CN103045298A - 一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统 - Google Patents

一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统 Download PDF

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Abstract

一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,包括:减压脱水杂系统,减压脱水塔内设有通入蒸汽的盘管,减压脱水塔与真空泵连通,用以在负压条件下对废矿物油蒸发脱水;常压蒸馏系统,燃油汽提塔下部设有反应釜加热炉,燃油汽提塔、一级冷却塔、二级冷却塔和油气分离器依次连接;所述的常压蒸馏系统中,油气分离器中的油类进入半成品储罐;油气分离器中的不可凝气体经一级阻火罐、二级阻火罐进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。精制系统,初级精制罐、二级精制罐、加压过滤罐和成品油储罐依次连接。本发明通过采用上述的结构,提高了燃油产率,提高燃油品质,且大幅降低能耗。

Description

—种用于废油回收裂解馏分燃油的系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种废油回收领域,特别是一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统。背景技术
[0002] 传统的废机油裂解提炼燃油工艺,是将废矿物油通过明火直接加热至450°C左右在裂解的条件下进行提炼。由于明火直接接触釜底燃烧,从而造成钢板氧化分层,极大的降低了反应釜的使用寿命,且对安全生产造成了极大的隐患。明火燃烧采取局部加热,不但热效率低而且产品质量极不稳定,所生产的产品难以达标,造成了极大的浪费和环境污染。
[0003] 传统废机油提炼燃油工艺采用间歇式生产方法,每生产一个循环后需要停炉降温,再加入常温状态下的油,重新加温至馏分温度。极大的浪费燃料,而且生产效率低。
[0004] 中国专利201020164534. 5公开了一种用于废油回收再生的系统,包含预处理系统和常压蒸馏系统,用于回收再生废油中的各种馏分,虽然该系统的产成品为润滑油,而非本发明的燃油,但是该系统仍具有一定的借鉴意义,说明书最后一页第一段中记载了该系统采用电热熔盐炉对反应釜中的原料油进行加热,能耗较高。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,可以提闻燃油广率,大幅降低能耗。
[0006] 为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,包括:
减压脱水杂系统,减压脱 水塔内设有通入蒸汽的盘管,减压脱水塔与真空泵连通,用以在负压条件下对废矿物油蒸发脱水;
常压蒸馏系统,燃油汽提塔下部设有反应釜加热炉,燃油汽提塔、一级冷却塔、二级冷却塔和油气分离器依次连接;
精制系统,初级精制te、~■级精制te、加压过滤te和成品油储te依次连接。
[0007] 所述的常压蒸馏系统中,油气分离器中的油类进入半成品储罐;油气分离器中的不可凝气体经一级阻火罐、二级阻火罐进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。
[0008] 所述的燃油汽提塔内设有磁环。
[0009] 所述的减压脱水杂系统中,在减压脱水塔之前还设有过滤器。
[0010] 所述的减压脱水塔内还设有搅拌装置。
[0011] 所述的减压脱水塔与冷凝塔连接,冷凝塔与真空罐连接,与蒸汽水出口来的冷凝水汇合后与油水隔离池连接。
[0012] 所述的减压脱水塔内的气压为-O. 09MPa。
[0013] 所述的二级精制罐和加压过滤罐之间设有加压泵。
[0014] 具有相同发明构思的另一技术方案是:一种用于废油回收裂解的常压蒸馏系统,燃油汽提塔下部设有反应釜加热炉,废矿物油通过位于燃油汽提塔内的盘管进入到燃油汽提塔内;燃油汽提塔、一级冷却塔、二级冷却塔和油气分离器依次连接;
所述的常压蒸馏系统中,油气分离器中的油类进入半成品储罐;油气分离器中的不可凝气体经一级阻火罐、二级阻火罐进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。
[0015] 所述的燃油汽提塔内设有磁环。
[0016] 本发明提供的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,通过采用上述的结构,提高了燃油产率,提高了燃油品质,且大幅降低能耗。
[0017] 改进前年生产再生燃油3000吨,需燃烧标准煤2400吨,产品能耗O. 8 ;改进后,燃油产量由原产3000吨提升到年产8000吨,仅需燃烧标准煤800吨,产品能耗O.1 ;自身节约能源达到标准煤2100吨,产量提高5000吨/年,计算方式如下:
每年提高产量(燃油):8000吨-3000吨=5000吨 节约能量(标准煤):5000吨燃油X1. 457=7285吨
企业自身节约能源(标准煤):(2400吨+3000吨一 800吨+8000吨)X 3000吨=2100吨;总节能量(标准煤):2100吨+7285吨=9385吨。
[0018] 本发明全线投入运行后每年可处理废油30000吨,有力地加强了环保建设,减少污染,为地方的环保发展起到典范作用。项目对油污水,废机油危险废物处理能力为100吨/天,年削减石油类污染物30000吨,削减C0D360吨。每年利用废油生产轻柴油25500吨,每年节约石油资源25500吨,折合40100吨标准煤,改用常压蒸馏系统后每年削减二氧化硫排放量1283. 2吨(以2%含硫计)。
附图说明
[0019] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
图1为本发明的整体结构示意图。
[0020]图中:废矿物油1,过滤器2,废油储罐3,蒸汽4,减压脱水塔5,冷凝塔6,真空罐7,油水隔离池8,脱硫除尘塔9,储罐10,蒸汽水出口 11,燃油汽提塔12,反应釜加热炉13,一级冷却塔14,二级冷却塔15,油气分离器16,一级阻火罐17,二级阻火罐18,半成品储罐19,初级精制iip 20,_■级精制iip 21,加压过滤iip 22,成品油储iig 23,真空栗24。
具体实施方式
[0021] 实施例1 :
一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,包括:
减压脱水杂系统,在减压脱水塔5之前还设有过滤器2,减压脱水塔5内设有通入蒸汽4的盘管,减压脱水塔5与真空泵连通,用以在负压条件下对废矿物油I蒸发脱水;所述的减压脱水塔5内还设有搅拌装置。所述的减压脱水塔5与冷凝塔6连接,冷凝塔6与真空罐7连接,与蒸汽水出口 11来的冷凝水汇合后与油水隔离池8连接。
[0022] 所述的减压脱水塔5内的气压为-O. 09MPa。
[0023] 常压蒸馏系统,燃油汽提塔12下部设有反应釜加热炉13,废矿物油I通过位于燃油汽提塔12内的盘管进入到燃油汽提塔12内;燃油汽提塔12、一级冷却塔14、二级冷却塔15和油气分离器16依次连接;
所述的常压蒸馏系统中,油气分离器16中的油类进入半成品储罐19 ;油气分离器16中的不可凝气体经一级阻火罐17、二级阻火罐18进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉13燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔12内壁的盘管换热后排至脱硫除尘塔。所述的燃油汽提塔12内设有磁环。
[0024] 精制系统,初级精制te 20、_■级精制iip 21、加压过滤iig 22和成品油储iip 23依次连接。所述的二级精制罐21和加压过滤罐22之间设有加压泵。
[0025] 如图1所示,本发明带搅拌装置的减压脱水塔5,该减压脱水塔5为锥形罐,内部设置通有蒸汽4的盘管,收集的废矿物油I经过滤器2过滤后存入废油储罐3,经泵入减压脱水塔5内再通入蒸汽4加热,开启真空泵24,使系统在真空状态下,本例采用-O. 09MPa,以降低沸点,同时间断性开启搅拌装置,增加蒸发速度。蒸发后的气体进入冷凝塔6中冷凝,气液混合物进入真空罐7中,实现气液分离,冷凝水汇合蒸汽水出口 11来的冷却水进入油水隔离池8中循环利用。当真空状态下温度升至150°C后,脱水后的原料油进入储罐10暂存。
[0026] 如图1所示,储罐10中脱水后的废油通过油泵经盘管进入燃油汽提塔12中经反应釜加热炉13催化裂解,所蒸发的气体同时对经过盘管为管内通过的废油加热。从而实现自助供热连续供油出油过程。裂解后的气体经过燃油汽提塔12中的磁环进一步裂解,再进入一级冷却塔14中初级冷凝,通过管道进入二级冷却塔15中再次冷凝。冷凝的液体及不可凝气体同时进入油气分离器16中实现油气分离。油类通过管道进入半成品储罐19中储存。不可凝气体通过管道进入一级阻火罐17,再经过二级阻火罐18后进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉13的燃烧室内燃烧为反应釜加热炉13和燃油汽提塔12供热。
[0027] 如图1所示,储液罐19中的半成品油通过油泵提升至初级精制罐20中初级处理,再进入二级精制罐21中精制处理。然后通过加压泵将精制后的油泵入加压过滤罐22中过滤,即获得清澈透明的成品油,泵入成品油储罐23中储存。
[0028] 本发明的系统通过蒸发、除杂、馏分、精制、过滤后所获得的产品均达到行业标准,完全能代替燃油使用。
[0029] 实施例2 :
具有相同发明构思的另一技术方案是:一种用于废油回收裂解的常压蒸馏系统,燃油汽提塔12下部设有反应釜加热炉13,废矿物油I通过位于燃油汽提塔12内的盘管进入到燃油汽提塔12内;燃油汽提塔12、一级冷却塔14、二级冷却塔15和油气分离器16依次连接;
所述的常压蒸馏系统中,油气分离器16中的油类进入半成品储罐19 ;油气分离器16中的不可凝气体经一级阻火罐17、二级阻火罐18进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉13燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔12内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。
[0030] 所述的燃油汽提塔12内设有磁环。
[0031] 常用的同类设备多数采取直接加热方式,主要缺点:热量损失大、加热速度慢、设备使用寿命短。而采用本例中的常压蒸馏系统,采取烟道加热方式,充分的利用烟气余热。提高了加热速度提高了热量的利用率,增加了设备的安全性和使用寿命,减少了能源的消耗。设备受热均匀,受热面积为整个容器外表面。[0032]目前各炼油行业均采用各种燃料加热进行蒸馏提炼,将原油或废油从常温状态下加热至汽化温度,每提炼一吨燃油需要燃煤约O. 8吨。本发明在高温汽化通道内加入换热器,即盘管烟道,利用蒸发后的油蒸汽温度进行换热,使常温下的油经过换热器进入反应釜时内就能接近汽化温度。从而在只需要少量外来热源的情况下实现了连续作业,提高了工作效率,大量的减少了能源的消耗,使产量得到了大幅的提升,出产成本下降。废油提炼过程中将产生大量的不 可凝气体,如果排到大气中,既造成了环境污染又浪费了资源。我公司在生产过程中利用废气回收系统将不可凝气体进行了完全回收利用,经过处理后全部送入炉内代替燃料燃烧,节约了大量的能源。

Claims (10)

1. 一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是包括:减压脱水杂系统,减压脱水塔(5)内设有通入蒸汽(4)的盘管,减压脱水塔(5)与真空泵(24)连通,用以在负压条件下对废矿物油(I)蒸发脱水;常压蒸馏系统,燃油汽提塔(12)下部设有反应釜加热炉(13),燃油汽提塔(12)、一级冷却塔(14)、二级冷却塔(15)和油气分离器(16)依次连接;精制系统,初级精制te (20)、_■级精制iip (21 )、加压过滤iig (22)和成品油储iip(23)依次连接。
2.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的常压蒸馏系统中,油气分离器(16)中的油类进入半成品储罐(19);油气分离器(16)中的不可凝气体经一级阻火罐(17)、二级阻火罐(18)进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉(13)燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔(12)内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。
3.根据权利要求2中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的燃油汽提塔(12)内设有磁环。
4.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的减压脱水杂系统中,在减压脱水塔(5 )之前还设有过滤器(2 )。
5.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的减压脱水塔(5)内还设有搅拌装置。
6.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的减压脱水塔(5 )与冷凝塔(6 )连接,冷凝塔(6 )与真空罐(7 )连接,与蒸汽水出口( 11)来的冷凝水汇合后与油水隔离池(8)连接。
7.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的减压脱水塔(5)内的气压为-O. 09MPa。
8.根据权利要求1中所述的一种用于废油回收裂解馏分燃油的系统,其特征是:所述的二级精制罐(21)和加压过滤罐(22)之间设有加压泵。
9. 一种用于废油回收裂解的常压蒸馏系统,其特征是:燃油汽提塔(12)下部设有反应釜加热炉(13),废矿物油(I)通过位于燃油汽提塔(12)内的盘管进入到燃油汽提塔(12) 内;燃油汽提塔(12)、一级冷却塔(14)、二级冷却塔(15)和油气分离器(16)依次连接;所述的常压蒸馏系统中,油气分离器(16)中的油类进入半成品储罐(19);油气分离器 (16)中的不可凝气体经一级阻火罐(17)、二级阻火罐(18)进入燃烧枪内与空气混合后,进入反应釜加热炉(13)燃烧,燃烧的烟气经燃油汽提塔(12)内壁的盘管烟道换热后排至脱硫除尘塔。
10.根据权利要求9所述的常压蒸馏系统,其特征是:所述的燃油汽提塔(12)内设有磁环。
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