CN104560354A - 一种废矿物油回收再生方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种废矿物油回收再生方法及系统，所述方法包括以下步骤：废矿物油依次经过沉降、中和、碱洗分层以及脱水处理形成废矿物油除杂后清液；清液经预热至160～180℃进入分馏塔，在绝对压强50～100Pa下蒸馏分离出溶剂油组分；溶剂油分离后剩余组分进入一线短程蒸馏器，在绝对压强5～10Pa、温度220～240℃下，蒸馏分离出一线基础油；一线基础油分离后剩余组分进入二线短程蒸馏器，在绝对压强不大于5Pa，温度220～240℃下，蒸馏分离出二线基础油。本发明的废矿物油回收再生方法及系统，操作简便，除杂率高，安全环保、经济节能，对促进废矿物油资源化、无害化、减量化处理效果显著。
Description
技术领域
本发明涉及一种矿物油处理方法和系统，尤其涉及一种废矿物油回收再生方法及系统。
背景技术
废矿物油主要来源于机械、动力、运输等设备维修保养过程，以及工矿企业等生产经营过程中产生的废液压油、废机油、废润滑油、废柴油、废齿轮油等。矿物油由于受外来杂质污染、吸水、热分解、氧化等因素影响，失去原有的物理和化学性能，形成废矿物油，其废液中通常含有水、金属屑末、灰尘、砂砾、纤维物质等杂质。废矿物油含有多种有毒物质，随意倾倒会对大气、水源及土壤造成污染，破坏生态环境，严重威胁人体健康安全。面对当前世界性的能源危机，对废矿物油进行回收、再生基础油，调制各类油品，符合环保及循环经济发展要求，可创造巨大的经济与社会效益。
现有技术中，对废矿物油的处理工艺主要有酸洗—白土法、蒸馏—白土法、蒸馏—加氢法以及膜分离法等。而采用白土法等传统再生工艺，前期沉降除杂等预处理效果差，再生油品损耗高、收率低，并产生酸渣、废白土等造成二次污染。而膜分离法等前沿再生技术，对油质要求苛刻，投资成本高，且处理量小，无法满足规模化生产要求。因而，提供一种能够深度除杂、回收再生一线、二线基础油等石油产品的方法和系统实为必要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种对废矿物油深度除杂后回收再生石油产品的方法和系统，实现废矿物油的资源化利用。
本发明的废矿物油回收再生方法可通过以下技术方案实现，一种废矿物油回收再生方法，其包括以下步骤：废矿物油依次经过沉降处理、中和处理、碱洗分层处理以及脱水处理形成废矿物油除杂后清液；废矿物油除杂后清液经预热至160～180℃进入分馏塔，在绝对压强50～100Pa下蒸馏分离出溶剂油组分；溶剂油分离后剩余组分进入一线短程蒸馏器，在绝对压强5～10Pa、温度220～240℃下，蒸馏分离出一线基础油；一线基础油分离后剩余组分进入二线短程蒸馏器，在绝对压强不大于5Pa，温度220～240℃下，蒸馏分离出二线基础油。
本发明的废矿物油回收再生系统可通过以下技术方案实现，一种废矿物油回收再生系统，用以生成溶剂油、一线基础油和二线基础油，其包括预处理系统、溶剂油再生系统以及两级减压蒸馏系统，所述预处理系统包括：两级过滤斜板沉降装置、与两级过滤斜板沉降装置连通的缓存沉降罐、碱水配制罐、与缓存沉降罐和碱水配制罐连通的中和塔、与中和塔连通的碱水分层罐以及第一预热器和脱水罐；所述溶剂油再生系统包括：第二预热器、分馏塔、与分馏塔连接的冷凝器、冷肼以及溶剂油接收罐；所述两级减压蒸馏系统包括：一线短程蒸馏器、与一线短程蒸馏器连通的一线基础油罐、与一线短程蒸馏器连接的二线短程蒸馏器以及与二线短程蒸馏器连通的二线基础油罐。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：预处理系统中采用两级过滤斜板沉降装置，设计简洁，过滤细度可调整范围广，操作灵活、除杂率高；工艺参数选择合理，蒸馏压强低，回收再生的油品较高；采用独特的两级减压蒸馏，有效避免资源浪费、油品氧化，产出的一、二线基础油品质优；处理过程对蒸汽等辅助设备需求量少，无酸渣、废白土等二次污染物产生。
附图说明
图1为本发明系统一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
以下结合废矿物油再生的具体实施例对本发明进一步详细说明，而非对本发明保护范围的限制。对于本发明技术方案进行的修改或等同替换，并不脱离本发明的实质和范围。
请参照图1所示，本发明提供一种废矿物油回收再生方法及系统，在本发明一具体实施例中，所述废矿物油回收再生系统包括预处理系统、溶剂油再生系统以及两级减压蒸馏系统。
所述预处理系统包括两级过滤斜板沉降装置1、与两级过滤斜板沉降装置1连通的缓存沉降罐2、碱水配制罐3、与缓存沉降罐2和碱水配制罐3连通的中和塔4、与中和塔4连通的碱水分层罐5以及第一预热器6和脱水罐7。所述两级过滤斜板沉降装置1包括水平设置的一级过滤沉降部分和二级过滤沉降部分，以及位于一级过滤沉降和二级过滤沉降部分之间并呈倾斜设置的斜板沉降部分。所述的一级过滤沉降和二级过滤沉降部分的内部设有小孔钢板过滤网，所述一级沉降部分和二级沉降部分内可设有有孔洞尺寸大小不同的多个过滤网以根据实现需要调整过滤精度。所述斜板沉降部分的倾斜角度60°。所述废矿物油的预处理过程为:先对废矿物油进行沉降处理，即依次经过两级过滤斜板沉降装置1的一级过滤沉降部分、斜板沉降部分和二级过滤沉降部分除去大部分固体杂质及水分后，再经过缓存沉降罐2进一步除去残留颗粒杂质；沉降处理完成后分离出废矿物油清液与来自碱水配制罐3中的碱水进入中和塔4中进行中和处理；然后再进入碱水分层罐5进行碱洗分层处理，具体为经0.8MPa蒸汽加热至60～80℃，恒温沉降6～8h；最后分出上层清液经第一预热器6预热至120～150℃，进入脱水罐7常压脱除残存水分。预处理系统中采用两级过滤斜板沉降装置，设计简洁，过滤细度可调整范围广，操作灵活、除杂率高达95%以上。预处理完成后，进入溶剂油再生系统进行溶剂油再生处理。
所述溶剂油再生系统包括第二预热器8、分馏塔9、与分馏塔9连接的冷凝器10、冷肼11以及溶剂油接收罐12。经预处理后形成的废矿物油除杂后清液经第二预热器8预热至160～180℃进入分馏塔9，在绝对压强50～100Pa下蒸馏分离出气相溶剂油组分，分离出的溶剂油组合经冷凝器10、冷肼11冷却后收集入溶剂油接收罐12中，得到溶剂油。所述溶剂油再生系统还包括与分馏塔9连接的第三预热器13，在分馏塔9内分离出溶剂油后剩余的组分一部分进入一线短程蒸馏器14，另一部分经第三预热器13加热后再回流进入分馏塔9中进行循环处理。
所述两级减压蒸馏系统包括一线短程蒸馏器14、与一线短程蒸馏器14连通的一线基础油罐15、与一线短程蒸馏器14连接的二线短程蒸馏器16以及与二线短程蒸馏器连通的二线基础油罐17，以及渣油收集装置18。经过溶剂油再生系统对溶剂油分离后的剩余组分进入一线短程蒸馏器14，在绝对压强5～10Pa、温度220～240℃下，蒸馏分离出一线基础油；一线基础油分离后剩余组分进入二线短程蒸馏器16，在绝对压强不大于5Pa，温度220～240℃下，蒸馏分离出二线基础油。最终剩余物进入渣油收集装置18中进行再处理。
本发明废矿物油回收再生方法对工艺参数选择合理，蒸馏压强低，回收再生的油品较高；采用独特的两级减压蒸馏，有效避免资源浪费、油品氧化，产出的一、二线基础油品质优；处理过程对蒸汽等辅助设备需求量少，无酸渣、废白土等二次污染物产生。
如下表1至表4所示为采用本发明回收再生方法及系统处理废矿物油的三组具体实验数据。表1为三组实验中废矿物油的基本性质；表2为废矿物油回收再生方法选取的具体工艺参数；表3为经本发明处理得到的一线基础油的基本性质；表4为经本发明处理得到的二线基础油的基本性质。
表1 废矿物油基本性质
| 项目 | 水分/ % | 闪点/℃ | 酸值/ mgKOHg-1 | 运动粘度（100℃）/ m2s-1 | 残炭/ % | 氯含量/ % | 机械杂质/ % |
| 实例1 | 20 | 178 | 6.0 | 13.2 | 4.3 | 0.03 | 5.4 |
| 实例2 | 12 | 170 | 4.8 | 14.6 | 2.0 | 0.06 | 10.2 |
| 实例3 | 28 | 181 | 3.5 | 12.0 | 3.6 | 0.02 | 5.0 |
表2 废矿物油回收再生工艺参数
表3 一线基础油基本性质
表4 二线基础油基本性质
下面针对每组实验分别进行具体说明。
实例1中废矿物油的基本性质为：含水分为20%，闪点为178℃，酸值为6.0 mgKOH/g，运动粘度（100℃）为13.2 m2/s，残炭为4.3%，氯含量为0.03%，机械杂质为5.4%。处理过程为：将废矿物油经两级过滤斜板沉降装置1除去大部分固体杂质及水分后，进入缓存沉降罐2进一步除去残留颗粒杂质，分离出废矿物油清液与来自碱水配制罐3的碱水到中和塔4中和，再进入碱水分层罐5，经0.8MPa蒸汽加热至60℃，恒温沉降8h，分出上层清液经导热油预热至140℃，进入脱水罐7常压脱除残存水分；脱水罐7底部液相组分打至预热器8预热后送至分馏塔9，在绝对压强80Pa下，温度180℃下，分馏气相部分经冷凝器10，冷肼11冷却收集入溶剂油接收罐12，得到溶剂油，塔釜液相组分一部分经预热器13再沸回流，另一部分送至短程蒸馏；送至短程蒸馏的部分从一线短程蒸馏器14中段两侧进入，在绝对压强5Pa，温度220下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至一线基础油罐15；一线短程蒸馏器14底部液相矿物油去二线短程蒸馏器16，在绝对压强2Pa，温度230℃下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至二线基础油罐17，蒸馏器16内残存渣油去渣油收集装置18再处理。
实例1经处理后得到的一线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为200℃，倾点为-18℃，酸值为0.12 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为31.9 m2/s，运动粘度（100℃）为6.0 m2/s，残炭为0.02%；得到的二线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为210℃，倾点为-15℃，酸值为0.03 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为70.0 m2/s，运动粘度（100℃）为9.7 m2/s，残炭为0.04%。
实例2中废矿物油的基本性质为：含水分为12%，闪点为170℃，酸值为4.8 mgKOH/g，运动粘度（100℃）为14.6 m2/s，残炭为2.0%，氯含量为0.06%，机械杂质为10.2%。处理过程为：将废矿物油经两级过滤斜板沉降装置1除去大部分固体杂质及水分后，进入缓存沉降罐2进一步除去残留颗粒杂质，分离出废矿物油清液与来自碱水配制罐3的碱水到中和塔4中和，再进入碱水分层罐5，经0.8MPa蒸汽加热至70℃，恒温沉降7h，分出上层清液经导热油预热至130℃，进入脱水罐7常压脱除残存水分；脱水罐7底部液相组分打至预热器8预热后送至分馏塔9，在绝对压强65Pa下，温度170℃下，分馏气相部分经冷凝器10，冷肼11冷却收集入溶剂油接收罐12，得到溶剂油，塔釜液相组分部分经预热器13再沸回流，部分送至短程蒸馏；分馏塔9出来的矿物油从一线短程蒸馏器14中段两侧进入，在绝对压强8Pa，温度240℃下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至一线基础油罐15；一线短程蒸馏器14底部液相矿物油去二线短程蒸馏器16，在绝对压强1Pa，温度220℃下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至二线基础油罐17，蒸馏器16内残存渣油去渣油收集装置18再处理。
实例2经处理后得到的一线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为210℃，倾点为-12℃，酸值为0.15 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为21.5 m2/s，运动粘度（100℃）为4.3 m2/s，残炭为0.05%；得到的二线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为220℃，倾点为-10℃，酸值为0.03 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为78.0 m2/s，运动粘度（100℃）为10.5 m2/s，残炭为0.07%。
实例3中废矿物油的基本性质为：含水分为28%，闪点为181℃，酸值为3.5 mgKOH/g，运动粘度（100℃）为12.0 m2/s，残炭为3.6%，氯含量为0.02%，机械杂质为5.0%。处理过程为：将废矿物油经两级过滤斜板沉降装置1除去大部分固体杂质及水分后，进入缓存沉降罐2进一步除去残留颗粒杂质，分离出废矿物油清液与来自碱水配制罐3的碱水到中和塔4中和，再进入碱水分层罐5，经0.8MPa蒸汽加热至80℃，恒温沉降6h，分出上层清液经导热油预热至150℃，进入脱水罐7常压脱除残存水分；脱水罐7底部液相组分打至预热器8预热后送至分馏塔9，在绝对压强50Pa下，温度160℃下，分馏气相部分经冷凝器10，冷肼11冷却收集入溶剂油接收罐12，得到溶剂油，塔釜液相组分部分经预热器13再沸回流，部分送至短程蒸馏；分馏塔9出来的矿物油从一线短程蒸馏器14中段两侧进入，在绝对压强6Pa，温度230℃下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至一线基础油罐15；一线短程蒸馏器14底部液相矿物油去二线短程蒸馏器16，在绝对压强3Pa，温度240℃下，蒸出气相组分经内置冷肼冷却，收集至二线基础油罐17，蒸馏器16内残存渣油去渣油收集装置18再处理。
实例3经处理后得到的一线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为208℃，倾点为-18℃，酸值为0.08 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为44.9 m2/s，运动粘度（100℃）为5.1 m2/s，残炭为0.03%；得到的二线基础油的基本性质为：外观透明，开闪为215℃，倾点为-12℃，酸值为0.02 mgKOH/g，运动粘度（40℃）为75.0 m2/s，运动粘度（100℃）为8.0 m2/s，残炭为0.06%。
从以上实验数据可以看出，采用本发明回收再生方法及装置处理废矿物油后得到的一线基础油和二线基础油的品质较佳。本发明的废矿物油回收再生方法及系统，操作简便，除杂率高，安全环保、经济节能，对促进废矿物油资源化、无害化、减量化处理效果显著。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种废矿物油回收再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
废矿物油依次经过沉降处理、中和处理、碱洗分层处理以及脱水处理形成废矿物油除杂后清液；
废矿物油除杂后清液经预热至160～180℃进入分馏塔，在绝对压强50～100Pa下蒸馏分离出溶剂油组分；
溶剂油分离后剩余组分进入一线短程蒸馏器，在绝对压强5～10Pa、温度220～240℃下，蒸馏分离出一线基础油；
一线基础油分离后剩余组分进入二线短程蒸馏器，在绝对压强不大于5Pa，温度220～240℃下，蒸馏分离出二线基础油。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述沉降处理的步骤为：所述废矿物油先经过两级过滤斜板沉降装置除去大部分固体杂质及水分后，再经过缓存沉降罐进一步除去残留颗粒杂质。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述两级过滤斜板沉降装置包括水平设置的一级过滤沉降部分和二级过滤沉降部分，以及位于一级过滤沉降部分和二级过滤沉降部分之间并呈倾斜设置的斜板沉降部分。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的一级过滤沉降和二级过滤沉降部分的内部设有小孔钢板过滤网，所述斜板沉降部的倾斜角度60°。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱洗分层处理的步骤为：在采用0.8MPa蒸汽加热、温度为60～80℃下，恒温沉降6～8h，分离出上层清液。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱水处理是在温度为120～150℃、压强为常压的脱水罐中进行。
7.一种废矿物油回收再生系统，用以生成溶剂油、一线基础油和二线基础油，其特征在于，所述系统包括预处理系统、溶剂油再生系统以及两级减压蒸馏系统，所述预处理系统包括：两级过滤斜板沉降装置、与两级过滤斜板沉降装置连通的缓存沉降罐、碱水配制罐、与缓存沉降罐和碱水配制罐连通的中和塔、与中和塔连通的碱水分层罐以及第一预热器和脱水罐；所述溶剂油再生系统包括：第二预热器、分馏塔、与分馏塔连接的冷凝器、冷肼以及溶剂油接收罐；所述两级减压蒸馏系统包括：一线短程蒸馏器、与一线短程蒸馏器连通的一线基础油罐、与一线短程蒸馏器连接的二线短程蒸馏器以及与二线短程蒸馏器连通的二线基础油罐。
8.如权利要求7所述的系统，其特征在于，所述两级过滤斜板沉降装置包括水平设置的一级过滤沉降部分和二级过滤沉降部分，以及位于一级过滤沉降部分和二级过滤沉降部分之间并呈倾斜设置的斜板沉降部分。
9.如权利要求8所述的系统，其特征在于，所述一级沉降和二级沉降部分内设有孔洞尺寸大小不同的多个过滤网以调整过滤精度。
10.如权利要求7所述的系统，其特征在于，所述溶剂油再生系统还包括与分馏塔连接的第三预热器，在分馏塔内分离出溶剂油后剩余的组分一部分进入一线短程蒸馏器，另一部分经第三预热器加热后再回流进入分馏塔中。
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