CN207047167U - 一种废矿物油催化裂解综合利用系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型是一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统。本实用新型提供了一种废矿物油催化裂解综合利用系统，既可以回收燃料油产品，又能够去除废矿物油中的杂质及水分，解决了废矿物油处理难的问题，整个过程中综合利用废水、废气，无废物排放，不存在环境污染问题，循环经济，节约能耗，应用前景广阔。
Description
技术领域
本实用新型涉及废矿物油催化裂解综合利用的技术领域，尤其涉及一种废矿物油催化裂解综合利用系统。
背景技术
废矿物油是因受杂质污染、氧化和热的作用，改变了原有的理化性能而不能继续使用时被更换下来的油。废矿物油里含有金属屑末、灰尘、砂粒、纤维物质等杂质和水分。废矿物油广泛产生并存在于工业生产的各个领域，如电厂每半年至两年换下大量的汽轮机油、齿轮油；冶金行业排放失去功效的机械油、抗磨液压油；汽车修理厂每天换下的车辆齿轮油和汽、柴油发动机油等。
废矿物油，含有多种毒性，如果倒入土壤可致植物死亡，倒入水源，1吨废矿物油就可污染100万吨饮用水。废矿物油成分复杂、数量大、危害性强，属于《国家危险废物名录》环境保护部令第39号文所列“HW08废矿物油及含废矿物油废物”。
目前废矿物油的处理系统多种多样，但是大多装置均存在产生大量固废、酸渣等二次危废的缺点。
发明内容
本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种废矿物油催化裂解综合利用系统。
本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：
一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统，原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统和溶剂精制系统依次相连，原料预处理系统分别与残油后续加工处理系统、废水处理系统相连，所述加热系统与原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统相连，原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统均与成品油储存系统相连。
所述原料预处理系统包括三格澄清罐、缓冲罐、原料油储罐、残油储罐和废水接收罐，所述三格澄清罐顶层与所述缓冲罐相连，所述缓冲罐与所述原料油储罐相连，所述三格澄清罐中层与所述废水接收罐相连，所述三格澄清罐底层与所述残油储罐相连；
所述残油后续加工处理系统包括微波热解炉或碳化焚烧炉，所述残油储罐与所述微波热解炉、碳化焚烧炉相连；
所述废水处理系统包括废水收集池和废水处理装置，所述废水接收罐与所述废水收集池相连，所述废水收集池与所述废水处理装置相连；
所述原料油预热系统包括原料油预热罐、一级预热罐、汽包、减压罐和第一冷凝器，所述原料油预热罐分别与所述原料油储罐、一级预热罐、汽包相连，所述一级预热罐与汽包相连，所述汽包与所述减压罐相连，所述减压罐与所述第一冷凝器相连；
所述闪蒸催化裂解系统包括闪蒸塔、催化塔、整理罐、裂解塔、换热器和第二冷凝器，所述闪蒸塔与所述一级预热罐相连，所述闪蒸塔的塔顶和塔底分别和催化塔、裂解塔相连，所述催化塔与所述整理罐相连，所述整理罐、裂解塔均与所述换热器相连，所述换热器与第二冷凝器相连；
所述溶剂精制系统包括萃取塔和溶剂回收塔，所述萃取塔与所述第二冷凝器相连，所述萃取塔的萃取后溶剂出口与所述溶剂回收塔相连；
所述成品油储存系统包括轻质燃油成品罐，所述轻质燃油成品罐分别与所述第一冷凝器、第二冷凝器、萃取塔相连；
所述加热系统包括水封罐、阻火器和加热炉，所述水封罐、阻火器和加热炉依次相连，所述水封罐与第一冷凝器、第二冷凝器相连，所述加热炉与原料油预热罐、一级预热罐、闪蒸塔、裂解塔相连。
所述原料油预热罐与所述换热器之间设有循环管道。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种废矿物油催化裂解综合利用系统，既可以回收燃料油产品，又能够去除废矿物油中的杂质及水分，解决了废矿物油处理难的问题，整个过程中综合利用废水、废气，无废物排放，不存在环境污染问题，循环经济，节约能耗，应用前景广阔。
附图说明
图1为本实用新型的具体设备连接示意图；
图2为本实用新型的系统结构示意图；
图中：1-三格澄清罐；2-缓冲罐；3-原料油储罐；4-残油储罐；5-废水接收罐；6-微波热解炉；7-碳化焚烧炉；8-废水收集池；9-废水处理装置；10-原料油预热罐；11-一级预热罐；12-汽包；13-减压罐；14-第一冷凝器；15-闪蒸塔；16-催化塔；17-整理罐；18-裂解塔；19-换热器；20-第二冷凝器；21-萃取塔；22-溶剂回收塔；23-轻质燃油成品罐；24-水封罐；25-阻火器；26-加热炉；
以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
具体实施例1：
如图1和图2所示，一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统，原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统和溶剂精制系统依次相连，原料预处理系统分别与残油后续加工处理系统、废水处理系统相连，所述加热系统与原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统相连，原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统均与成品油储存系统相连。
所述原料预处理系统包括三格澄清罐1、缓冲罐2、原料油储罐3、残油储罐4和废水接收罐5，所述三格澄清罐1顶层与所述缓冲罐2相连，所述缓冲罐2与所述原料油储罐3相连，所述三格澄清罐1中层与所述废水接收罐5相连，所述三格澄清罐1底层与所述残油储罐4相连；
所述残油后续加工处理系统包括微波热解炉6或碳化焚烧炉7，所述残油储罐4与所述微波热解炉6、碳化焚烧炉7相连；
所述废水处理系统包括废水收集池8和废水处理装置9，所述废水接收罐5与所述废水收集池8相连，所述废水收集池8与所述废水处理装置9相连；
所述原料油预热系统包括原料油预热罐10、一级预热罐11、汽包12、减压罐13和第一冷凝器14，所述原料油预热罐10分别与所述原料油储罐3、一级预热罐11、汽包12相连，所述一级预热罐11与汽包12相连，所述汽包12与所述减压罐13相连，所述减压罐13与所述第一冷凝器14相连；
所述闪蒸催化裂解系统包括闪蒸塔15、催化塔16、整理罐17、裂解塔18、换热器19和第二冷凝器20，所述闪蒸塔15与所述一级预热罐11相连，所述闪蒸塔15的塔顶和塔底分别和催化塔16、裂解塔18相连，所述催化塔16与所述整理罐17相连，所述整理罐17、裂解塔18均与所述换热器19相连，所述换热器19与第二冷凝器20相连；
所述溶剂精制系统包括萃取塔21和溶剂回收塔22，所述萃取塔21与所述第二冷凝器20相连，所述萃取塔21的萃取后溶剂出口与所述溶剂回收塔22相连；
所述成品油储存系统包括轻质燃油成品罐23，所述轻质燃油成品罐23分别与所述第一冷凝器14、第二冷凝器20、萃取塔21相连；
所述加热系统包括水封罐24、阻火器25和加热炉26，所述水封罐24、阻火器25和加热炉26依次相连，所述水封罐24与第一冷凝器14、第二冷凝器20相连，所述加热炉26与原料油预热罐10、一级预热罐11、闪蒸塔15、裂解塔18相连。
所述原料油预热罐10与所述换热器19之间设有循环管道。
上述废矿物油催化裂解综合利用系统的加工工艺，具体步骤为：
a、原料预处理：
废矿物油进入三格澄清罐1进行分离，轻质油组分浮于最上层、中间层为废水、杂质矿物油沉于最底层；轻质油组分溢流至缓冲罐2，经泵提升至原料油储罐3，底层杂质矿物油经泵提升至残油储罐4，随后进入微波热解炉6或碳化焚烧炉7进行后续加工处理，中间层废水经废水接收罐5收集进入废水收集池8，经废水处理装置9处理达标后作为循环水冷却水使用；
b、原料油预热
澄清后的原料油从原料油储罐3用泵送至原料油预热罐10，与加热炉26内的热油混合预热至65℃，原料油预热罐10挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
原料油预热罐10出来的部分原料油经循环管道进入换热器19与催化塔16或裂解塔18出来的物料进行换热之后，再经循环管道回到原料油预热罐10，节约热能，实现预热；
原料油预热罐10预热后的原料经油泵送入一级预热罐11，与加热炉26内的热油混合预热至150℃，一级预热罐11挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
c、闪蒸催化裂解
一级预热罐11中的原料油进入闪蒸塔15，闪蒸塔15内原料油经加热炉26循环加热控制出口温度在350℃，闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性，改性完成后进入整理罐17，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
闪蒸塔15塔底的重质组分进入裂解塔发生碳链断裂，产生裂解汽油、柴油、燃料油，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
检测合格的标准为中国石油化工总公司石油化工科学研究院起草、提出并归口的石油化工行业标准《燃料油》(SH/T 0356-1996)。
第一冷凝器14、第二冷凝器20所产生的不凝气体进入水封罐24经阻火器25进入加热炉26焚烧加热原料油；
d、溶剂精制
经过闪蒸塔15、催化塔16和裂解塔18催化裂解处理后回收的燃油进入萃取塔21，进行溶剂抽提，得到精制油品进入轻质燃油成品罐23储存，萃取溶剂进入溶剂回收塔22实现溶剂回收。
所述闪蒸塔15、催化塔16共有两个；所述加热炉26共有五台，其中四台是使用状态，一台为备用状态，所述加热炉26为卧式盘管加热炉。
闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性过程中，催化剂采用的是负载1‰氧化铝的ZSM-5分子筛。
溶剂精制过程采取单级逆流萃取。
溶剂精制过程中溶剂与燃油的质量比为2。
溶剂精制过程采用的萃取剂为糠醛。
具体实施例2：
如图1和图2所示，一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统，原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统和溶剂精制系统依次相连，原料预处理系统分别与残油后续加工处理系统、废水处理系统相连，所述加热系统与原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统相连，原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统均与成品油储存系统相连。
所述原料预处理系统包括三格澄清罐1、缓冲罐2、原料油储罐3、残油储罐4和废水接收罐5，所述三格澄清罐1顶层与所述缓冲罐2相连，所述缓冲罐2与所述原料油储罐3相连，所述三格澄清罐1中层与所述废水接收罐5相连，所述三格澄清罐1底层与所述残油储罐4相连；
所述残油后续加工处理系统包括微波热解炉6或碳化焚烧炉7，所述残油储罐4与所述微波热解炉6、碳化焚烧炉7相连；
所述废水处理系统包括废水收集池8和废水处理装置9，所述废水接收罐5与所述废水收集池8相连，所述废水收集池8与所述废水处理装置9相连；
所述原料油预热系统包括原料油预热罐10、一级预热罐11、汽包12、减压罐13和第一冷凝器14，所述原料油预热罐10分别与所述原料油储罐3、一级预热罐11、汽包12相连，所述一级预热罐11与汽包12相连，所述汽包12与所述减压罐13相连，所述减压罐13与所述第一冷凝器14相连；
所述闪蒸催化裂解系统包括闪蒸塔15、催化塔16、整理罐17、裂解塔18、换热器19和第二冷凝器20，所述闪蒸塔15与所述一级预热罐11相连，所述闪蒸塔15的塔顶和塔底分别和催化塔16、裂解塔18相连，所述催化塔16与所述整理罐17相连，所述整理罐17、裂解塔18均与所述换热器19相连，所述换热器19与第二冷凝器20相连；
所述溶剂精制系统包括萃取塔21和溶剂回收塔22，所述萃取塔21与所述第二冷凝器20相连，所述萃取塔21的萃取后溶剂出口与所述溶剂回收塔22相连；
所述成品油储存系统包括轻质燃油成品罐23，所述轻质燃油成品罐23分别与所述第一冷凝器14、第二冷凝器20、萃取塔21相连；
所述加热系统包括水封罐24、阻火器25和加热炉26，所述水封罐24、阻火器25和加热炉26依次相连，所述水封罐24与第一冷凝器14、第二冷凝器20相连，所述加热炉26与原料油预热罐10、一级预热罐11、闪蒸塔15、裂解塔18相连。
所述原料油预热罐10与所述换热器19之间设有循环管道。
上述废矿物油催化裂解综合利用系统的加工工艺，具体步骤为：
a、原料预处理：
废矿物油进入三格澄清罐1进行分离，轻质油组分浮于最上层、中间层为废水、杂质矿物油沉于最底层；轻质油组分溢流至缓冲罐2，经泵提升至原料油储罐3，底层杂质矿物油经泵提升至残油储罐4，随后进入微波热解炉6或碳化焚烧炉7进行后续加工处理，中间层废水经废水接收罐5收集进入废水收集池8，经废水处理装置9处理达标后作为循环水冷却水使用；
b、原料油预热
澄清后的原料油从原料油储罐3用泵送至原料油预热罐10，与加热炉26内的热油混合预热至85℃，原料油预热罐10挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
原料油预热罐10出来的部分原料油经循环管道进入换热器19与催化塔16或裂解塔18出来的物料进行换热之后，再经循环管道回到原料油预热罐10，节约热能，实现预热；
原料油预热罐10预热后的原料经油泵送入一级预热罐11，与加热炉26内的热油混合预热至200℃，一级预热罐11挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
c、闪蒸催化裂解
一级预热罐11中的原料油进入闪蒸塔15，闪蒸塔15内原料油经加热炉26循环加热控制出口温度在400℃，闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性，改性完成后进入整理罐17，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
闪蒸塔15塔底的重质组分进入裂解塔发生碳链断裂，产生裂解汽油、柴油、燃料油，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
检测合格的标准为中国石油化工总公司石油化工科学研究院起草、提出并归口的石油化工行业标准《燃料油》(SH/T 0356-1996)。
第一冷凝器14、第二冷凝器20所产生的不凝气体进入水封罐24经阻火器25进入加热炉26焚烧加热原料油；
d、溶剂精制
经过闪蒸塔15、催化塔16和裂解塔18催化裂解处理后回收的燃油进入萃取塔21，进行溶剂抽提，得到精制油品进入轻质燃油成品罐23储存，萃取溶剂进入溶剂回收塔22实现溶剂回收。
所述闪蒸塔15、催化塔16共有两个；所述加热炉26共有五台，其中四台是使用状态，一台为备用状态，所述加热炉26为卧式盘管加热炉。
闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性过程中，催化剂采用的是负载1‰氧化铝的ZSM-5分子筛。
溶剂精制过程采取多级萃取错流萃取。
溶剂精制过程中溶剂与燃油的质量比为50。
溶剂精制过程采用的萃取剂为N-甲基吡咯烷酮。
具体实施例3：
如图1和图2所示，一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统，原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统和溶剂精制系统依次相连，原料预处理系统分别与残油后续加工处理系统、废水处理系统相连，所述加热系统与原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统相连，原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统均与成品油储存系统相连。
所述原料预处理系统包括三格澄清罐1、缓冲罐2、原料油储罐3、残油储罐4和废水接收罐5，所述三格澄清罐1顶层与所述缓冲罐2相连，所述缓冲罐2与所述原料油储罐3相连，所述三格澄清罐1中层与所述废水接收罐5相连，所述三格澄清罐1底层与所述残油储罐4相连；
所述残油后续加工处理系统包括微波热解炉6或碳化焚烧炉7，所述残油储罐4与所述微波热解炉6、碳化焚烧炉7相连；
所述废水处理系统包括废水收集池8和废水处理装置9，所述废水接收罐5与所述废水收集池8相连，所述废水收集池8与所述废水处理装置9相连；
所述原料油预热系统包括原料油预热罐10、一级预热罐11、汽包12、减压罐13和第一冷凝器14，所述原料油预热罐10分别与所述原料油储罐3、一级预热罐11、汽包12相连，所述一级预热罐11与汽包12相连，所述汽包12与所述减压罐13相连，所述减压罐13与所述第一冷凝器14相连；
所述闪蒸催化裂解系统包括闪蒸塔15、催化塔16、整理罐17、裂解塔18、换热器19和第二冷凝器20，所述闪蒸塔15与所述一级预热罐11相连，所述闪蒸塔15的塔顶和塔底分别和催化塔16、裂解塔18相连，所述催化塔16与所述整理罐17相连，所述整理罐17、裂解塔18均与所述换热器19相连，所述换热器19与第二冷凝器20相连；
所述溶剂精制系统包括萃取塔21和溶剂回收塔22，所述萃取塔21与所述第二冷凝器20相连，所述萃取塔21的萃取后溶剂出口与所述溶剂回收塔22相连；
所述成品油储存系统包括轻质燃油成品罐23，所述轻质燃油成品罐23分别与所述第一冷凝器14、第二冷凝器20、萃取塔21相连；
所述加热系统包括水封罐24、阻火器25和加热炉26，所述水封罐24、阻火器25和加热炉26依次相连，所述水封罐24与第一冷凝器14、第二冷凝器20相连，所述加热炉26与原料油预热罐10、一级预热罐11、闪蒸塔15、裂解塔18相连。
所述原料油预热罐10与所述换热器19之间设有循环管道。
上述废矿物油催化裂解综合利用系统的加工工艺，具体步骤为：
a、原料预处理：
废矿物油进入三格澄清罐1进行分离，轻质油组分浮于最上层、中间层为废水、杂质矿物油沉于最底层；轻质油组分溢流至缓冲罐2，经泵提升至原料油储罐3，底层杂质矿物油经泵提升至残油储罐4，随后进入微波热解炉6或碳化焚烧炉7进行后续加工处理，中间层废水经废水接收罐5收集进入废水收集池8，经废水处理装置9处理达标后作为循环水冷却水使用；
b、原料油预热
澄清后的原料油从原料油储罐3用泵送至原料油预热罐10，与加热炉26内的热油混合预热至70℃，原料油预热罐10挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
原料油预热罐10出来的部分原料油经循环管道进入换热器19与催化塔16或裂解塔18出来的物料进行换热之后，再经循环管道回到原料油预热罐10，节约热能，实现预热；
原料油预热罐10预热后的原料经油泵送入一级预热罐11，与加热炉26内的热油混合预热至180℃，一级预热罐11挥发出的轻质组分通过汽包12、减压罐13进行减压，然后再进入第一冷凝器14冷却，最后进入轻质燃油成品罐23储存；
c、闪蒸催化裂解
一级预热罐11中的原料油进入闪蒸塔15，闪蒸塔15内原料油经加热炉26循环加热控制出口温度在370℃，闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性，改性完成后进入整理罐17，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
闪蒸塔15塔底的重质组分进入裂解塔发生碳链断裂，产生裂解汽油、柴油、燃料油，经换热器19和第二冷凝器20冷却后，检测是否合格，若合格送至轻质燃油成品罐23储存，否则去萃取塔21萃取；
检测合格的标准为中国石油化工总公司石油化工科学研究院起草、提出并归口的石油化工行业标准《燃料油》(SH/T 0356-1996)。
第一冷凝器14、第二冷凝器20所产生的不凝气体进入水封罐24经阻火器25进入加热炉26焚烧加热原料油；
d、溶剂精制
经过闪蒸塔15、催化塔16和裂解塔18催化裂解处理后回收的燃油进入萃取塔21，进行溶剂抽提，得到精制油品进入轻质燃油成品罐23储存，萃取溶剂进入溶剂回收塔22实现溶剂回收。
所述闪蒸塔15、催化塔16共有两个；所述加热炉26共有五台，其中四台是使用状态，一台为备用状态，所述加热炉26为卧式盘管加热炉。
闪蒸塔15塔顶的轻质组分进入催化塔16加入催化剂进行催化改性过程中，催化剂采用的是负载1‰氧化铝的ZSM-5分子筛。
溶剂精制过程采取单级错流萃取。
溶剂精制过程中溶剂与燃油的质量比为25。
溶剂精制过程采用的萃取剂为四氢呋喃。
本实用新型提供了一种废矿物油催化裂解综合利用系统，既可以回收燃料油产品，又能够去除废矿物油中的杂质及水分，解决了废矿物油处理难的问题，整个过程中综合利用废水、废气，无废物排放，不存在环境污染问题，循环经济，节约能耗，应用前景广阔。通过本实用新型最后制得的精制油品，闪点为90-100℃，密度为0.84-0.88g/cm3，色泽澄清、透明，应用广泛。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种废矿物油催化裂解综合利用系统，包括原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统、成品油储存系统、加热系统、残油后续加工处理系统和废水处理系统，其特征在于，原料预处理系统、原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统和溶剂精制系统依次相连，原料预处理系统分别与残油后续加工处理系统、废水处理系统相连，所述加热系统与原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统相连，原料油预热系统、闪蒸催化裂解系统、溶剂精制系统均与成品油储存系统相连。
2.根据权利要求1所述的一种废矿物油催化裂解综合利用系统，其特征在于，所述原料预处理系统包括三格澄清罐(1)、缓冲罐(2)、原料油储罐(3)、残油储罐(4)和废水接收罐(5)，所述三格澄清罐(1)顶层与所述缓冲罐(2)相连，所述缓冲罐(2)与所述原料油储罐(3)相连，所述三格澄清罐(1)中层与所述废水接收罐(5)相连，所述三格澄清罐(1)底层与所述残油储罐(4)相连；
所述残油后续加工处理系统包括微波热解炉(6)或碳化焚烧炉(7)，所述残油储罐(4)与所述微波热解炉(6)、碳化焚烧炉(7)相连；
所述废水处理系统包括废水收集池(8)和废水处理装置(9)，所述废水接收罐(5)与所述废水收集池(8)相连，所述废水收集池(8)与所述废水处理装置(9)相连；
所述原料油预热系统包括原料油预热罐(10)、一级预热罐(11)、汽包(12)、减压罐(13)和第一冷凝器(14)，所述原料油预热罐(10)分别与所述原料油储罐(3)、一级预热罐(11)、汽包(12)相连，所述一级预热罐(11)与汽包(12)相连，所述汽包(12)与所述减压罐(13)相连，所述减压罐(13)与所述第一冷凝器(14)相连；
所述闪蒸催化裂解系统包括闪蒸塔(15)、催化塔(16)、整理罐(17)、裂解塔(18)、换热器(19)和第二冷凝器(20)，所述闪蒸塔(15)与所述一级预热罐(11)相连，所述闪蒸塔(15)的塔顶和塔底分别和催化塔(16)、裂解塔(18)相连，所述催化塔(16)与所述整理罐(17)相连，所述整理罐(17)、裂解塔(18)均与所述换热器(19)相连，所述换热器(19)与第二冷凝器(20)相连；
所述溶剂精制系统包括萃取塔(21)和溶剂回收塔(22)，所述萃取塔(21)与所述第二冷凝器(20)相连，所述萃取塔(21)的萃取后溶剂出口与所述溶剂回收塔(22)相连；
所述成品油储存系统包括轻质燃油成品罐(23)，所述轻质燃油成品罐(23)分别与所述第一冷凝器(14)、第二冷凝器(20)、萃取塔(21)相连；
所述加热系统包括水封罐(24)、阻火器(25)和加热炉(26)，所述水封罐(24)、阻火器(25)和加热炉(26)依次相连，所述水封罐(24)与第一冷凝器(14)、第二冷凝器(20)相连，所述加热炉(26)与原料油预热罐(10)、一级预热罐(11)、闪蒸塔(15)、裂解塔(18)相连。
3.根据权利要求2所述的一种废矿物油催化裂解综合利用系统，其特征在于，所述原料油预热罐(10)与所述换热器(19)之间设有循环管道。
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| CN201720755771.0U CN207047167U (zh) | 2017-06-27 | 2017-06-27 | 一种废矿物油催化裂解综合利用系统 |
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