CN104550613B - 锻造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种锻造装置。该锻造装置允许锻件(14)容易地从模具组件(30)分离。通常是压缩模具组件的模具组件(30)具有下模(32)和上模(34)。下模(32)具有第一脱模机构(40a、40b),该第一脱模机构包括保持在第一脱模销(42a至42g)上的相应第一桥接板(44a、44b)。当提升第一脱模销(42a至42g)时,第一桥接板(44a、44b)与第一脱模销(42a至42g)一致地提升。锻件(14)由第一桥接板(44a、44b)的第一支撑指状物(48a至48g)和保持指状物(64a、64b)向上推动,因此,锻件(14)从下模(32)分离。

Description

锻造装置
技术领域
本发明涉及一种锻造装置,更具体地说,涉及一种具有用于将经由锻造加工制成的锻件与锻造模具组件分离的脱模机构的锻造装置。
背景技术
用于机动车上的曲轴借助锻造加工来制造。这种锻造加工包括例如压缩工序、粗加工工序、精加工工序和去毛刺(修整)工序。在压缩工序中,例如,将棒形工件压缩成具有椭圆形截面和通常被成形为曲轴配重的多个部分的一次成形品。粗加工工序使一次成形品成为二次成形品,该二次成形品的形状和尺寸与将被制造为最终锻件的曲轴的形状和尺寸类似。精加工工序将二次成形品精加工成曲轴,该曲轴本质上具有最终的形状和尺寸(下文中称作“毛刺曲轴”)。在去毛刺(修整)工序中,去除形成在毛刺曲轴的边缘上的毛刺。
用于执行压缩工序、粗加工工序、精加工工序和去毛刺(修整)工序的模具组件通常结合在单个锻造装置中。例如,如在日本特开专利第05-000349号公报中所公开的,这种锻造装置与传送机构组合,该传送机构被操作以将棒形工件、一次成形品、二次成形品和毛刺曲轴相继输送到用于在上面执行后续工序的模具组件。毛刺曲轴由传送机构从锻造装置排出。
一次成形品、二次成形品和毛刺曲轴上面具有毛刺。在一次成形品、二次成形品和毛刺曲轴由传送机构输送之前,一次成形品、二次成形品和毛刺曲轴经由推动毛刺的脱模销与模具组件分离。根据日本特开专利第09-239481号公报,为了在将锻件与模具组件分离时使锻件的姿势稳定,而在锻件上的毛刺中形成定位孔,并且将脱模销通过定位孔插入,以便将锻件从模具组件分离。
发明内容
如果毛刺从一次成形品、二次成形品和毛刺曲轴突出更大距离,则更容易用脱模销推动毛刺。然而,因为毛刺作为废料最终从曲轴切除,所以突出更大距离的毛刺导致原料利用率低,这使得更难以降低所制造的锻造曲轴的成本。
期望的是,毛刺突出的距离尽可能地小,从而提高材料利用率并降低锻件的成本。然而,如果使毛刺突出的距离较小,则脱模销较难以推动毛刺,因此难以将锻件从模具组件分离。
本发明的主要目的是提供一种锻造装置,即使形成在锻件上的毛刺从锻件突出小距离,该锻造装置也可以允许锻件容易地从模具组件分离。
本发明的另一个目的是提供一种锻造装置,该锻造装置使得能够以提高的原料利用率来制造锻件。
根据本发明,提供了一种锻造装置,该锻造装置包括:模具组件,该模具组件被构造为将工件锻造成锻件;和脱模单元,该脱模单元被构造为使所述锻件从所述模具组件分离,其中,所述脱模单元包括多个脱模销和桥接构件,所述多个脱模销以可移位的方式安装在所述模具组件上,所述桥接构件安装在所述脱模销中的至少相邻的脱模销上并且在至少相邻的脱模销之间延伸。在所述脱模销沿远离所述模具组件的方向移位时,所述桥接构件推动从所述锻件的周缘部突出的毛刺,从而将所述锻件从所述模具组件分离。
安装在脱模销上并且在脱模销之间延伸的桥接构件全部或部分地与毛刺抵靠。因此,来自脱模销的推动力通过桥接构件传递到毛刺。毛刺的由桥接构件推动的面积大于来自脱模销的推动力直接施加于毛刺的情况下的面积。出于上述原因,即使毛刺从锻件的周缘部突出小距离,锻件也可以容易地从模具组件分离。
因此,可以减小毛刺从锻件的周缘部突出的距离,从而提高原料利用率。
毛刺可以包括膨出区域,该膨出区域从毛刺的剩余部分伸出。如果膨出区域具有弯曲面,则当膨出区域由桥接构件推动时,膨出区域趋于摆动,这趋于使锻件的姿势不稳定,因此,锻件相对于桥接构件位置移位。如果使锻件的姿势不稳定并且使锻件相对于桥接构件位置移位,则传送机构难以把持锻件且难以从模具组件输送锻件。
因此,优选地,在锻件从模具组件分离之前,将毛刺压缩成平坦形状。优选地,例如,所述模具组件包括下模和上模,并且所述脱模单元可以布置在所述下模和所述上模上。在所述锻件从所述模具组件分离之前,所述下模上的所述桥接构件和所述上模上的所述桥接构件可以夹持毛刺并压缩毛刺。
如果将毛刺压缩成平坦形状,则锻件的姿势稳定,而不摆动,并且锻件可以容易地由传送机构输送到用于在上面执行后续工序的另一个模具组件。
锻件可以包括较难地从模具组件分离的区域和较容易地从模具组件分离的另一个区域。如果锻件包括这种区域,则布置在较容易从模具组件分离的区域附近的脱模销可以容易地被提升,而布置在较难地从模具组件分离的另一个区域附近的脱模销无法容易地提升。因此,脱模销可以被提升到稍微不同的竖向位置。如果脱模销以该方式被提升到不同的竖向位置,则当应力超过桥接构件的弹性范围施加于桥接构件时,桥接构件可能变形。
为了减轻上述困难,所述桥接构件优选地以浮动方式支撑在所述脱模销上。以该方式浮动地支撑的桥接构件可以相对于脱模销位置移位。更具体地,如果浮动地支撑有桥接构件的脱模销被提升到不同的竖向位置,则由处于低位置的脱模销保持的桥接构件的区域可以相对于脱模销提升。因此,防止桥接构件超过桥接构件的弹性范围折曲。
桥接构件可以借助例如台阶形螺栓浮动支撑在脱模销上。
本发明的上述和其它目的、特征和优点根据以下结合附图的描述将变得更加显而易见,附图中,以例示性示例的方式示出本发明的优选实施方式。
附图说明
图1是示出制造作为锻件的曲轴的过程的顺序流程图;
图2是示出包括在根据本发明的实施方式的锻造装置中的压缩模具组件和由压缩模具组件制作的一次锻件的立体图;
图3是示出桥接板(桥接构件)由台阶形螺栓浮动支撑在压缩模具组件的脱模销上的方式的局部放大纵剖视图;
图4是示出在下模上安装的桥接板与上模上安装的桥接板之间压缩毛刺之前的毛刺的局部放大纵剖视图;
图5是示出在图4中的步骤之后压缩毛刺时毛刺的局部放大纵剖视图;
图6是示出两个脱模销保持在不同的竖向位置中并且支撑在处于低位置的脱模销上的桥接板的一部分相对于处于低位置的脱模销位置移位的方式的局部放大纵剖视图;以及
图7是示出一次锻件经由设置在下模上的脱模机构远离下模分离的方式的立体图。
具体实施方式
下面将参照附图详细地描述根据本发明的优选实施方式的锻造装置。在下面要描述的实施方式中,将描述曲轴由锻造装置制造为锻件的情况。
首先,下面将参照图1描述用于制造作为锻件的曲轴的过程的顺序流程。
如图1所示,首先对棒形工件10执行预成形工序。更具体地,将棒形工件10预成形为预成形品12,该预成形品12的直径小于棒形工件10的直径且长度大于棒形工件10的长度。
接着,在压缩工序中,将预成形品12压缩为一次成形品(锻件)14。一次成形品14包括毛刺16,该毛刺16从一次成形品14的周缘部突出。因为在预成形工序中,将棒形工件10预成形为预成形品12,所以毛刺16从一次成形品14的周缘部突出的距离小于棒形工件10不经过预成形的情况下毛刺16突出的距离。
接着,对一次成形品14执行粗加工工序,以便使一次成形品14成为二次成形品18,该二次成形品18的形状和尺寸与要制造的曲轴的形状和尺寸类似。
此后,对二次成形品18执行精加工工序,从而制作出毛刺曲轴20,该毛刺曲轴20本质上形成有想要实现的最终形状和尺寸。精加工工序之后进行去毛刺(修整)工序,该去毛刺(修整)工序将毛刺16从毛刺曲轴20的边缘去除,从而制作出作为最终锻件的曲轴22。
如上所述,根据本实施方式的锻造装置包括用于分别执行预成形工序、压缩工序、粗加工工序、精加工工序和修整工序的预成形模具组件、压缩模具组件30(参见图2)、粗加工模具组件、精加工模具组件和修整模具组件。模具组件以上述指定顺序排布为阵列。将预成形品12、一次成形品14、二次成形品18和毛刺曲轴20经由与锻造装置结合的未示出的传送机构输送给模具组件,所述模具组件用于在相应模具组件中执行后续工序。曲轴22也经由传送机构从修整模具组件排出。
图2示出了锻造装置的压缩模具组件30。如图2所示,压缩模具组件30具有:下模32,该下模32的位置固定;和上模34,该上模34可以经由未示出的升降机构朝向下模32和远离下模32移位(即,升降)。在图2中,箭头X和箭头Y分别指示一次成形品14的纵向方向和横向方向,并且箭头Z指示竖向方向。纵向方向、横向方向和竖向方向还可以分别称作X方向、Y方向和Z方向。一次成形品14由传送机构沿着Y方向输送。
下模32在其上表面上具有第一区段(land)36,该第一区段36沿着X方向在中心延伸并且沿Z方向向上升起。下模32包括分别布置在第一区段36的相对两侧的一对第一台阶部37a、37b。第一台阶部37a、37b的位置在第一区段36的下面。第一区段36具有下模锻造面38,该下模锻造面38限定用于锻造一次成形品14的模腔的一部分。
下模32包括第一脱模机构(脱模单元)40a、40b,用于向上推动一次成形品14的毛刺16,以使一次成形品14从下模32分离。
第一脱模机构40a包括:三个第一脱模销42a、42b、42c,这三个第一脱模销42a、42b、42c布置在下模锻造面38附近;和第一桥接板(桥接构件)44a。第一脱模销42a至42c分别延伸通过下模32中限定的三个插入孔(未示出)并且沿Z方向延伸。第一脱模销42a至42c具有能够从第一台阶部37a向上突出的各个上末端部。
第一脱模销42a至42c可以经由移位机构(例如,未示出的液压缸)沿着Z方向移位,或者换句话说,可以升降。第一脱模销42a、42b、42c能彼此同步移位。
第一桥接板44a具有:第一本体部(main bar)46a,该第一本体部46a沿着X方向延伸;和第一支撑指状物48a、48b、48c,该第一支撑指状物48a、48b、48c从第一本体部46a横向突出并且分别由第一脱模销42a至42c保持。因为第一支撑指状物48a至48c分别由第一脱模销42a至42c保持,所以当第一脱模销42a至42c沿着Z方向同步移位时,第一桥接板44a可以与第一脱模销42a至42c一致地移位。
第一脱模销42a的上末端部和相邻部件在图3的局部放大纵剖视图中示出。如图3所示,第一支撑指状物48a由第一脱模销42a保持,其中台阶形螺栓50介于第一支撑指状物48a与第一脱模销42a之间。
台阶形螺栓50具有:最小直径螺旋部52;躯干部54,该躯干部54结合到螺旋部52的上端并且直径大于螺旋部52的直径;以及头部56,该头部56结合到躯干部54的上端并且直径大于躯干部54的直径。台阶形螺栓50以以下方式紧固到第一脱模销42a。螺旋部52通过第一支撑指状物48a中限定的松散孔58插入,并且被旋到第一脱模销42a的上末端部中限定的有底螺纹孔60中。在螺旋部52已经被拧紧在有底螺纹孔60中之后,躯干部54位于松散孔58中。台阶形螺栓50经由螺旋部52在有底螺纹孔60中的螺旋啮合而固定到第一脱模销42a。
松散孔58的直径大于躯干部54的直径。因此,在限定松散孔58的内壁面与躯干部54的侧壁面之间形成空隙62a。第一支撑指状物48a的厚度(沿Z方向)小于躯干部54的长度(沿Z方向)。因此,在第一支撑指状物48a的上端面与头部56的下端面之间也形成空隙62b。台阶形螺栓50与第一支撑指状物48a之间的空隙62a、62b防止第一支撑指状物48a被台阶形螺栓50约束。
换言之,第一支撑指状物48a以浮动方式支撑在第一脱模销42a上。因此,第一支撑指状物48a可以相对于台阶形螺栓50和第一脱模销42a某种程度地水平和竖直地位置移位。
台阶形螺栓50的松散孔58的直径小于头部56的直径,使得即使第一支撑指状物48a相对于第一脱模销42a位置移位,也防止第一支撑指状物48a从第一脱模销42a释放。
以与第一支撑指状物48a相同的方式,第一支撑指状物48b、48c分别也以浮动方式支撑在第一脱模销42b、42c上,其中各个台阶形螺栓50介于第一支撑指状物48b、48c与第一脱模销42b、42c之间。因此,第一支撑指状物48b、48c由类似的浮动支撑机构分别支撑在第一脱模销42b、42c上(下面将不进行详细地描述)。
如图2所示,第一脱模机构40a还包括两个保持指状物64a、64b,这两个保持指状物64a、64b分别从第一本体部46a突出并且介于第一支撑指状物48a与第一支撑指状物48b之间,以及第一支撑指状物48b与第一支撑指状物48c之间。第一支撑指状物48a、48b、48c和保持指状物64a、64b彼此平行排列,并且朝向下模锻造面38取向。
当第一桥接板44a的下端面位于第一台阶部37a上时,第一桥接板44a的上端面位于比第一区段36的上端面低的位置处。
第一脱模机构40b包括:四个第一脱模销42d、42e、42f、42g,这四个第一脱模销42d、42e、42f、42g接近下模锻造面38布置;和第一桥接板(桥接构件)44b。第一脱模销42d至42g分别延伸通过下模32中限定的四个插入孔(未示出),并且沿Z方向延伸。第一脱模销42d至42g具有能够从第一台阶部37b向上突出的相应上末端部。第一脱模销42d至42g可以经由上述移位机构(例如,液压缸)彼此同步且与第一脱模销42a至42c同步地沿Z方向移位(即,可以升降)。
第一桥接板44b具有:第一本体部46b,该第一本体部46b沿X方向延伸;和第一支撑指状物48d、48e、48f、48g,该第一支撑指状物48d、48e、48f、48g从第一本体部46b横向突出并且分别由第一脱模销42d至42g保持。因为第一支撑指状物48d至48g分别由第一脱模销42d至42g保持,所以当第一脱模销42a至42g沿着Z方向同步移位时,第一桥接板44b可以与第一脱模销42d至42g一致地移位。因此,第一桥接板44b可以与第一桥接板44a同时升降。
以与第一支撑指状物48a至48c相同的方式,第一支撑指状物48d至48g分别浮动地支撑(保持)在第一脱模销42d至42g上,其中各个台阶形螺栓50介于第一支撑指状物48d至48g与第一脱模销42d至42g之间(参见图3)。因此,第一支撑指状物48d至48g经由类似的浮动支撑机构分别支撑在第一脱模销42d至42g上(下面将不进行详细描述)。第一支撑指状物48d至48g可以相对于台阶形螺栓50和第一脱模销42d至42g水平和竖直某种程度地位置移位。另外,以与相对于第一支撑指状物48a上述相同的方式,经由台阶形螺栓50的头部56,防止第一支撑指状物48d至48g从相应的第一脱模销42d至42g释放。
如图2所示,第一支撑指状物48d至48g彼此平行地排列,并且朝向下模锻造面38取向。第一桥接板44b没有保持指状物。
当第一桥接板44b的下端面位于第一台阶部37b上时,第一桥接板44b的上端面与第一桥接板44a的上端面大致齐平地定位。换言之,第一桥接板44b的上端面位于比第一区段36的上端面低的位置。因此,当上模34朝向下模32下降时,第一桥接板44a、44b保持与上模34不物理干涉。
沿竖向方向面朝下模32的上模34在其下表面上具有第二区段70,该第二区段70沿着X方向在中心延伸并且沿Z方向朝向第一区段36突出。上模34具有一对第二台阶部72a、72b,这一对第二台阶部72a、72b分别布置在第二区段70的相对两侧,并且位于比第二区段70高的位置处。第二区段70具有上模锻造面74,该上模锻造面74限定用于锻造一次成形品14的模腔的一部分。上模锻造面74与下模锻造面38一起组成模腔。
上模34具有第二脱模机构(脱模单元)76a、76b。如后面所述的,第二脱模机构76a、76b与第一脱模机构40a、40b合作,以压缩毛刺16。
第二脱模机构76a包括三个第二脱模销78a、78b、78c,这三个第二脱模销78a、78b、78c分别延伸通过上模34中限定的三个插入孔(未示出),并且沿着Z方向延伸。第二脱模销78a、78b、78c具有:可以从第二台阶部72a向下突出的相应的下末端部,和第二桥接板(桥接构件)80a。第二脱模销78a至78c布置在上模锻造面74附近。第二桥接板80a具有:第二本体部82a,该第二本体部82a沿X方向延伸;和第二支撑指状物84a、84b、84c,该第二支撑指状物84a、84b、84c从第二本体部82a横向突出并且分别由第二脱模销78a至78c的下末端部保持,其中台阶形螺栓50介于第二支撑指状物84a、84b、84c与第二脱模销78a至78c之间。
第二本体部82a具有两个压缩指状物86a、86b,这两个压缩指状物86a、86b分别面向保持指状物64a、64b朝向上模锻造面74突出。
第二脱模机构76b包括四个第二脱模销78d、78e、78f、78g,这四个第二脱模销78d、78e、78f、78g分别延伸通过上模34中限定的插入孔(未示出)并且沿Z方向延伸。另外,第二脱模销78d、78e、78f、78g具有:相应的下末端部,这些下末端部能够从第二台阶部72b向下突出;和第二桥接板(桥接构件)80b。第二脱模销78d至78g布置在上模锻造面74附近。第二桥接板80b具有:第二本体部82b,该第二本体部82b沿X方向延伸;和第二支撑指状物84d至84g,该第二支撑指状物84d至84g从第二本体部82b横向突出并且分别由第二脱模销78d至78g的下末端部保持,其中台阶形螺栓50介于第二支撑指状物84d至84g与第二脱模销78d至78g之间。
如图3所示,以与第一支撑指状物48a至48g由第一脱模销42a至42g浮动地支撑(保持)相同的方式,第二支撑指状物84a至84g分别浮动地支撑(保持)在第二脱模销78a至78g上,其中各个台阶形螺栓50伸于第二支撑指状物84a至84g与第二脱模销78a至78g之间。因此,第二支撑指状物84a至84g分别由类似的浮动支撑机构支撑(保持)在第二脱模销78a至78g上(下面将不进行详细描述)。第二支撑指状物84a至84g可以相对于台阶形螺栓50和第二脱模销78a至78g水平和竖直地某种程度地位置移位。进一步地,以与相对于第一支撑指状物48a至48g上述相同的方式,经由台阶形螺栓50的头部56来防止第二支撑指状物84a至84g从相应第二脱模销78a至78g释放。
第二脱模销78a至78g能够经由未示出的移位机构(例如,液压缸)沿着Z方向升降(移位)。当升降第二脱模销78a至78g时,第二桥接板80a、80b与其一致地移位。
当第二桥接板80a、80b的上端面位于第二台阶部72a、72b时,第二桥接板80a、80b的下端面位于比第二区段70的上端面高的位置处。因此,当上模34朝向下模32下降时,第二桥接板80a、80b保持不与下模32物理干涉。
第二支撑指状物84a至84c彼此平行排列,并且朝向上模锻造面74取向。第二支撑指状物84d至84g也彼此平行地排列,并且朝向上模锻造面74取向。
根据本实施方式的锻造装置基本如述进行构造,包括压缩模具组件30。下面将描述压缩过程中锻造装置的操作和优点。
如图1所示,对棒形工件10执行预成形工序,以便将棒形工件10预成形为预成形品12。如图2所示,预成形品12由传送机构输送给压缩模具组件30。此时,压缩模具组件30的上模34从下模32向上间隔开,并且将预成形品12放置在下模32的下模锻造面38上方。第一桥接板44a、44b分别位于第一台阶部37a、37b上,而第二桥接板80a、80b分别位于第二台阶部72a、72b上。
接着,启动升降机构,以使上模34朝向下模32下降,从而闭合压缩模具组件30。当闭合压缩模具组件30时,下模锻造面38和上模锻造面74结合地组成模腔。第一区段36的上端面和第二区段70的下端面彼此匹配,从而将预成形品12压缩成与模腔互补的形状,以便形成一次成形品14(参见图1)。
此时,组成预成形品12的材料的一部分被迫流到第一区段36(下模32)的上端面与第二区段70(上模34)的下端面之间的空隙中,从而形成毛刺16。毛刺16还存在于第一桥接板44a、44b与第二桥接板80a、80b之间。换句话说,毛刺16位于第一桥接板44a、44b上。
因为棒形工件10被初始预成形为预成形品12,所以毛刺16从一次成形品14的周缘部突出,突出的距离小于不预成形棒形工件10而是直接锻造成一次成形品14的情况下的距离。因此,以较高的原料利用率形成一次成形品14。
如图4所示,毛刺16可以具有膨出区域90,该膨出区域90具有从毛刺16的剩余部分伸出的弯曲面。如果毛刺16具有这种膨出区域90,则当压缩模具组件30打开并且一次成形品14经由第一脱模机构40a、40b从压缩模具组件30释放时,膨出区域90趋于放置在第一桥接板44a或44b上。另外,因为膨出区域90具有弯曲面,所以膨出区域90趋于使一次成形品14摆动,或者在位于下模32上时姿势不稳定。
根据本实施方式,膨出区域90被压缩成平坦区域。更具体地,启动第一脱模机构40a、40b的移位机构和第二脱模机构76a、76b的移位机构,以彼此同步地稍稍提升第一脱模销42a,并且彼此同步地稍稍降低第二脱模销78a至78g。此时,第一桥接板44a、44b还与第一脱模销42a至42g一致地提升,并且第二桥接板80a、80b还与第二脱模销78a至78g一致地下降。
使第一桥接板44a、44b的上端面达到第一桥接板44a、44b与第一区段36的上端面大致齐平的位置,并且使第二桥接板80a、80b的下端面达到第二桥接板80a、80b与第二区段70的下端面大致齐平的位置。此时,如图5所示,膨出区域90由第一桥接板44a、44b和第二桥接板80a、80b(并且更具体地,由第一支撑指状物48a至48g、第二支撑指状物84a至84g、保持指状物64a、64b和压缩指状物86a、86b)夹持并压缩成平坦区域。
之后,不特别需要使第一桥接板44a、44b和第二桥接板80a、80b移位。然而,移位机构可以反转方向,以便缩回第一脱模销42a至42g和第二脱模销78a至78g,直到第一桥接板44a、44b分别位于第一台阶部37a、37b上,并且第二桥接板80a、80b分别位于第二台阶部72a、72b上。
接着,从下模32抬离上模34,从而打开压缩模具组件30(参见图2)。在图2中,为了便于理解本发明,一次成形品14如图所示与下模32分开。然而,实际上,在打开压缩模具组件30之后,立即将一次成形品14部分容纳在由下模锻造面38限定的模腔的一部分中。
启动第一脱模机构40a、40b的移位机构,以彼此同步地提升第一脱模销42a至42g。此时,第一桥接板44a、44b还与第一脱模销42a至42g一致地提升。
因为毛刺16位于在第一桥接板44a、44b上,所以当提升第一桥接板44a、44b时,毛刺16由第一桥接板44a、44b的第一支撑指状物48a至48g以及保持指状物64a、64b向上推动。因此,一次成形品14开始从下模32上升,其中毛刺16支撑在第一支撑指状物48a至48g和保持指状物64a、64b上。
一次成形品14可以潜在地包括较难以从下模32分离的区域和较容易从下模32分离的另一个区域。例如,如果容易分离一次成形品14的经由第一脱模销42a从下模32分离的区域,而难以分离一次成形品14的经由第一脱模销42b从下模32分离的另一个区域,则容易提升第一脱模销42a,而难以提升第一脱模销42b。如果第一脱模销42a被提升到比第一脱模销42b高的位置,或换言之,如果第一脱模销42a、42b被提升到稍微不同的竖向位置,则当施加于第一桥接板44a的应力超过第一桥接板44a的弹性范围时,第一桥接板44a可能变形。
根据本实施方式,如图3所示,第一桥接板44a(44b)的第一支撑指状物48a至48c(48d至48g)保持在第一脱模销42a至42g上,其中台阶形螺栓50介于第一支撑指状物48a至48c与第一脱模销42a至42g之间。另外,在台阶形螺栓50与第一支撑指状物48a至48c(48d至48g)之间设置空隙62a、62b,以便防止第一支撑指状物48a至48c(48d至48g)被台阶形螺栓50约束。空隙62a、62b也有效地防止第一桥接板44a、44b不适当地变形。
更具体地,当第一脱模销42a被提升比第一脱模销42b大的距离时,使第一支撑指状物48a与第一脱模销42a一起提升,而如图6所示,提升第一支撑指状物48b,即,在沿着Z方向向上位置移位,直到第一支撑指状物48b与台阶形螺栓50的头部56抵靠为止。第一支撑指状物48b也可以水平地位置移位。
因为第一支撑指状物48b能够相对于第一脱模销42b和台阶形螺栓50位置移位,所以第一支撑指状物48a和第一本体部46a经受最小量的折曲。换言之,第一支撑指状物48b有效地吸收否则会施加于第一桥接板44a的应力。因此,防止第一桥接板44a物理变形。
类似地,经由与第一桥接板44a类似的应力吸收机构,也防止第一桥接板44b物理变形。
在能容易地提升第一脱模销42b之后,当第一本体部46a和所有的第一支撑指状物48a至48g(即,整个第一桥接板44a)与整个第一桥接板44b一起提升时,由第一桥接板44a、44b向上推动毛刺16,使得一次成形品14开始与下模32分离。虽然毛刺16从一次成形品14的周缘部突出小距离,但是因为第一支撑指状物48a至48g和保持指状物64a和64b与毛刺16保持抵靠,所以一次成形品14具有大的面积,来自第一桥接板44a、44b的推动力施加于该面积上。另外,来自第一脱模销42a至42g的推动力经由第一桥接板44a、44b的第一本体部46a、46b分布在毛刺16上。由此,出于上述原因,经由被第一脱模销42a至42g提升的第一桥接板44a、44b容易将一次成形品14与下模32分离。
当充分提升第一桥接板44a、44b时,如图7所示,一次成形品14完全与下模32分离。因为膨出区域90(参见图4)已经被压缩成平坦区域,所以在一次成形品14在第一支撑指状物48a至48g和保持指状物64a、64b上提升的情况下,一次成形品14保持姿势稳定,而没有摆动。
本发明不限于上述实施方式,而可以在不偏离本发明的范围的情况下对实施方式进行各种变化和修改。
例如,在例示的实施方式中,第一桥接板44b横跨四个第一脱模销42d至42g延伸并且安装在四个第一脱模销42d至42g上。然而,第一桥接板44b可以利用在第一脱模销42d、42e之间延伸并且安装在第一脱模销42d、42e上的一个桥接板和在第一脱模销42f、42g之间延伸并安装在第一脱模销42f、42g上的另一个桥接板代替。换句话说,可以设置在至少两个相邻的脱模销上方延伸的桥接板。
第二支撑指状物84a至84g不必以浮动方式支撑在第二脱模销78a至78g上。另选地,使用普通螺栓,第二支撑指状物84a至84g可以刚性地连接到第二脱模销78a至78g。
根据本发明的上述装置不限于曲轴22的制造,而可以用于制造其它类型的锻件。

Claims (4)

1.一种锻造装置,该锻造装置包括:
模具组件(30),该模具组件(30)被构造为将工件(12)锻造成锻件(14);以及
脱模单元(40a,40b,76a,76b),该脱模单元(40a,40b,76a,76b)被构造为使所述锻件(14)从所述模具组件(30)分离,
其中,所述脱模单元(40a,40b,76a,76b)包括:
多个脱模销(42a至42g,78a至78g),这多个脱模销(42a至42g,78a至78g)以可移位的方式安装在所述模具组件(30)上;和
桥接构件(44a,44b,80a,80b),该桥接构件(44a,44b,80a,80b)安装在所述脱模销(42a至42g,78a至78g)中的至少相邻的脱模销上并且在至少相邻的脱模销之间延伸,并且
其中,在所述脱模销(42a至42g,78a至78g)沿远离所述模具组件(30)的方向移位时,所述桥接构件(44a,44b,80a,80b)推动从所述锻件(14)的周缘部突出的毛刺(16),以由此将所述锻件(14)从所述模具组件(30)分离,
所述模具组件(30)包括下模(32)和上模(34),并且所述脱模单元(40a,40b,76a,76b)布置在所述下模(32)和所述上模(34)上;
其中,在所述锻件(14)从所述模具组件(30)分离之前,所述下模(32)上的所述桥接构件(44a,44b)和所述上模(34)上的所述桥接构件(80a,80b)夹持所述毛刺(16)并压缩所述毛刺(16)。
2.根据权利要求1所述的锻造装置,其中,所述桥接构件(44a,44b,80a,80b)以能够相对于所述脱模销(42a至42g,78a至78g)位置移位的方式浮动地支撑在所述脱模销(42a至42g,78a至78g)上。
3.根据权利要求2所述的锻造装置,其中,所述桥接构件(44a,44b,80a,80b)支撑在所述脱模销(42a至42g,78a至78g)上,其中台阶形螺栓(50)介于所述桥接构件(44a,44b,80a,80b)与所述脱模销(42a至42g,78a至78g)之间。
4.根据权利要求3所述的锻造装置,其中,在所述桥接构件(44a,44b,80a,80b)与所述台阶形螺栓(50)之间设置有空隙(62a,62b)。
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