CN104578609A - 一种换向器装配模具及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种换向器装配模具及装配方法，属于换向器加工技术领域；它解决了现有装配模具结构复杂、装配效率低、成本高的技术问题；一种换向器装配模具，包括中套板，中套板上开设有多个贯穿中套板的装配孔，中套板的端面上开设有多个与装配孔对应且同轴的沉头孔，沉头孔与装配孔之间形成有第一定位平台，中套板上设置有与装配孔内径相同的定位导套，定位导套一端径向凹陷形成有插接部与第二定位平台，插接部位于沉头孔内且插接部贴于沉头孔内侧壁上，插接部抵在第一定位平台上，第二定位平台贴于中套板上；本发明省去过渡板等配件，省去换向器从过渡板到中套板的流程，结构和工艺更加简单，换向器装配效率较高，模具成本较低。

Description

一种换向器装配模具及装配方法

技术领域

本发明属于换向器加工技术领域，涉及一种装配模具，尤其是用于装配换向器的模具。

背景技术

换向器是直流电机的主要部件，它的主要作用是通过电刷与换向器表面的接触，在转动的绕组和静止的电路部件之间进行电流换向，将电枢绕组的交变电势转变为电刷间的直流电势，或将外部直流电压转变为交变电压加到电枢绕组上。

换向器大体由导电部分、绝缘部分和支承紧固部分组成，导电部分为换向片，换向片和绝缘部分间隔排列，围城一个圆柱形，并共同由支承紧固部分支撑，经过片装、压制等多次烘压成为一个整体。

换向器在传统的器压流程中，一般通过单腔模、三腔模或四腔模进行压制，压制的操作过程如下：将换向片逐个敲入样圈中，再将样圈压入到过度板，再从过度板中将换向片压入到中套板内，再开始压制保温，这种传统的压制过程虽然能基本满足换向器的压制，但是压制过程仍存在以下一些技术问题，1、先将换向片初预装，再将样圈依次由过渡板中压入中套板内，整个装配过程繁琐，耗时较长，装配效率较低；2、过渡板和中套板配合时重量很重，工作人员在装配过程中的劳动强度较大，且存在一定的安全隐患；3、过渡板相关配件较多，费用高，整套过渡板的使用成本较高，无形增加了生产成本。

综上所述，为了解决上述装配模具存在的技术问题，需要设计一种结构简单、压制效率高、成本较低的用于装配换向器的模具。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种结构简单、压制效率高、成本较低的用于装配换向器的模具。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种换向器装配模具，包括中套板，所述中套板上开设有多个贯穿中套板且用于容纳换向器的装配孔，所述中套板的端面上开设有多个与装配孔对应且同轴的沉头孔，所述沉头孔与装配孔之间形成有第一定位平台，所述中套板上设置有与装配孔内径相同的定位导套，所述定位导套一端径向凹陷形成有插接部与第二定位平台，所述插接部位于沉头孔内且插接部贴于沉头孔内侧壁上，所述插接部抵在第一定位平台上，所述第二定位平台贴于中套板上。

在上述一种换向器装配模具中，所述中套板的端面上设置有多个与装配孔相应且能安装定位块的定位槽，所述定位槽的两端分别与装配孔和中套板边缘相连。

在上述一种换向器装配模具中，所述中套板周缘均匀开设有多个贯穿中套板且用于容纳定位柱的定位孔。

在上述一种换向器装配模具中，所述中套板的一侧外壁上设置有烘压气管，所述中套板内设置有多个与装配孔相应且相隔开的烘压腔道，所述烘压腔道位于装配孔周围。

本发明的第二个目的是提供一种利用上述装配模具装配换向器的方法，该装配方法包括以下步骤：

S1、通过上述中套板周缘的定位孔将中套板安装于固定的定位柱上，使中套板可在定位柱上垂直移动；

S2、将上述定位导套的插接部插入中套板的沉头孔中，并使定位导套垂直立于中套板上，保证定位导套与装配孔同轴且相通，根据此方法依次在每个沉头孔中装入定位导套；

S3、在上述每个定位槽内依次卡入定位块，并将每个定位块的端部抵在相应定位导套的外表面上，使每个定位导套在多个方向上得到定位；

S4、依次在每个定位导套内压入预装配好的换向器，并经定位导套将每个换向器同时压入中套板的装配孔中进行压制定型；

S5、当换向器整体进入装配孔中后，由烘压气管的进气口通入高温气体，高温气体依次进入围绕每个装配孔的烘压腔道并使每个装配孔内的温度升高，换向器在相应的装配孔内烘压成型；

S6、换向器成型后，停止烘压并使换向器在装配孔内冷却，将换向器压住，移动中套板，使换向器脱离中套板，换向器成型脱模。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本装配模具在改进后，其由中套板与定位导套组成，省去过渡板等配件，省去装配过程中换向器到过渡板，再从过渡板到中套板的流程，结构和工艺更加简单，换向器装配、压制和成型时间更短，换向器加工效率较高。

2、省去过渡板后，整套装配模具的重量大大减轻，减轻了工作人员的工作强度和能耗，一定程度上也提高了装配效率，同时，装配过程中的风险大大降低。

3、省去过渡板后，整个结构得到优化，一定程度上减少或控制了生产成本的投入，为生产节省了开支。

4、本装配模具中，定位导套体积、重量均较小，便于移动，定位导套与中套板插接连接，方便拆装，定位导套具有较好的导向作用，使得换向器毛胚能轻易进入到装配孔中，同时对换向器毛胚起到一定的保护作用，防止换向器毛胚损坏或产生形变。

5、通过本装配方法装配换向器，装配时间短，装配效率较高，换向器的成型率高，成品质量好。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的装配立体示意图。

图2为本发明一较佳实施例中中套板的立体示意图。

图3为本发明一较佳实施例中定位导套的立体图。

图4为本发明一较佳实施例中中套板的平面图。

图5为本发明一较佳实施例中中套板的平面剖视图。

100、中套板；110、装配孔；111、沉头孔；112、第一定位平台；120、定位槽；130、定位孔；140、烘压气管；150、烘压腔道；151、主腔道；200、定位导套；210、插接部；220、第二定位平台；A、换向器。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，一种换向器装配模具，包括中套板100与定位导套200，该中套板100为方形体，该定位导套200为圆形管状。

如图1、图2、图4、图5所示，在中套板100上开设有四个贯穿中套板100且用于容纳换向器的装配孔110，四个装配孔110的中心连线组成一个正方形，当然，该装配孔110的数量根据实际需要来设置，可多于四个，也可以少于四个，在中套板100的端面上开设有四个与装配孔110对应且同轴的沉头孔111，在每个沉头孔111与相应装配孔110之间形成有第一定位平台112，该沉头孔111内侧壁与第一定位平台112垂直，如图3所示，在定位导套200一端径向凹陷形成有插接部210以及与插接部210垂直的第二定位平台220，插接部210与沉头孔111垂直插接，增加了二者之间的稳固性，所述插接部210位于沉头孔111内且插接部210贴于沉头孔111内侧壁上，所述插接部210抵在第一定位平台112上，在定位导套200自重下，所述第二定位平台220贴于中套板100端面上，第二定位平台220增加了定位导套200与中套板100连接时的稳定性，防止定位导套200晃动，四个定位导套200同时安装在中套板100上时，任意相邻两定位导套200相贴，如此，在相邻定位导套200的阻挡作用下，每个定位导套200在该两个方向上是稳定的，增加了定位导套200的相对稳定性。

本发明采用上述结构，整个结构由中套板100与定位导套200组成，定位导套200与中套板100插接连接，方便拆装，定位导套200具有较好的导向作用，使得换向器毛胚能轻易进入到装配孔110中，同时对换向器毛胚起到一定的保护作用，防止换向器毛胚损坏或产生形变。

整个结构省去过渡板等配件，省去装配过程中换向器到过渡板，再从过渡板到中套板100的流程，结构和工艺更加简单，换向器装配、压制和成型时间更短，换向器加工效率较高。

省去过渡板后，整套装配模具的重量大大减轻，减轻了工作人员的工作强度和能耗，一定程度上也提高了装配效率，同时，装配过程中的风险大大降低、

另外，整个结构得到优化，一定程度上减少或控制了生产成本的投入，为生产节省了一定开支。

进一步的，为了增加定位导套200的稳定性，在中套板100的端面上设置有八个与装配孔110相应且能安装定位块(未示出)的定位槽120，所述定位槽120的两端分别与装配孔110和中套板100边缘相连，一个装配孔110配备两个相互垂直的定位槽120，装配时，在定位槽120内可安装相应的定位块，定位块的端部抵在定位导套200的外表面上，定位槽120的设置，可使每个定位导套200在相互垂直两个方向上得到相应的定位，在定位块的作用下，四个定位导套200始终依次相贴，增加了四个定位导套200的稳定性，防止其晃动。

进一步的，在中套板100的四个角上分别开设有一个贯穿中套板100且用于容纳定位柱(未示出)的定位孔130，通过该定位孔130，可将中套板100安装于定位柱上，使中套板100可垂直移动，当换向器成型后，将换向器压住，通过移动中套板100，可方便的使换向器脱模，此处，中套板100位于定位柱上也可实现自动垂直升降，如此，也能大大减轻工作人员的劳动强度。

进一步的，中套板100的一侧外壁上设置有烘压气管140，所述中套板100内设置有四个与装配孔110相应且相隔开的烘压腔道150以及与四个烘压腔道150相连通的主腔道151，所述烘压腔道150位于装配孔110周围，所述主腔道151与烘压气管140连通，通过烘压腔道150，可实现对每个装配孔110的加热升温，高温气体位于烘压腔道150内，热量不易散发，因此，热能效较高，装配孔110升高较快且恒温持续较稳定，换向器受热较均匀，成型质量较高。

现有技术中，一般对整个中套板100进行外部加热，在环境温度的影响下，中套板100的加热温度受到较大影响，热量易散发，中套板100升温较慢，受热不均匀，导致换向器成型速度较慢且换向器整体质量较差。

本装配模具在装配换向器时，采用以下步骤进行装配：

S1、通过上述中套板周缘的定位孔将中套板安装于固定的定位柱上，使中套板可在定位柱上垂直移动；

S2、将上述定位导套的插接部插入中套板的沉头孔中，并使定位导套垂直立于中套板上，保证定位导套与装配孔同轴且相通，根据此方法依次在每个沉头孔中装入定位导套；

S3、在上述每个定位槽内依次卡入定位块，并将每个定位块的端部抵在相应定位导套的外表面上，使每个定位导套在多个方向上得到定位；

S4、依次在每个定位导套内压入预装配好的换向器，并经定位导套将每个换向器同时压入中套板的装配孔中进行压制定型；

S5、当换向器整体进入装配孔中后，由烘压气管的进气口通入高温气体，高温气体依次进入围绕每个装配孔的烘压腔道并使每个装配孔内的温度升高，换向器在相应的装配孔内烘压成型；

S6、换向器成型后，停止烘压并使换向器在装配孔内冷却，将换向器压住，移动中套板，使换向器脱离中套板，换向器成型脱模。

本装配方法中，中套板位于定位柱上可实现自动垂直升降，方便换向器成型后脱模，从而也大大减轻工作人员的劳动强度，提高了装配效率。

定位槽中安装定位块，可对定位导套起到较好的固定作用，防止其晃动，使定位导套与装配孔始终同轴，进而使换向器毛坯能更快进入到装配孔中。

定位导套具有较好的导向作用，使得换向器毛胚能轻易进入到装配孔中，同时对换向器毛胚起到一定的保护作用，防止换向器毛胚损坏或产生形变。

通过位于装配孔周围的烘压腔道，装配孔升温较快且热量不易散发，换向器毛坯受热均匀，换热器成型后整体质量较好。

以本装配方法装配换向器，装配时间短，装配效率较高，换向器的成型率高，成品质量好。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (5)

1.一种换向器装配模具，包括中套板，所述中套板上开设有多个贯穿中套板且用于容纳换向器的装配孔，其特征在于：所述中套板的端面上开设有多个与装配孔对应且同轴的沉头孔，所述沉头孔与装配孔之间形成有第一定位平台，所述中套板上设置有与装配孔内径相同的定位导套，所述定位导套一端径向凹陷形成有插接部与第二定位平台，所述插接部位于沉头孔内且插接部贴于沉头孔内侧壁上，所述插接部抵在第一定位平台上，所述第二定位平台贴于中套板上。

2.根据权利要求1所述的一种换向器装配模具，其特征在于：所述中套板的端面上设置有多个与装配孔相应且能安装定位块的定位槽，所述定位槽的两端分别与装配孔和中套板边缘相连。

3.根据权利要求2所述的一种换向器装配模具，其特征在于：所述中套板周缘均匀开设有多个贯穿中套板且用于容纳定位柱的定位孔。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种换向器装配模具，其特征在于：所述中套板的一侧外壁上设置有烘压气管，所述中套板内设置有多个与装配孔相应且相隔开的烘压腔道，所述烘压腔道位于装配孔周围。

5.一种换向器装配方法，其特征在于:该装配方法包括以下步骤：

S1、通过上述中套板周缘的定位孔将中套板安装于固定的定位柱上，使中套板可在定位柱上垂直移动；

S2、将上述定位导套的插接部插入中套板的沉头孔中，并使定位导套垂直立于中套板上，保证定位导套与装配孔同轴且相通，根据此方法依次在每个沉头孔中装入定位导套；

S3、在上述每个定位槽内依次卡入定位块，并将每个定位块的端部抵在相应定位导套的外表面上，使每个定位导套在多个方向上得到定位；

S4、依次在每个定位导套内压入预装配好的换向器，并经定位导套将每个换向器同时压入中套板的装配孔中进行压制定型；

S5、当换向器整体进入装配孔中后，由烘压气管的进气口通入高温气体，高温气体依次进入围绕每个装配孔的烘压腔道并使每个装配孔内的温度升高，换向器在相应的装配孔内烘压成型；

S6、换向器成型后，停止烘压并使换向器在装配孔内冷却，将换向器压住，移动中套板，使换向器脱离中套板，换向器成型脱模。