CN104554302B - 用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

一种用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，包括上漏斗脊背和下漏斗脊背，上漏斗脊背和下漏斗脊背两端分别焊接在两侧墙上，上漏斗脊背上设有开口，中梁插在开口内，开口口部设有封口板，中梁两侧面与开口之间均设有侧面封板，下漏斗脊背顶端高度高于中梁底面高度，下漏斗脊背顶端对应中梁的位置开有U型口，中梁底面搁在U型口内；第一脊板下端通过第一脊板安装板安装在上漏斗脊背一侧面上，上漏斗脊背另一侧面上通过第二脊板安装板设有第二脊板，第二脊板和第一脊板上端均对接在上侧梁上，第一脊板和第二脊板一侧边均对接在侧墙上；第一脊板和第二脊板另一侧边通过连接板相连；连接板下端通过连接筋板与上漏斗脊背相连。适用于铁路漏斗车。

Description

用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构

技术领域

本发明涉及铁路漏斗车领域，具体地指一种用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构。

背景技术

目前，随着我国铁路漏斗车技术的快速发展，重载和组装效率已成为铁路漏斗车的重要发展方向，其中，用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构的优劣直接影响着铁路漏斗车的承载能力和组装效率。现有的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构一般包括上漏斗脊背、中梁、下漏斗脊背、脊板、侧墙和上侧梁，上漏斗脊背和下漏斗脊背的两端分别焊接在两侧墙的内侧面上，上漏斗脊背上开设有用于穿插中梁的开口，中梁穿插在开口内，中梁的两侧面直接与上漏斗脊背的开口处焊接，中梁的底面通过封口板封装在开口内，下漏斗脊背顶端的高度远低于中梁底面的高度，脊板的下端对接焊接在上漏斗脊背的顶端上，脊板的侧边对接焊接在侧墙的内侧面上，脊板的上端对接焊接在上侧梁上，这样，脊板便将上侧梁、侧墙和上漏斗脊背连成一体，从而增大了侧墙所能承受的载荷，进而提高了铁路漏斗车的承载能力，这种形式的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构在实际使用时存在以下问题：

1、由于中梁的两侧面直接与上漏斗脊背的开口处焊接，所以上漏斗脊背上的开口的尺寸精度要求较高，装配精度也要求较高，因此其工艺难度较大，从而降低了组装效率；

2、由于下漏斗脊背顶端的高度远低于中梁底面的高度，所以下漏斗脊背与中梁之间无任何连接关系，这样，大大地降低了整车的强度，从而降低了铁路漏斗车的承载能力；

3、由于脊板为大面积的片状结构，所以脊板的刚度较差，这样，其增大侧墙所能承受的载荷的能力有限；同时，其在装配和使用过程中非常容易发生变形，从而增大了装配难度，降低了组装效率；

4、由于脊板的下端与上漏斗脊背的顶端之间为线接触，所以焊接时，很难保证脊板的下端与上漏斗脊背的顶端位于同一直线上，从而进一步地增大了装配难度，降低了组装效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种组装效率高且强度高的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构。

为实现上述目的，本发明所设计的一种用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，包括中梁、侧墙、上漏斗脊背、下漏斗脊背、第一脊板和上侧梁，所述上漏斗脊背和下漏斗脊背的两端分别焊接在两所述侧墙的内侧面上，所述上漏斗脊背上开设有用于穿插所述中梁的开口，所述中梁穿插在所述开口内，所述开口的口部设有用于将所述中梁封装在所述开口内的封口板，所述中梁的两侧面与所述开口之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板，所述下漏斗脊背顶端的高度高于所述中梁底面的高度，所述下漏斗脊背顶端对应所述中梁底面的位置开有用于搁置所述中梁底面的U型口，所述中梁底面搁置在所述U型口内；所述第一脊板的下端通过折弯结构的第一脊板安装板安装在所述上漏斗脊背的一侧面上，所述上漏斗脊背的另一侧面上通过折弯结构的第二脊板安装板安装有第二脊板，所述第二脊板和所述第一脊板的上端分别对接焊接在所述上侧梁上，所述第一脊板和所述第二脊板的一侧边分别对接焊接在所述侧墙的内侧面上；所述第一脊板和所述第二脊板的另一侧边通过连接板相连；所述连接板下端通过连接筋板与所述上漏斗脊背相连。通过用侧面封板填补中梁的两侧面分别与开口之间的缝隙，这样，开口的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；同时，将下漏斗脊背顶端的高度设计成比中梁底面的高度高，并在下漏斗脊背顶端对应中梁底面的位置开设用于搁置中梁底面的U型口，这样，中梁可搁置在下漏斗脊背上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；并且，通过采用两块脊板共同支撑侧墙的技术方案，解决了单块脊板增大侧墙所能承受的载荷的能力有限的问题；而且，采用折弯结构的脊板安装板使得脊板与上漏斗脊背之间为面接触，这样大大地降低了装配难度，从而提高了组装效率；再且，通过在第一脊板和第二脊板之间加设连接板，提高了脊板的刚度，从而不仅提高了铁路漏斗车的承载能力，而且还能有效地防止脊板发生变形；最后，通过连接筋板将连接板与上漏斗脊背连成一体，提高了强度，从而进一步地提高了铁路漏斗车的承载能力。

在上述方案中，所述侧面封板为与所述中梁侧面相配合的折弯结构。

在上述方案中，所述中梁底面与所述U型口之间设有用于填补缝隙的U型连接板。通过U型连接板连接中梁和下漏斗脊背，使中梁和下漏斗脊背形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

在上述方案中，所述U型连接板的数量为两块，两块所述U型连接板分别布置在所述下漏斗脊背的两侧面上，两块所述U型连接板的上端相连。通过在下漏斗脊背的两侧分别布置一块U型连接板，并将两块U型连接板的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

在上述方案中，所述第一脊板安装板的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背的一侧面上，所述第一脊板安装板的上端搭接焊接在所述第一脊板的下端上；所述第二脊板安装板的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背的一另侧面上，所述第二脊板安装板的上端搭接焊接在所述第二脊板的下端上。通过将脊板安装板与上漏斗脊背和脊板之间分别设计成搭接焊接的结构，降低了工艺难度，从而提高了组装效率。

在上述方案中，所述第一脊板安装板和第二脊板安装板为结构相同的平板折弯件；所述第一脊板和第二脊板的结构相同，且所述第一脊板和第二脊板竖直平行布置；所述第一脊板和第二脊板相对于所述上漏斗脊背的顶端所在直线对称布置。通过将第一脊板和第二脊板相对于上漏斗脊背的顶端所在直线对称布置，这样，第一脊板和第二脊板的受力更均匀。

在上述方案中，所述连接板与所述第一脊板为一体结构的折弯件，所述第二脊板的另一侧焊接在所述第一脊板的折弯部分上。通过将连接板与第一脊板设计为整体结构，一方面减少了焊接量，从而提高了组装效率，另一方面提高了强度。

在上述方案中，所述连接筋板下端设有与所述上漏斗脊背上端形状相配合的插装开口，所述连接筋板下端通过所述插装开口插装焊接在所述上漏斗脊背上端对应所述连接板的位置，所述连接筋板上端与所述连接板的下端搭接焊。加设的连接板与连接筋板之间为搭接焊接，使得连接筋板的加强效果更好。

在上述方案中，所述第一脊板和第二脊板上分别设有脊板减重孔，所述第一脊板和第二脊板上对应的两脊板减重孔之间通过用于防止物料进入所述第一脊板和第二脊板之间空间的连接件相连；所述脊板减重孔为圆形、椭圆形或方形。加设的脊板减重孔在保证了强度的前提下减小了自重；同时，加设连接件一方面能防止物料进入第一脊板和第二脊板之间空间，另一方面还能起到加强第一脊板和第二脊板之间的连接强度的作用。

在上述方案中，所述连接板上端通过加强筋板焊接在所述上侧梁上。加设的加强筋板能提高脊板与上侧梁之间的连接强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

本发明的优点在于：

1、通过用侧面封板填补中梁的两侧面分别与开口之间的缝隙，这样，开口的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；

2、将下漏斗脊背顶端的高度设计成比中梁底面的高度高，并在下漏斗脊背顶端对应中梁底面的位置开设用于搁置中梁底面的U型口，这样，中梁可搁置在下漏斗脊背上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；

3、通过U型连接板连接中梁和下漏斗脊背，使中梁和下漏斗脊背形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；

4、通过在下漏斗脊背的两侧面上分别布置一块U型连接板，并将两块U型连接板的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；

5、通过采用两块脊板共同支撑侧墙的技术方案，解决了单块脊板增大侧墙所能承受的载荷的能力有限的问题；

6、采用折弯结构的脊板安装板使得脊板与上漏斗脊背之间为面接触，这样大大地降低了装配难度，从而提高了组装效率；

7、通过在第一脊板和第二脊板之间加设连接板，提高了脊板的刚度，从而不仅提高了铁路漏斗车的承载能力，而且还能有效地防止脊板发生变形；

8、通过连接筋板将连接板与上漏斗脊背连成一体，提高了强度，从而进一步地提高了铁路漏斗车的承载能力；

9、通过将脊板安装板与上漏斗脊背和脊板之间分别设计成搭接焊接的结构，降低了工艺难度，从而提高了组装效率；

10、通过将第一脊板和第二脊板相对于上漏斗脊背的顶端所在直线对称布置，这样，第一脊板和第二脊板的受力更均匀；

11、通过将连接板与第一脊板设计为整体结构，一方面减少了焊接量，从而提高了组装效率，另一方面提高了强度；

12、加设的连接板与连接筋板之间为搭接焊接，使得连接筋板的加强效果更好；

13、加设的脊板减重孔在保证了强度的前提下减小了自重；同时，加设连接件一方面能防止物料进入第一脊板和第二脊板之间空间，另一方面还能起到加强第一脊板和第二脊板之间的连接强度的作用；

14、加设的加强筋板能提高脊板与上侧梁之间的连接强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

附图说明

图1为发明的使用状态结构示意图；

图2为图1去掉封口板、侧面封板和补强连接板后的结构示意图；

图3为图2的A部局部放大结构示意图；

图4为图1的主视结构示意图；

图5为图1的侧视结构示意图；

图6为图5的B部局部放大结构示意图；

图7为侧面封板的主视结构示意图；

图8为侧面封板的侧视结构示意图；

图9为侧面封板的俯视结构示意图；

图10为侧面封板的斜视结构示意图；

图11为侧面封板的另一斜视结构示意图；

图12为U型连接板的结构示意图；

图13为侧墙的结构示意图；

图14为侧墙另一视角的结构示意图；

图15为图13的主视结构示意图；

图16为图13的侧视结构示意图；

图17为图16的C部局部放大结构示意图；

图18为脊板和上漏斗脊背的位置关系结构示意图；

图19为图18的侧视结构示意图；

图20为图19中D部的局部放大结构示意图；

图21为图18的斜视结构示意图；

图22为第一脊板、第一脊板安装板和连接板的连接关系结构示意图；

图23为图22的侧视结构示意图；

图24为图22的斜视结构示意图；

图25为第二脊板和第二脊板安装板的连接关系结构示意图；

图26为图25的侧视结构示意图；

图27为图25的斜视结构示意图；

图28为连接筋板的结构示意图；

图29为图28的侧视结构示意图。

图中：中梁1，侧墙2，翻边2a，上漏斗脊背3，开口3a，下漏斗脊背4，U型口4a，封口板5，侧面封板6，加强梁7，补强连接板8，U型连接板9，连接板10，封板11，上侧梁12，第一脊板13，第一脊板安装板14，第二脊板安装板15，第二脊板16，连接筋板17，插装开口17a，脊板减重孔18，连接件19，加强筋板20。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

如图1所示的一种用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，包括中梁1、侧墙2、上漏斗脊背3、下漏斗脊背4、第一脊板13和上侧梁12，所述上漏斗脊背3和下漏斗脊背4的两端分别焊接在两所述侧墙2的内侧面上，所述上漏斗脊背3和下漏斗脊背4的两端分别焊接在两侧墙2的内侧面上，所述上漏斗脊背3上开设有用于穿插所述中梁1的开口3a，所述中梁1穿插在所述开口3a内，所述开口3a的口部设有用于将所述中梁1封装在所述开口3a内的封口板5，所述中梁1的两侧面与所述开口3a之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板6，所述下漏斗脊背4顶端的高度高于所述中梁1底面的高度，所述下漏斗脊背4顶端对应所述中梁1底面的位置开有用于搁置所述中梁1底面的U型口4a，所述中梁1底面搁置在所述U型口4a内；所述第一脊板13的下端通过折弯结构的第一脊板安装板14安装在所述上漏斗脊背3的一侧面上，所述上漏斗脊背3的另一侧面上通过折弯结构的第二脊板安装板15安装有第二脊板16，所述第二脊板16和所述第一脊板13的上端分别对接焊接在所述上侧梁12上，所述第一脊板13和所述第二脊板16的一侧边分别对接焊接在所述侧墙2的内侧面上；所述第一脊板13和所述第二脊板16的另一侧边通过连接板10相连；所述连接板10下端通过连接筋板17与所述上漏斗脊背3相连；所述侧墙2下端设有用于搁置所述下漏斗脊背4的翻边2a，所述下漏斗脊背4两端的下部分别搁置在所述翻边2a上；所述侧墙2的内侧面上沿所述侧墙2纵向至少设有两根上下依次布置的加强梁7，相邻两根所述加强梁7之间设有补强连接板8，所述侧墙2的圆弧半径为5m以上。通过用侧面封板6填补中梁1的两侧面分别与开口3a之间的缝隙，这样，开口3a的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；同时，将下漏斗脊背4顶端的高度设计成比中梁1底面的高度高，并在下漏斗脊背4顶端对应中梁1底面的位置开设用于搁置中梁1底面的U型口4a，这样，中梁1可搁置在下漏斗脊背4上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；并且，通过在侧墙2下端加设翻边2a，用于支撑下漏斗脊背4，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；而且，通过在侧墙2的内侧面上加设加强梁7，提高了侧墙2的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；并在相邻两根加强梁7之间加设补强连接板8，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度，能有效地防止侧墙2发生变形；再且，在提高了侧墙2强度的前提下，通过采用加大侧墙2的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的；接着，通过采用两块脊板共同支撑侧墙2的技术方案，解决了单块脊板增大侧墙2所能承受的载荷的能力有限的问题；再接着，采用折弯结构的脊板安装板使得脊板与上漏斗脊背3之间为面接触，这样大大地降低了装配难度，从而提高了组装效率；又接着，通过在第一脊板13和第二脊板16之间加设连接板10，提高了脊板的刚度，从而不仅提高了铁路漏斗车的承载能力，而且还能有效地防止脊板发生变形；最后，通过连接筋板17将连接板10与上漏斗脊背3连成一体，提高了强度，从而进一步地提高了铁路漏斗车的承载能力。

上述侧面封板6为与所述中梁1侧面相配合的折弯结构。当然，也可将侧面封板6设计成由两块平板焊接而成的拼接结构。

上述中梁1底面与所述U型口4a之间设有用于填补缝隙的U型连接板9。通过U型连接板9连接中梁1和下漏斗脊背4，使中梁1和下漏斗脊背4形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。所述U型连接板9的数量为两块，两块所述U型连接板9分别布置在所述下漏斗脊背4的两侧面上，两块所述U型连接板9的上端相连。通过在下漏斗脊背4的两侧分别布置一块U型连接板9，并将两块U型连接板9的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

上述第一脊板安装板14的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背3的一侧面上，所述第一脊板安装板14的上端搭接焊接在所述第一脊板13的下端上；所述第二脊板安装板15的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背3的一另侧面上，所述第二脊板安装板15的上端搭接焊接在所述第二脊板16的下端上。通过将脊板安装板与上漏斗脊背3和脊板之间分别设计成搭接焊接的结构，降低了工艺难度，从而提高了组装效率。

上述第一脊板安装板14和第二脊板安装板15为结构相同的平板折弯件；所述第一脊板13和第二脊板16的结构相同，且所述第一脊板13和第二脊板16竖直平行布置；所述第一脊板13和第二脊板16相对于所述上漏斗脊背3的顶端所在直线对称布置。通过将第一脊板13和第二脊板16相对于上漏斗脊背3的顶端所在直线对称布置，这样，第一脊板13和第二脊板16的受力更均匀。

上述连接板10与所述第一脊板13为一体结构的折弯件，所述第二脊板16的另一侧焊接在所述第一脊板13的折弯部分上。通过将连接板10与第一脊板13设计为整体结构，一方面减少了焊接量，从而提高了组装效率，另一方面提高了强度。

上述连接筋板17下端设有与所述上漏斗脊背3上端形状相配合的插装开口17a，所述连接筋板17下端通过所述插装开口17a插装焊接在所述上漏斗脊背3上端对应所述连接板10的位置，所述连接筋板17上端与所述连接板10的下端搭接焊。加设的连接板10与连接筋板17之间为搭接焊接，使得连接筋板17的加强效果更好。所述连接板10上端通过加强筋板20焊接在所述上侧梁12上。加设的加强筋板20能提高脊板与上侧梁12之间的连接强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

上述第一脊板13和第二脊板16上分别设有脊板减重孔18，所述第一脊板13和第二脊板16上对应的两脊板减重孔18之间通过用于防止物料进入所述第一脊板13和第二脊板16之间空间的连接件19相连；所述脊板减重孔18为圆形、椭圆形或方形。加设的脊板减重孔18在保证了强度的前提下减小了自重；同时，加设连接件19一方面能防止物料进入第一脊板13和第二脊板16之间空间，另一方面还能起到加强第一脊板13和第二脊板16之间的连接强度的作用。

上述第一脊板13和第二脊板16组成的脊板的侧边与焊接了加强梁7和补强连接板8的侧墙2相连，所述补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板的位置。通过将补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板的位置，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7与脊板连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度。所述加强梁7为角钢、槽钢、方管或圆管，所述加强梁7与所述脊板交接的位置设有封板11，所述加强梁7通过所述封板11与所述脊板相连。通过采用加设封板11的工艺，这样能大大降低脊板侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率。所述补强连接板8为带弧度的平板结构，所述补强连接板8的弧度与所述侧墙2的弧度一致。所述补强连接板8的上下两端分别与相邻的两根所述加强梁7相连，所述补强连接板8的外侧面与所述侧墙2的内侧面相连，所述补强连接板8的内侧面与所述脊板的侧边相连。通过将补强连接板8与侧墙2的内侧面也连接起来，这样，补强连接板8便将侧墙2、脊板和加强梁7连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度。

上述侧墙2上端连接上侧梁12的部分为直线段。通过将侧墙2上端连接上侧梁12的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁12焊接在侧墙2上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度。而现有技术是先将侧墙2弯曲，然后再在弯曲后的侧墙2上端焊接上侧梁12，但由于此时侧墙2为弯曲结构，所以焊接难度较大且焊接强度较低。所述直线段与所述侧墙2下端圆弧段之间为圆弧过渡连接。通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙2下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度。该连接处的圆弧半径为60cm。

上述用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构通过用侧面封板6填补中梁1的两侧面分别与开口3a之间的缝隙，这样，开口3a的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；将下漏斗脊背4顶端的高度设计成比中梁1底面的高度高，并在下漏斗脊背4顶端对应中梁1底面的位置开设用于搁置中梁1底面的U型口4a，这样，中梁1可搁置在下漏斗脊背4上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在侧墙2下端加设翻边2a，用于支撑下漏斗脊背4，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在侧墙2的内侧面上加设加强梁7，提高了侧墙2的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；在相邻两根加强梁7之间加设补强连接板8，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度，能有效地防止侧墙2发生变形；在提高了侧墙2强度的前提下，通过采用加大侧墙2的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的；通过U型连接板9连接中梁1和下漏斗脊背4，使中梁1和下漏斗脊背4形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在下漏斗脊背4的两侧分别布置一块U型连接板9，并将两块U型连接板9的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过将补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板的位置，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7与脊板连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度；通过采用加设封板11的工艺，这样能大大降低脊板侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率；通过将补强连接板8与侧墙2的内侧面也连接起来，这样，补强连接板8便将侧墙2、脊板和加强梁7连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度；通过将侧墙2上端连接上侧梁12的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁12焊接在侧墙2上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度；通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙2下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度；通过采用两块脊板共同支撑侧墙2的技术方案，解决了单块脊板增大侧墙2所能承受的载荷的能力有限的问题；采用折弯结构的脊板安装板使得脊板与上漏斗脊背3之间为面接触，这样大大地降低了装配难度，从而提高了组装效率；通过在第一脊板13和第二脊板16之间加设连接板10，提高了脊板的刚度，从而不仅提高了铁路漏斗车的承载能力，而且还能有效地防止脊板发生变形；通过连接筋板17将连接板10与上漏斗脊背3连成一体，提高了强度，从而进一步地提高了铁路漏斗车的承载能力；通过将脊板安装板与上漏斗脊背3和脊板之间分别设计成搭接焊接的结构，降低了工艺难度，从而提高了组装效率；通过将第一脊板13和第二脊板16相对于上漏斗脊背3的顶端所在直线对称布置，这样，第一脊板13和第二脊板16的受力更均匀；通过将连接板10与第一脊板13设计为整体结构，一方面减少了焊接量，从而提高了组装效率，另一方面提高了强度；加设的连接板10与连接筋板17之间为搭接焊接，使得连接筋板17的加强效果更好；加设的脊板减重孔18在保证了强度的前提下减小了自重；同时，加设连接件19一方面能防止物料进入第一脊板13和第二脊板16之间空间，另一方面还能起到加强第一脊板13和第二脊板16之间的连接强度的作用；加设的加强筋板20能提高脊板与上侧梁12之间的连接强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

Claims (10)

1.一种用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，包括中梁(1)、侧墙(2)、上漏斗脊背(3)、下漏斗脊背(4)、第一脊板(13)和上侧梁(12)，所述上漏斗脊背(3)和下漏斗脊背(4)的两端分别焊接在两所述侧墙(2)的内侧面上，所述上漏斗脊背(3)上开设有用于穿插所述中梁(1)的开口(3a)，所述中梁(1)穿插在所述开口(3a)内，所述开口(3a)的口部设有用于将所述中梁(1)封装在所述开口(3a)内的封口板(5)，其特征在于：所述中梁(1)的两侧面与所述开口(3a)之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板(6)，所述下漏斗脊背(4)顶端的高度高于所述中梁(1)底面的高度，所述下漏斗脊背(4)顶端对应所述中梁(1)底面的位置开有用于搁置所述中梁(1)底面的U型口(4a)，所述中梁(1)底面搁置在所述U型口(4a)内；所述第一脊板(13)的下端通过折弯结构的第一脊板安装板(14)安装在所述上漏斗脊背(3)的一侧面上，所述上漏斗脊背(3)的另一侧面上通过折弯结构的第二脊板安装板(15)安装有第二脊板(16)，所述第二脊板(16)和所述第一脊板(13)的上端分别对接焊接在所述上侧梁(12)上，所述第一脊板(13)和所述第二脊板(16)的一侧边分别对接焊接在所述侧墙(2)的内侧面上；所述第一脊板(13)和所述第二脊板(16)的另一侧边通过连接板(10)相连；所述连接板(10)下端通过连接筋板(17)与所述上漏斗脊背(3)相连。

2.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述侧面封板(6)为与所述中梁(1)侧面相配合的折弯结构。

3.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述中梁(1)底面与所述U型口(4a)之间设有用于填补缝隙的U型连接板(9)。

4.根据权利要求3所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述U型连接板(9)的数量为两块，两块所述U型连接板(9)分别布置在所述下漏斗脊背(4)的两侧面上，两块所述U型连接板(9)的上端相连。

5.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述第一脊板安装板(14)的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背(3)的一侧面上，所述第一脊板安装板(14)的上端搭接焊接在所述第一脊板(13)的下端上；所述第二脊板安装板(15)的下端搭接焊接在所述上漏斗脊背(3)的一另侧面上，所述第二脊板安装板(15)的上端搭接焊接在所述第二脊板(16)的下端上。

6.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述第一脊板安装板(14)和第二脊板安装板(15)为结构相同的平板折弯件；所述第一脊板(13)和第二脊板(16)的结构相同，且所述第一脊板(13)和第二脊板(16)竖直平行布置；所述第一脊板(13)和第二脊板(16)相对于所述上漏斗脊背(3)的顶端所在直线对称布置。

7.根据权利要求6所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述连接板(10)与所述第一脊板(13)为一体结构的折弯件，所述第二脊板(16)的另一侧焊接在所述第一脊板(13)的折弯部分上。

8.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述连接筋板(17)下端设有与所述上漏斗脊背(3)上端形状相配合的插装开口(17a)，所述连接筋板(17)下端通过所述插装开口(17a)插装焊接在所述上漏斗脊背(3)上端对应所述连接板(10)的位置，所述连接筋板(17)上端与所述连接板(10)的下端搭接焊接。

9.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述第一脊板(13)和第二脊板(16)上分别设有脊板减重孔(18)，所述第一脊板(13)和第二脊板(16)上对应的两脊板减重孔(18)之间通过用于防止物料进入所述第一脊板(13)和第二脊板(16)之间空间的连接件(19)相连；所述脊板减重孔(18)为圆形、椭圆形或方形。

10.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙、漏斗脊与中梁的连接结构，其特征在于：所述连接板(10)上端通过加强筋板(20)焊接在所述上侧梁(12)上。