CN104401337B - 用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，包括中梁、侧墙、上漏斗脊背和下漏斗脊背，上漏斗脊背和下漏斗脊背的两端分别焊接在两侧墙的内侧面上，上漏斗脊背上开有用于穿插中梁的开口，中梁穿插在开口内，开口的口部设有用于将中梁封装在开口内的封口板，中梁的两侧面与开口之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板，下漏斗脊背顶端的高度高于中梁底面的高度，下漏斗脊背顶端对应中梁底面的位置开有用于搁置中梁底面的U型口，中梁底面搁置在U型口内；侧墙下端设有用于搁置下漏斗脊背的翻边；侧墙内侧面上沿侧墙纵向至少设有两根上下依次布置的加强梁，相邻两加强梁之间设有补强连接板，侧墙的圆弧半径为5m以上。适用于铁路漏斗车。

Description

用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构

技术领域

本发明涉及铁路漏斗车领域，具体地指一种用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构。

背景技术

目前，随着铁路漏斗车技术的快速发展，组装效率、重载和大容积已成为铁路漏斗车的重要发展方向，而铁路漏斗车的组装效率、重载和大容积在很大程度上取决于侧墙与中梁的连接结构。现有的侧墙与中梁的连接结构一般包括中梁、侧墙、上漏斗脊背和下漏斗脊背，上漏斗脊背和下漏斗脊背的两端分别焊接在两侧墙的内侧面上，上漏斗脊背上开设有用于穿插中梁的开口，中梁穿插在开口内，中梁的两侧面直接与上漏斗脊背的开口处焊接，中梁的底面通过封口板封装在开口内，下漏斗脊背顶端的高度远低于中梁底面的高度。这种形式的侧墙与中梁的连接结构在实际施工和使用时存在以下问题：

1、由于中梁的两侧面直接与上漏斗脊背的开口处焊接，所以上漏斗脊背上的开口的尺寸精度要求较高，装配精度也要求较高，因此其工艺难度较大，从而降低了组装效率；

2、由于下漏斗脊背顶端的高度远低于中梁底面的高度，所以下漏斗脊背与中梁之间无任何连接关系，这样，大大地降低了整车的强度，从而降低了铁路漏斗车的承载能力；

3、由于侧墙由大面积平板弯曲而成，所以其强度较低，因此，其严重制约了铁路漏斗车的承载能力，且在使用过程中，侧墙非常容易发生变形；

4、由于侧墙的强度较低，所以为保证其基本的强度，只能将侧墙的圆弧半径设计在4m以内，这样大大地降低了铁路漏斗车的容积，未充分地利用铁路限界。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，提出一种组装效率高、强度高且容积大的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构。

为实现上述目的，本发明所设计的一种用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，包括中梁、侧墙、上漏斗脊背和下漏斗脊背，所述上漏斗脊背和下漏斗脊背的两端分别焊接在两侧墙的内侧面上，所述上漏斗脊背上开设有用于穿插所述中梁的开口，所述中梁穿插在所述开口内，所述开口的口部设有用于将所述中梁封装在所述开口内的封口板，所述中梁的两侧面与所述开口之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板，所述下漏斗脊背顶端的高度高于所述中梁底面的高度，所述下漏斗脊背顶端对应所述中梁底面的位置开有用于搁置所述中梁底面的U型口，所述中梁底面搁置在所述U型口内；所述侧墙下端设有用于搁置所述下漏斗脊背的翻边；所述侧墙的内侧面上沿所述侧墙纵向至少设有两根上下依次布置的加强梁，相邻两根所述加强梁之间设有补强连接板，所述侧墙的圆弧半径为5m以上。通过用侧面封板填补中梁的两侧面分别与开口之间的缝隙，这样，开口的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；同时，将下漏斗脊背顶端的高度设计成比中梁底面的高度高，并在下漏斗脊背顶端对应中梁底面的位置开设用于搁置中梁底面的U型口，这样，中梁可搁置在下漏斗脊背上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；而且，通过在侧墙下端加设翻边，用于支撑下漏斗脊背，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；再且，通过在侧墙的内侧面上加设加强梁，提高了侧墙的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；并在相邻两根加强梁之间加设补强连接板，这样补强连接板便将相邻的两根加强梁连成一体，从而进一步地提高了侧墙的强度，能有效地防止侧墙发生变形；最后，在提高了侧墙强度的前提下，通过采用加大侧墙的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的。

在上述方案中，所述侧面封板为与所述中梁侧面相配合的折弯结构。

在上述方案中，所述中梁底面与所述U型口之间设有用于填补缝隙的U型连接板。通过U型连接板连接中梁和下漏斗脊背，使中梁和下漏斗脊背形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

在上述方案中，所述U型连接板的数量为两块，两块所述U型连接板分别布置在所述下漏斗脊背的两侧面上，两块所述U型连接板的上端相连。通过在下漏斗脊背的两侧分别布置一块U型连接板，并将两块U型连接板的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

在上述方案中，所述上漏斗脊背与所述侧墙之间支撑连接有脊板，所述脊板的侧边与焊接了加强梁和补强连接板的侧墙相连，所述补强连接板布置在所述侧墙上对应所述脊板的位置。通过将补强连接板布置在所述侧墙上对应所述脊板的位置，这样补强连接板便将相邻的两根加强梁与脊板连成一体，从而进一步地提高了侧墙的强度。

在上述方案中，所述加强梁为角钢、槽钢、方管或圆管，所述加强梁与所述脊板交接的位置设有封板，所述加强梁通过所述封板与所述脊板相连。通过采用加设封板的工艺，这样能大大降低脊板侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率。

在上述方案中，所述补强连接板为带弧度的平板结构，所述补强连接板的弧度与所述侧墙的弧度一致。

在上述方案中，所述补强连接板的上下两端分别与相邻的两根所述加强梁相连，所述补强连接板的外侧面与所述侧墙的内侧面相连，所述补强连接板的内侧面与所述脊板的侧边相连。通过将补强连接板与侧墙的内侧面也连接起来，这样，补强连接板便将侧墙、脊板和加强梁连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度。

在上述方案中，所述侧墙上端连接上侧梁的部分为直线段。通过将侧墙上端连接上侧梁的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁焊接在侧墙上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度。

在上述方案中，所述直线段与所述侧墙下端圆弧段之间为圆弧过渡连接。通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度。

本发明的优点在于：

1、通过用侧面封板填补中梁的两侧面分别与开口之间的缝隙，这样，开口的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；

2、将下漏斗脊背顶端的高度设计成比中梁底面的高度高，并在下漏斗脊背顶端对应中梁底面的位置开设用于搁置中梁底面的U型口，这样，中梁可搁置在下漏斗脊背上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；

3、通过在侧墙下端加设翻边，用于支撑下漏斗脊背，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；

4、通过在侧墙的内侧面上加设加强梁，提高了侧墙的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；

5、在相邻两根加强梁之间加设补强连接板，这样补强连接板便将相邻的两根加强梁连成一体，从而进一步地提高了侧墙的强度，能有效地防止侧墙发生变形；

6、在提高了侧墙强度的前提下，通过采用加大侧墙的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的；

7、通过U型连接板连接中梁和下漏斗脊背，使中梁和下漏斗脊背形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；

8、通过在下漏斗脊背的两侧分别布置一块U型连接板，并将两块U型连接板的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；

9、通过将补强连接板布置在所述侧墙上对应所述脊板的位置，这样补强连接板便将相邻的两根加强梁与脊板连成一体，从而进一步地提高了侧墙的强度；

10、通过采用加设封板的工艺，这样能大大降低脊板侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率；

11、通过将补强连接板与侧墙的内侧面也连接起来，这样，补强连接板便将侧墙、脊板和加强梁连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度；

12、通过将侧墙上端连接上侧梁的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁焊接在侧墙上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度；

13、通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度。

附图说明

图1为发明的结构示意图；

图2为图1去掉封口板、侧面封板和补强连接板后的结构示意图；

图3为图2的A部局部放大结构示意图；

图4为图1的主视结构示意图；

图5为图1的侧视结构示意图；

图6为图5的B部局部放大结构示意图；

图7为侧面封板的主视结构示意图；

图8为侧面封板的侧视结构示意图；

图9为侧面封板的俯视结构示意图；

图10为侧面封板的斜视结构示意图；

图11为侧面封板的另一斜视结构示意图；

图12为U型连接板的结构示意图；

图13为侧墙的结构示意图；

图14为侧墙另一视角的结构示意图；

图15为图13的主视结构示意图；

图16为图13的侧视结构示意图；

图17为图16的C部局部放大结构示意图。

图中：中梁1，侧墙2，翻边2a，上漏斗脊背3，开口3a，下漏斗脊背4，U型口4a，封口板5，侧面封板6，加强梁7，补强连接板8，U型连接板9，脊板10，封板11，上侧梁12。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

如图1所示的一种用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，包括中梁1、侧墙2、上漏斗脊背3和下漏斗脊背4，所述上漏斗脊背3和下漏斗脊背4的两端分别焊接在两侧墙2的内侧面上，所述上漏斗脊背3上开设有用于穿插所述中梁1的开口3a，所述中梁1穿插在所述开口3a内，所述开口3a的口部设有用于将所述中梁1封装在所述开口3a内的封口板5，所述中梁1的两侧面与所述开口3a之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板6，所述下漏斗脊背4顶端的高度高于所述中梁1底面的高度，所述下漏斗脊背4顶端对应所述中梁1底面的位置开有用于搁置所述中梁1底面的U型口4a，所述中梁1底面搁置在所述U型口4a内；所述侧墙2下端设有用于搁置所述下漏斗脊背4的翻边2a，所述下漏斗脊背4两端的下部分别搁置在所述翻边2a上；所述侧墙2的内侧面上沿所述侧墙2纵向至少设有两根上下依次布置的加强梁7，相邻两根所述加强梁7之间设有补强连接板8，所述侧墙2的圆弧半径为5m以上。通过用侧面封板6填补中梁1的两侧面分别与开口3a之间的缝隙，这样，开口3a的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；同时，将下漏斗脊背4顶端的高度设计成比中梁1底面的高度高，并在下漏斗脊背4顶端对应中梁1底面的位置开设用于搁置中梁1底面的U型口4a，这样，中梁1可搁置在下漏斗脊背4上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；而且，通过在侧墙2下端加设翻边2a，用于支撑下漏斗脊背4，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；再且，通过在侧墙2的内侧面上加设加强梁7，提高了侧墙2的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；并在相邻两根加强梁7之间加设补强连接板8，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度，能有效地防止侧墙2发生变形；最后，在提高了侧墙2强度的前提下，通过采用加大侧墙2的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的。

上述侧面封板6为与所述中梁1侧面相配合的折弯结构。当然，也可将侧面封板6设计成由两块平板焊接而成的拼接结构。

上述中梁1底面与所述U型口4a之间设有用于填补缝隙的U型连接板9。通过U型连接板9连接中梁1和下漏斗脊背4，使中梁1和下漏斗脊背4形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。所述U型连接板9的数量为两块，两块所述U型连接板9分别布置在所述下漏斗脊背4的两侧面上，两块所述U型连接板9的上端相连。通过在下漏斗脊背4的两侧分别布置一块U型连接板9，并将两块U型连接板9的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力。

上述上漏斗脊背3与所述侧墙2之间支撑连接有脊板10，所述脊板10的侧边与焊接了加强梁7和补强连接板8的侧墙2相连，所述补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板10的位置。通过将补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板10的位置，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7与脊板10连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度。所述加强梁7为角钢、槽钢、方管或圆管，所述加强梁7与所述脊板10交接的位置设有封板11，所述加强梁7通过所述封板11与所述脊板10相连。通过采用加设封板11的工艺，这样能大大降低脊板10侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率。所述补强连接板8为带弧度的平板结构，所述补强连接板8的弧度与所述侧墙2的弧度一致。所述补强连接板8的上下两端分别与相邻的两根所述加强梁7相连，所述补强连接板8的外侧面与所述侧墙2的内侧面相连，所述补强连接板8的内侧面与所述脊板10的侧边相连。通过将补强连接板8与侧墙2的内侧面也连接起来，这样，补强连接板8便将侧墙2、脊板10和加强梁7连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度。

上述侧墙2上端连接上侧梁12的部分为直线段。通过将侧墙2上端连接上侧梁12的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁12焊接在侧墙2上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度。而现有技术是先将侧墙2弯曲，然后再在弯曲后的侧墙2上端焊接上侧梁12，但由于此时侧墙2为弯曲结构，所以焊接难度较大且焊接强度较低。所述直线段与所述侧墙2下端圆弧段之间为圆弧过渡连接。通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙2下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度。该连接处的圆弧半径为60cm。

本发明通过用侧面封板6填补中梁1的两侧面分别与开口3a之间的缝隙，这样，开口3a的尺寸精度可大大降低，从而降低了工艺难度，进而提高了组装效率；将下漏斗脊背4顶端的高度设计成比中梁1底面的高度高，并在下漏斗脊背4顶端对应中梁1底面的位置开设用于搁置中梁1底面的U型口4a，这样，中梁1可搁置在下漏斗脊背4上，从而提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在侧墙2下端加设翻边2a，用于支撑下漏斗脊背4，从而进一步地提高了整车的强度，进而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在侧墙2的内侧面上加设加强梁7，提高了侧墙2的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；在相邻两根加强梁7之间加设补强连接板8，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度，能有效地防止侧墙2发生变形；在提高了侧墙2强度的前提下，通过采用加大侧墙2的圆弧半径的手段，达到了增大容积的目的；通过U型连接板9连接中梁1和下漏斗脊背4，使中梁1和下漏斗脊背4形成整体结构，这样大大地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过在下漏斗脊背4的两侧分别布置一块U型连接板9，并将两块U型连接板9的上端相连形成整体结构，这样进一步地提高了整车的强度，从而提高了铁路漏斗车的承载能力；通过将补强连接板8布置在所述侧墙2上对应所述脊板10的位置，这样补强连接板8便将相邻的两根加强梁7与脊板10连成一体，从而进一步地提高了侧墙2的强度；通过采用加设封板11的工艺，这样能大大降低脊板10侧边上开口尺寸的精度，从而降低了工艺难度，提高了组装效率；通过将补强连接板8与侧墙2的内侧面也连接起来，这样，补强连接板8便将侧墙2、脊板10和加强梁7连成了一体结构，从而更进一步地提高了本侧墙结构的强度；通过将侧墙2上端连接上侧梁12的部分设计为直线段，这样便可先将上侧梁12焊接在侧墙2上后再进行折弯和弯曲成型，从而降低了工艺难度；通过用圆弧过渡连接直线段与侧墙2下端圆弧段，减少了应力集中，提高了强度。

Claims (10)

1.一种用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，包括中梁(1)、侧墙(2)、上漏斗脊背(3)和下漏斗脊背(4)，所述上漏斗脊背(3)和下漏斗脊背(4)的两端分别焊接在两侧墙(2)的内侧面上，所述上漏斗脊背(3)上开设有用于穿插所述中梁(1)的开口(3a)，所述中梁(1)穿插在所述开口(3a)内，所述开口(3a)的口部设有用于将所述中梁(1)封装在所述开口(3a)内的封口板(5)，其特征在于：所述中梁(1)的两侧面与所述开口(3a)之间分别设有用于填补缝隙的侧面封板(6)，所述下漏斗脊背(4)顶端的高度高于所述中梁(1)底面的高度，所述下漏斗脊背(4)顶端对应所述中梁(1)底面的位置开有用于搁置所述中梁(1)底面的U型口(4a)，所述中梁(1)底面搁置在所述U型口(4a)内；所述侧墙(2)下端设有用于搁置所述下漏斗脊背(4)的翻边(2a)；所述侧墙(2)的内侧面上沿所述侧墙(2)纵向至少设有两根上下依次布置的加强梁(7)，相邻两根所述加强梁(7)之间设有补强连接板(8)，所述侧墙(2)的圆弧半径为5m以上。

2.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述侧面封板(6)为与所述中梁(1)侧面相配合的折弯结构。

3.根据权利要求2所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述中梁(1)底面与所述U型口(4a)之间设有用于填补缝隙的U型连接板(9)。

4.根据权利要求3所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述U型连接板(9)的数量为两块，两块所述U型连接板(9)分别布置在所述下漏斗脊背(4)的两侧面上，两块所述U型连接板(9)的上端相连。

5.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述上漏斗脊背(3)与所述侧墙(2)之间支撑连接有脊板(10)，所述脊板(10)的侧边与焊接了加强梁(7)和补强连接板(8)的侧墙(2)相连，所述补强连接板(8)布置在所述侧墙(2)上对应所述脊板(10)的位置。

6.根据权利要求5所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述加强梁(7)为角钢、槽钢、方管或圆管，所述加强梁(7)与所述脊板(10)交接的位置设有封板(11)，所述加强梁(7)通过所述封板(11)与所述脊板(10)相连。

7.根据权利要求5所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述补强连接板(8)为带弧度的平板结构，所述补强连接板(8)的弧度与所述侧墙(2)的弧度一致。

8.根据权利要求5所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述补强连接板(8)的上下两端分别与相邻的两根所述加强梁(7)相连，所述补强连接板(8)的外侧面与所述侧墙(2)的内侧面相连，所述补强连接板(8)的内侧面与所述脊板(10)的侧边相连。

9.根据权利要求1所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述侧墙(2)上端连接上侧梁(12)的部分为直线段。

10.根据权利要求9所述的用于漏斗车的侧墙与中梁的连接结构，其特征在于：所述直线段与所述侧墙(2)下端圆弧段之间为圆弧过渡连接。