓料导向槽下落至抓料位置被夹爪抓取，夹爪夹持胶辊沿着加工导向槽运行至加工位置完成加工后再沿着加工导向槽和抛料导向槽运行至抛料位置抛料，然后再沿着抛料导向槽回到抓料位置等待下一次抓料。
本发明工作时，操作人员在操作模块设置好相关参数，例如设置进料提升器运动周期，使得进料提升器一个运动周期加上胶辊在送料导轨上的滚动时间等于旋转气缸一个转动周期加上夹爪的抓料时间，如此夹爪夹持胶辊完成一个周期的转动后正好夹持下一个胶辊，避免胶辊在夹爪已经夹持有胶辊时由送料导轨脱落造成异常，同时还要设置夹爪在加工位置的停留时长、检测传感器检测胶辊的时长、检测标准参数、砂轮磨削胶辊的时长以及砂轮座位移周期等；各项参数设置好后，开启系统进行加工，进料斗中的斜形导轨上分层放置满等待磨削的胶辊，进料提升器上下运动，进料斗斜形导轨上的胶辊滚入进料提升器并随之上升后被送到送料导轨入口，胶辊在送料导轨上运行并由出口坠落，位于抓料位置的夹爪夹持坠落的胶辊在旋转气缸的驱动下运行到加工位置，检测位置的检测传感器检测胶辊，当胶辊达不到加工要求时，砂轮不接触胶辊，渡料导轨被驱动到偏移状态，夹爪夹持胶辊运行到抛料位置抛料后胶辊落入拦截导轨并被运输到分检箱中，当胶辊达到要求时，砂轮座被驱动到磨削位置并进行往复运动，同时砂轮高速自转胶辊低速自转进行磨削，完成预定的磨削时长后，砂轮座回到后退位置，夹爪夹持胶辊运行到抛料位置抛料后胶辊落入处于渡料状态的渡料导轨中，胶辊在渡料导轨上被空气喷嘴清洁后进入光照箱入口，光照箱中的传输导轨将胶辊由入口运输到出口，胶辊在传输过程中自转保证受光均匀，出料提升器上下运动托承光照箱出口处的胶辊并送入出料斗中分层存储在斜形导轨上。
本发明中，整个过程实现全自动，使用时不但节省了空间、时间，而且减少了劳动力以及劳动强度；可自动监控检测故障位置并显示，便于及时处理故障；可针对不同的胶辊更换夹爪加持胶辊进行加工，应用领域广泛；进料斗与出料斗中设置斜形导轨，即扩大了容量，又实现了进料斗与进料提升器、出料斗与出料提升器间的自动上料、下料，节约了人力；同时增加了光照过程，提高了胶辊的表面质量。
附图说明
图1为本发明提出的一种全自动胶辊磨削系统的结构示意图；
图2为夹爪三种位置状态示意图；
图3为光照机的结构示意图。
图4为导向机构中导向槽的结构示意图。
具体实施方式
图1为本发明提出的一种全自动胶辊磨削系统的结构示意图，其包括：进料装置、自检装置、磨削装置、光照装置、出料装置、显示模块(图中未给出)、操作模块(图中未给出)、控制模块(图中未给出)和状态监控及故障自诊断模块(图中未给出)。
进料装置包括进料斗11、进料提升器13、送料导轨14、旋转气缸15和夹爪16。进料斗11内部设有分层式斜形导轨12扩大容量，胶辊分层在斜形导轨上，进料提升器13可上下运动地安装在进料斗11和送料导轨14之间用于将进料斗11中的胶辊运输到送料导轨14上。每一层斜形导轨12低端设有挡板防止胶辊由低端滑落，进料斗11上靠近斜形导轨出料的一侧设有可上下移动的放料机构(图中未给出)，放料机构靠近斜形导轨一侧设有用于压倒挡板的压制部件，放料机构靠近进料提升器13一侧设有待进料区，待进料区上以最靠近进料提升器13的一侧末端。放料机构的压制部件压倒需要出料的斜形导轨低端的挡板后，斜形导轨上的胶辊向下滚动并由斜形导轨到待进料区依次排列。进料提升器13上下两端安装有链轮，进料提升器13的一端通过链条安装在链轮上，链轮在驱动电机的驱动下转动的同时通过链条带动进料提升器13上下滑动，同时，为了保证进料提升器13上下运动的稳定，在链条的平行方向上设有第一滑动导轨，进料提升器13在链条的带动下沿着第一滑动导轨上下滑动，当进料提升器由底部向上运动时托承放料机构上待进料区末端的胶辊上升到送料导轨14的入口后将其倾倒在送料导轨14上，由于送料导轨14倾斜设置，入口高于出口，胶辊自动由入口向出口滚动。夹爪16可拆卸地安装在旋转气缸15上，可根据待加工的胶辊的不同进行更换，夹爪16随着旋转气缸15的转动具有如图2所示的抓料位置状态16A，加工位置状态16B和抛料位置状态16C，夹爪16的运动路径如图2中的弧线所示，抓料位置处于加工位置和抛料位置之间，抓料位置位于送料导轨14出口正下方，加工位置靠近磨削装置，抛料位置靠近光照装置，夹爪16在抓料位置抓取胶辊后，旋转气缸15驱动夹爪16到达加工位置对胶辊进行加工再驱动夹爪16到达抛料位置，夹爪16在抛料位置松开胶辊后被旋转气缸15驱动回到抓料位置等待下一次抓料。
自检装置包括检测传感器、拦截导轨21和分检箱22，磨削装置包括砂轮31、砂轮座32。砂轮座32可移动地安装在夹爪16加工位置远离旋转气缸15的一侧，砂轮31通过安装轴安装在砂轮座32上且安装轴与砂轮31中心轴重合，砂轮31可绕安装轴自转，检测传感器安装在安装轴上用于检测胶辊横截面直径，拦截导轨21倾斜安装在夹爪16抛料位置下方其入口高于出口，分检箱22安装在拦截导轨21下方，胶辊落入拦截导轨21后自动滚入分检箱22中。砂轮座32连接有第一驱动机构(图中未给出)和第二驱动机构(图中未给出)，第一驱动机构可驱动砂轮座32沿着X轴横向移动，第一驱动机构可驱动砂轮座32沿着Y轴纵向移动，在第一驱动机构和第二驱动机构的驱动下，砂轮座32可实现磨削进给、检测进给和后退三种位置状态：检测进给状态下，检测传感器到达检测位置并抵靠位于加工位置的夹爪16夹持的胶辊进行检测；磨削进给状态下砂轮31抵靠位于加工位置的夹爪16夹持的胶辊，且砂轮座32在第二驱动机构驱动下沿着胶辊长度方向往复运动，同时砂轮31高速运转胶辊低速自转进行磨削，后退状态下砂轮31远离位于加工位置的夹爪16夹持的胶辊。砂轮31与胶辊分别连接有驱动其自转的驱动机构(图中未给出)。本实施例中，检测传感器采用的是接触式检测传感器，检测位置与加工位置重合，砂轮座32处于检测进给状态时，位于检测位置的检测传感器到旋转气缸15运动输出轴的距离等于处于加工位置状态的夹爪15夹持的胶辊到旋转气缸15运动输出轴的距离，如果采用非接触式检测传感器，检测位置可设置在抓料位置与加工位置之间，但检测位置到旋转气缸15运动输出轴的距离应该为夹爪15夹持胶辊的一端到旋转气缸15运动输出轴的距离的1.0～1.1倍，以避免距离过大导致检测数据出现误差。
光照装置包括渡料导轨41、空气喷嘴、光照箱42以及安装在光照箱42中的UV(Ultra-Violet Ray，紫外线)灯44、温控机构(图中未给出)和传输导轨43。空气喷嘴安装在渡料导轨上用于清洁胶辊，渡料导轨41可移动地倾斜安装在旋转气缸15和光照箱42之间，渡料导轨41的入口高于出口，渡料导轨41连接有位移机构且在位移机构的驱动下可实现渡料和偏移两种位置状态：渡料状态下渡料导轨41入口位于夹爪16抛料位置与拦截导轨21之间，渡料导轨41出口连接光照箱42入口，夹爪16抛料后胶辊落入渡料导轨41后自动滚入光照箱42；偏移状态下渡料导轨41入口远离夹爪16抛料位置，夹爪16抛料后，胶辊落入拦截导轨21并滚入分检箱中。图3所示为光照箱42的内部结构，UV灯44安装在光照箱42的顶部，传输导轨43连接在光照箱42的入口与出口之间，传输导轨43由多个平行排列的输送滚轮组成，输送滚轮由光照箱42入口向出口公转运输胶辊，同时每个输送滚轮自转从而带动承载的胶辊自转使得胶辊光照均匀提高表面质量，图3中的箭头表示输送滚轮或胶辊的自转方向。温控机构由测温计与通风机组成，控制模块连接测温计并根据其传送的信号控制通风机工作将光照箱42中的温度维持在一定范围内，避免温度过高损坏设备和胶辊。
出料装置包括出料提升器53和出料斗51，出料斗51内部设有放置胶辊的分层式斜形导轨52且出料斗51存储量与进料斗11一致，出料提升器53安装在光照箱42与出料斗51之间，出料提升器53上下运动用于将光照箱42中经过光照的胶辊运输到出料斗51中分层放入斜形导轨。出料提升器53上下两端安装有链轮，出料提升器53的一端通过链条安装在链轮上，链轮在驱动电机的驱动下转动的同时通过链条带动出料提升器53上下滑动，同时，为了保证出料提升器53上下运动的稳定，在链条的平行方向上设有第二滑动导轨，出料提升器53在链条的带动下沿着第二滑动导轨上下滑动。出料斗51靠近出料提升器53的一侧设设置有用于选择储料斜形导轨的渡料机构，出料提升器53向上运动时托承起光照箱42出口处经过光照的胶辊后继续运动并将胶辊倾倒入渡料机构，胶辊经渡料机构进入对应的斜形导轨存储，当该层斜形导轨存满后，渡料机构向上或向下运动重新选择斜形导轨进行存储。
控制模块连接旋转气缸(15)、检测传感器、驱动砂轮座32的第一驱动机构和第二驱动机构、驱动渡料导轨41移动的移动机构，并根据检测传感器检测到的信息判断胶辊是否达到磨削要求，再根据判断结果控制第一驱动机构、第二驱动机构和移动机构执行相关操作切换砂轮座32和渡料导轨41的位置状态。砂轮座32周期性实现检测进给状态使得检测传感器检测胶辊，渡料导轨41处于渡料状态，当检测传感器检测的结果达到要求时，控制模块控制第一驱动机构和第二驱动机构驱动砂轮座32实现磨削进给状态，对胶辊进行磨削；当检测传感器检测的结果不能达到要求时，控制模块控制第一驱动机构和第二驱动机构驱动砂轮座32实现后退状态，并控制移动机构移动渡料导轨41到偏移状态使得胶辊进入拦截导轨21淘汰。
操作模块和显示模块均连接控制模块，操作模块用于输入操作指令，例如开启系统、设置旋转气缸15转动周期、设置砂轮31磨削胶辊的时长等，显示模块用于显示信息如当前状态等。本实施例中，采用NC(Numerical Control，数字控制)控制系统，操作模块和显示模块对应NC控制系统的菜单界面及输入面板，实现了简便化、人性化与智能化。
状态监控及故障自诊断模块，用于监控系统运行状态并判断故障发生位置，状态监控及故障自诊断模块连接显示模块并将状态信息及故障信息发送到显示模块进行显示，便于操作人员快速找到故障的发生部位并及时处理。
以上实施例中，通过操作模块设置进料提升器13运动周期，使得进料提升器13一个运动周期加上胶辊在送料导轨14上的滚动时间等于旋转气缸15一个转动周期加上夹爪的抓料时间，如此夹爪16夹持胶辊完成一个周期的转动后正好夹持下一个胶辊，避免胶辊在夹爪16已经夹持有胶辊时由送料导轨14脱落造成异常。同时，为了进一步避免该种异常情况，夹爪16上设置有位置传感器，送料导轨14出口处设置有堵料机构可阻止送料导轨14出料，送料导轨14入口处设置有光电传感器用于检测送料导轨14容纳情况，控制模块连接位置传感器和光电传感器，同时根据位置传感器和光电传感器的检测信号控制堵料机构和进料提升器13，当位置传感器检测到夹爪16不在抓料位置等待时，堵料机构开启阻止送料导轨14出料，当光电传感器检测到送料导轨容纳量已满时，控制模块控制驱动进料提升器13的驱动电机停止工作，等待送料导轨14腾出空位。
以上实施例工作时，操作人员在操作模块设置进料提升器13运动周期、夹爪在加工位置的停留时长、检测传感器检测胶辊的时长、检测标准即胶辊横截面直径上限值与下限值、砂轮31磨削胶辊的时长以及砂轮座32位移周期等。各项参数设置好后，开启系统进行加工，进料斗11中的斜形导轨上分层放置满等待磨削的胶辊，链轮在驱动机构的驱动下转动并通过链条带动进料提升器13上下运动，进料提升器13的运动周期通过设置链轮的转速来实现。进料斗11中的胶辊经放料机构进入运动中的进料提升器13，进料提升器13上下运动将胶辊送到送料导轨14入口，胶辊在送料导轨14上滚动运行并由出口坠落，此时处于抓料位置的夹爪16夹持住坠落的胶辊；夹爪16夹持夹棍在旋转气缸15的驱动下运行到加工位置，连接砂轮座32的第一驱动机构和第二驱动机构分别驱动后退位置的砂轮座32在X轴和Y轴上移动从而到达检测位置，安装在安装轴上的检测传感器检测胶辊，当胶辊横截面直径过大或过小达不到加工要求时，控制模块控制第一驱动机构和第二驱动机构驱动砂轮座32返回后退位置，控制移动机构将原本位于渡料状态的渡料导轨41驱动到偏移状态持续预定时长待夹爪16抛料后渡料导轨41再次返回渡料状态，夹爪16夹持胶辊运行到抛料位置抛料后胶辊落入拦截导轨21并被运输到分检箱22中；当胶辊达到要求时，砂轮座32由检测位置被驱动到磨削位置，砂轮31抵靠胶辊，砂轮座32在第二驱动机构的驱动下沿着Y轴即胶辊长度方向进行往复运动，同时砂轮31高速自转胶辊低速自转进行磨削，完成预定的磨削时长后，砂轮座32回到后退位置，夹爪16夹持胶辊运行到抛料位置抛料后胶辊落入处于渡料状态的渡料导轨41中，胶辊在渡料导轨41上被空气喷嘴清洁后进入光照箱42入口，光照箱42中由多个平行排列的输送滚轮组成的传输导轨将胶辊由入口运输到出口，胶辊的运输通过输送滚轮的公转实现，同时每个输送滚轮自转从而带动承载的胶辊自转使得胶辊光照均匀提供表面质量。出料提升器53与进料提升器13相同通过链轮与链条上下运动并托承光照箱42出口处的胶辊，将其送入出料斗51中经渡料机构选择的斜形导轨上存储。
以上实施例中，采用NC控制系统，整个过程实现全自动智能化，使用时不但节省了空间、时间，而且减少了劳动力以及劳动强度；夹爪16采用可拆卸的安装方式，可针对不同的胶辊更换夹爪从而进行加工，应用领域广泛；进料斗与出料斗中设置斜形导轨，扩大了容量，又分别通过放料机构与渡料机构实现分层开放上下料极为方便，节约了人力；同时该系统增加了光照过程，提高了胶辊的表面质量。
本发明具体实施时，还可以增加以下辅助机构，保证胶辊运行的平稳，进一步避免胶辊传输异常，例如在进料提升器13与送料导轨14之间、送料导轨14与旋转气缸15之间、渡料导轨41与光照箱42入口之间、光照箱42出口与出料提升器53之间增设过渡机构。
图4所示以纺织胶辊为例提供了一种设置在送料导轨14与旋转气缸15之间的导向机构，导向机构由第一限位板和第二限位板组成，第一限位板和第二限位板上对应设置有抓料导向槽A、加工导向槽B和抛料导向槽C，抓料导向槽A的第一端A1位于送料导轨14的出口处，加工导向槽B的第一端B1位于加工位置，抛料导向槽C的第一端C1位于抛料位置，抓料导向槽A、加工导向槽B和抛料导向槽C的第二端A2、B2和C2在抓料位置汇聚，夹爪16在导向机构内部运行，胶辊在导向槽中运行，胶辊由抓料导向槽A的第一端A1进入并沿着抓料导向槽A下落至抓料位置被夹爪16抓取，夹爪16夹持胶辊沿着加工导向槽B运行至加工位置完成加工后再沿着加工导向槽B和抛料导向槽C运行至抛料位置抛料，然后再沿着抛料导向槽C回到抓料位置等待下一次抓料。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动胶辊磨削系统，其特征在于，包括：进料装置、自检装置、磨削装置、光照装置、出料装置、显示模块、操作模块、控制模块和状态监控及故障自诊断模块；
进料装置包括进料斗(11)、进料提升器(13)、送料导轨(14)、旋转气缸(15)和夹爪(16)，进料斗(11)内部设有放置胶辊的分层式斜形导轨(12)，进料提升器(13)可上下运动地安装在进料斗(11)和送料导轨(14)之间用于将进料斗(11)中的胶辊运输到送料导轨(14)上，夹爪(16)可拆卸地安装在旋转气缸(15)上随着旋转气缸(15)的转动且夹爪(16)具有抓料、加工和抛料三种位置状态，抓料位置处于加工位置和抛料位置之间，抓料位置位于送料导轨(14)出口正下方，加工位置靠近磨削装置，抛料位置靠近光照装置，夹爪(16)在抓料位置抓取胶辊后，旋转气缸(15)驱动夹爪(16)到达加工位置对胶辊进行加工再驱动夹爪(16)到达抛料位置，夹爪(16)在抛料位置松开胶辊后被旋转气缸(15)驱动回到抓料位置等待下一次抓料；
自检装置包括检测传感器、拦截导轨(21)和分检箱(22)，检测传感器用于检测胶辊横截面直径，拦截导轨(21)安装在抛料位置下方，分检箱(22)安装在拦截导轨(21)下方，胶辊可落入拦截导轨(21)后进入分检箱(22)中；
磨削装置包括砂轮(31)、砂轮座(32)，砂轮(31)安装在砂轮座(32)上，砂轮座(32)可移动地安装在夹爪(16)加工位置远离旋转气缸(15)的一侧且砂轮座(32)具有磨削进给和后退两种位置状态，磨削进给状态下砂轮(31)抵靠位于加工位置的夹爪(16)夹持的胶辊，且砂轮座(32)沿着胶辊长度方向往复运动，同时砂轮(31)高速运转胶辊低速自转进行磨削，后退状态下砂轮(31)远离位于加工位置的夹爪(16)夹持的胶辊；
光照装置包括渡料导轨(41)、空气喷嘴、光照箱(42)以及安装在光照箱(42)中的UV灯(44)、温控机构和传输导轨(43)，空气喷嘴安装在渡料导轨上用于清洁胶辊，渡料导轨(41)可移动地安装在旋转气缸(15)和光照箱(42)之间且渡料导轨(41)具有渡料和偏移两种位置状态，渡料状态下渡料导轨(41)入口位于夹爪(16)抛料位置与拦截导轨(21)之间，渡料导轨出口连接光照箱(42)入口，夹爪(16)抛料后胶辊落入渡料导轨(41)后进入光照箱(42)，偏移状态下渡料导轨(41)入口远离夹爪(16)抛料位置，胶辊落入拦截导轨(21)，UV灯(44)安装在光照箱(42)的顶部，传输导轨(43)连接在光照箱(42)的入口与出口之间；
出料装置包括出料提升器(53)和出料斗(51)，出料斗(51)内部设有放置胶辊的分层式斜形导轨(52)且出料斗(51)与进料斗(11)的存储量一致，出料提升器(53)安装在光照箱(42)与出料斗(51)之间，出料提升器(53)上下运动用于将光照箱(42)中经过光照的胶辊运输到出料斗(51)中分层放入斜形导轨；
控制模块连接检测传感器，并分别控制旋转气缸(15)、砂轮座(32)和渡料导轨(41)移动进行多个位置状态的切换；
操作模块和显示模块均连接控制模块，操作模块用于输入操作指令，显示模块用于显示信息；
状态监控及故障自诊断模块，用于监控系统运行状态并判断故障发生位置，状态监控及故障自诊断模块连接显示模块并将状态信息及故障信息发送到显示模块进行显示。
2.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，夹爪(16)上设置有位置传感器，送料导轨(14)出口处设置有堵料机构可阻止送料导轨(14)出料，送料导轨(14)入口处设置有光电传感器用于检测送料导轨(14)容纳情况，控制模块连接位置传感器和光电传感器，同时根据位置传感器和光电传感器的检测信号控制堵料机构和进料提升器(13)工作。
3.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，进料提升器(13)与出料提升器(53)通过链条安装在链轮上，链轮连接驱动电机，驱动电机驱动链轮转动从而通过链条带动进料提升器(13)或出料提升器(53)上下运动。
4.如权利要求3所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，进料提升器(13)与出料提升器(53)的一侧分别设置有与链条平行布置的第一滑动导轨和第二滑动导轨，进料提升器(13)与出料提升器(53)分别在第一滑动导轨和第二滑动导轨上上下滑动。
5.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，砂轮(31)通过安装轴安装在砂轮座(32)上且安装轴与砂轮(31)中心轴重合，检测传感器安装在安装轴上，砂轮座还具有检测进给状态，检测进给状态下，检测传感器接触位于加工位置的夹爪(16)夹持的胶辊并进行检测。
6.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，光照装置的传输导轨(43)由多个平行排列的输送滚轮组成，输送滚轮公转运输胶辊，输送滚轮自转带动胶辊自转。
7.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，送料导轨(14)、渡料导轨(41)、拦截导轨(21)均倾斜设置，且入口位于高端，出口位于低端，胶辊在导轨上由于自重滚动前进。
8.如权利要求1所述的全自动胶辊磨削系统，其特征在于，进料装置还包括导向机构，导向机构上设置有抓料导向槽、加工导向槽和抛料导向槽，抓料导向槽的第一端位于送料导轨(14)的出口处，加工导向槽的第一端位于加工位置，抛料导向槽的第一端位于抛料位置，抓料导向槽、加工导向槽和抛料导向槽的第二端在抓料位置汇聚，夹爪(16)在导向机构内部运行，胶辊由抓料导向槽的第一端进入并沿着抓料导向槽下落至抓料位置被夹爪(16)抓取，夹爪(16)夹持胶辊沿着加工导向槽运行至加工位置完成加工后再沿着加工导向槽和抛料导向槽运行至抛料位置抛料，然后再沿着抛料导向槽回到抓料位置等待下一次抓料。
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