CN104550337B - 一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，包括折弯机以及工件输送装置，工件输送装置包括输入段、喂料段和输出段；输入段和输出段上均设有输送皮带，所述喂料段包括：横移平台，滑动配合在机架上，用于带动工件靠近或远离折弯机；推料机构，安装在横移平台上，用于将处在横移平台上的工件推至加工位；夹料机构，固定在横移平台上，用于夹持工件使工件跟随横移平台脱离折弯机；折弯随动机构，用于跟随扶持折弯后的工件下落至横移平台。本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统可满足不同宽度的电梯厅门板自动折弯，尺寸范围可介于厅门板宽度400‑500之间，也可用于该规格的电梯轿壁折弯，适用性强。
Description
技术领域
本发明涉及机械制造领域的电梯部件钣金加工类，具体是涉及一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统。
背景技术
电梯部件中，有大量的钣金零件，尤其是电梯厅门板，以15层站的电梯为例，共需厅门板30块。
目前国内的电梯厅门板生产方式有以下几种：
1.人工+数控折弯机：电梯厅门板自动冲孔后，由人工上下料，并通过脚踏开关控制数控折弯机的动作来实现板件的折弯。其特点为一次投资少，后期人工多，产品质量易受工人技术水平的影响而波动，适宜小规模生产。
2.机器人折弯：电梯厅门板自动冲孔后，机器人抓料，机器人板料定位，机器人抓料与数控折弯机通过程序配合控制实现板件的折弯。其特点为一次投资较人工+数控折弯机大，后期人工介入少，产品质量稳定，机器人折弯效率低，适宜小规模生产。
3.自动钣金生产线：国外萨瓦尼尼，威猛等品牌的自动钣金生产线，其折弯原理是板件不动，利用模具的翻转实现板件的折弯。自动钣金生产线其特点为一次投资大，一般为1500-2500万元，其中萨瓦尼尼生产线能适应多种钣金件的制作，柔性较高但效率较低，目前生产1块厅门板需45秒，大规模生产成本高。威猛生产线是钣金生产专机线，只适应一种钣金件制作，如厅门板制作，其效率很高，生产1块门板仅需12秒，特别适宜大规模生产。
发明内容
本发明提供了一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，采用工件自动输送装置和自动弯折机相结合，实现了电梯厅门板的自动化弯折，对电梯厅门板的弯折效率高，同时适宜于现有人工+数控折弯机生产模式下的设备现代化改造，二次投资成本低。
一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，包括折弯机以及工件输送装置，所述工件输送装置包括设有承料台的机架，所述承料台沿工件传送方向依次分为输入段、喂料段和输出段；所述输入段和输出段上均设有用于承载并转移工件的输送皮带，所述喂料段包括：
横移平台，滑动配合在机架上，用于带动工件靠近或远离折弯机；
推料机构，安装在横移平台上，用于将处在横移平台上的工件推至加工位；
夹料机构，固定在横移平台上，用于夹持工件使工件跟随横移平台脱离折弯机；
折弯随动机构，用于跟随扶持折弯后的工件下落至横移平台。
作为优选，所述输入段和输出段上均设有升降台，所述输送皮带包括送料皮带和出料皮带，分别安装在对应的升降台上。升降台的设置，保证横移平台在带动工件靠近或远离折弯机时，避免对送料皮带和出料皮带的磨损；电梯厅门板输送到位后，送料皮带和出料皮带同时下降；当弯折完成后，送料皮带和出料皮带上升，将电梯厅门板输送至下一个工序。
作为优选，所述升降台包括用于安装输送皮带的传送带机架，以及安装在机架上用于驱动传送带机架的两个气缸；所述传送带机架的底部两端分别铰接在对应一个气缸的活塞杆上。采用铰接方式安装两个气缸，保证气缸驱动升降台的稳定性。
作为优选，所述折弯随动机构包括：用于扶持工件的翻板；固定在翻板底部的导向齿条；转接在机架上且与所述齿条啮合的驱动齿轮。采用驱动齿轮驱动，保证了翻板的运动精度，同时保证翻板运动过程中的稳定性。
作为优选，所述翻板底部固定有弧形的导向板，所述导向齿条安装在导向板背向圆心的一侧，在导向板朝向圆心的一侧设有导向槽，所述机架上转接有与导向槽配合的内导向轮。
作为优选，所述机架上转接有外导向轮，该外导向轮的周缘设有与导向齿相配合的环形槽。内导向轮和外导向轮同时使用时，保证了导向板的导向精度，进一步保证了翻板的随行位置，避免和工件发生干涉。
作为优选，承料台上设有与翻板位置对应的开口，所述翻板的边缘设有垂入开口的柔性封闭罩。柔性封闭罩的设置，避免外界杂物进入到折弯随动机构内，保证了驱动齿轮的使用寿命。
作为优选，输出段上设有：设置在机架上的升降座；安装在升降座上的传感器；铰接在升降座上用于触发传感器的打板；抵接在升降座和打板之间的打板复位弹簧。在电梯厅门板输送到位后，触发打板，进而触发传感器，输送皮带停止运行，横移平台开始运行，此时，升降座下降，避免弯折后的电梯厅门板输出过程中触碰到传感器，电梯厅门板远离传感器上方后，传感器上升至初始位置，进行下一个电梯厅门板的位置检测。
作为优选，所述机架上固定有导向套，所述升降座活动穿设在导向套内。导向套的设置，保证升降座安装预定的方向往复运动，避免发生倾斜，保证触发精度。
作为进一步优选，所述导向套内腔与升降座具有相互配合的非圆截面。选择非圆形截面，避免升降座自身发生转动。
本发明的电梯厅门板自动折弯系统，基于现有的人工+数控折弯机的生产模式，在机器换人的背景下，保证原有设备的充分利用，自动折弯机+自动输送装置相互配合作业，实现了电梯厅门板全自动折弯。
电梯厅门板四边可分别用四台本发明的自动折弯系统进行折弯，其间用工件输送装置流水线连接。生产效率较高，生产1块厅门板仅需20秒，适宜大规模生产。
与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：
1、本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统可满足不同宽度的电梯厅门板自动折弯，尺寸范围可介于厅门板宽度400-500之间，也可用于该规格的电梯轿壁折弯，适用性强。
2、本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统特别适用于企业生产规模逐渐扩大的设备现代化改造，实现智能制造无人化。通过逐渐投入逐步产出，实现内生式增长。
3、本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统能够真正实现机器换人，减人增效明显，可实现24小时不间断生产，降低生产成本的同时，提高了产品加工质量和效率。
附图说明
图1为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统。
图2为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的左视图。
图3为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的俯视图。
图4为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的喂料段的结构示意图。
图5为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的折弯随动机构的中外导向轮、内导向轮和导向板之间的配合结构示意图。
图6为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的折弯随动机构的中驱动齿轮和导向板之间的配合结构示意图。
图7为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的输入段的结构示意图。
图8为图7所示输入段的侧视图。
图9为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的加料机构的结构示意图。
图10为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的推料机构的结构示意图。
图11为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的横向进给机构的结构示意图。
图12为图11所示横向进给机构俯视图。
图13为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的纵向限位机构的结构示意图。
图14为本发明的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统的横移平台的结构示意图。
上述附图中：
1、折弯机；2、机架；3、输入段；4、喂料段；5、输出段；6、横向进给机构；7、横移平台；8、推料机构；9、夹料机构；10、折弯随动机构；11、纵向限位机构；101随动机构机架；102、翻板；103、导向板；104、内导向轮；105、外导向轮；106、销轴；107、伺服电机；108、驱动齿轮；109、导向齿条；111、角座；112、滑座；113、传感器；114、升降座；115、打板复位弹簧；116、可转打板；117、导套；气缸118；300、升降架；301、传送带机架；302、销轴；303、叉架；304、气缸；305、传送带机架；306、输送皮带轮轴；307、顶丝；308、输送皮带；309、伺服电机；310、输送皮带轮；311、从动同步带轮；312、同步带；313、主动同步带轮；314、输送皮带中间托架；315、伺服电机固定板；316、工作台面；317、毛刷板面；318、毛刷板面钢架；601、导杆支座；602、同步皮带支座；603、同步带轮轴；604、同步带轮；605、导杆；606、顶丝；607、顶丝支座；608、导杆滑座；609、导杆滑座连接板；610、同步皮带；611、横向进给机构安装板；612、传动轴支座；613、传动轴；614、主动同步带轮；615、连轴节；616、伺服电机安装支座；617、伺服电机；618、同步皮带夹紧块；801、气缸；802、直线导轨；803、滑块；804、气缸安装架；805、气缸浮动接头；806、滑块连接块；807、推板；808、底板；901、气缸；902、压块；903、下垫块；904、气缸安装架。
具体实施方式
下面结合附图进一步描述本发明的详细技术内容和实施例。附图所示的标记和实施例不应看作是对本发明技术的限制，任何在本发明基础上的扩展和增加均视为本发明的保护范围。
参照附图1、图2、图3所示，一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，包括一台数控折弯机1，一个专机机架2，以及安装在机架2上的一组折弯随动机构10，安装在机架2上的输入段3、输出段5和喂料段4，喂料段4包括安装在机架2上的一组横向进给机构6，以及安装在横向进给机构6上的二组夹料机构9和二组推料机构8，安装在机架2上的一组板件纵向限位机构11，安装在机架2上的一组横移平台7。
上述部件之间的位置关系及其作用是：
数控折弯机1是自动折弯专机的工作母机，为标准设备。
喂料段4上安装有横向进给机构6，横向进给机构6包括横移平台7、夹料机构9和推料机构8，横向进给机构6是自动夹料机构9和推料机构8的基础进给部件。对不同宽度的电梯厅门板，横向进给机构6设定不同的进给移动距离，再由推料机构8将板件向数控折弯机1的靠山推实，保证折弯尺寸。横移平台7，滑动配合在机架2上，用于带动工件靠近或远离数控折弯机1；推料机构8，安装在横移平台7上，用于将处在横移平台7上的工件推至加工位；夹料机构9，固定在横移平台7上，用于夹持工件使工件跟随横移平台7脱离数控折弯机1；折弯随动机构10，用于跟随扶持折弯后的工件下落至横移平台7。
机架2是除数控折弯机1外所有部件安装的基础平台，在机架2上安装了折弯随动机构10，输入段3和输出段5，夹料机构9，推料机构8，横移平台7，纵向限位机构11等。
如图4、图5、图6所示，折弯随动机构10是随着板件折弯时翻转上升而翻转上升，起辅助托盘作用，随板件折弯后下降而翻转下降，托住板件可靠下降而不产生冲击。输入段3和输出段5是保证板件以流水线形式移动的机构，起板件纵向移动输送作用。
折弯随动机构10，由随动机构机架101以及安装在随动机构机架101上的翻板102、导向板103、外导向轮105和内导向轮104。翻板102为工作毛刷面板，能够进行往复的翻转运动；导向板103为弧形可转动扇形板，弧形可转动扇形板面向圆心的一侧设有导向槽，另一侧设有导向齿条109；内导向轮104为两个带凸缘的导向导轮，其凸缘与导向板103的导向槽配合导向；外导向轮105为带凹槽的导向导轮，其凹槽与导向板103的导向齿条109的导向齿配合，进一步导向；带凸缘导向导轮和带凹槽的导向导轮通过销轴106固定在随动机构机架101上。伺服电机107固定在随动机构机架101上，其轴头装有与弧形可转动的导向板103的导向齿相啮合的驱动齿轮108。伺服电机107转动，装在伺服电机107轴头上的驱动齿轮108带动弧形可转动扇形板和工作毛刷面板翻转转动，配合折弯时的钣金件翻转上升和翻转下降。带凹槽的导向导轮和带凸缘导向导轮限制带导向槽和齿形的弧形可转动导向板103只能作翻转上升和翻转下降动作。
如图7、图8所示，输入段3和输出段5，分别布置在折弯随动机构10的两侧，用于电梯厅门板的纵向输送。以输入段3为例，包括工作台面316、设置在工作台面316安装口内的升降架300，它由传送带机架301、销轴302、叉架303、两个带导杆气缸304、输送皮带308、输送皮带中间托架314、带导向槽的传送带机架305、输送皮带轮310、输送皮带轮轴306、顶丝307、伺服电机309、伺服电机固定板315、主动同步带轮313、从动同步带轮311、同步带312构成。传送带机架301和叉架303通过销轴302的连接，可避免前后气缸不同步造成的干涉。伺服电机309转动，装在伺服电机轴头上的主动同步带轮313通过同步带312带动从动同步带轮311，与从动同步带轮311同轴的输送皮带轮310转动，通过摩擦带动输送皮带308移动。通过顶丝307可调节输送皮带308的松紧。
如图9所示，横向进给机构6上安装有二组夹料机构9，由气缸901、装于气缸901杆头部的压块902、下垫块903、气缸安装架904构成，分左右各一组，通过气缸901下降，带动压块902将板件压紧在下垫块903上，由横向进给机构6移动将板件退回。
如图10所示，横向进给机构6上安装有二组推料机构8，由气缸801、直线导轨802、滑块803、气缸安装架804、气缸浮动接头805、滑块连接块806、推板807、底板808构成。气缸801通过气缸浮动接头805带动滑块连接块806和推板807移动，推动板件与数控折弯机1的靠山紧贴，直线导轨802和滑块803起导向作用。底板808安装在横向进给机构6上。
如图11、如图12所示，横向进给机构6包括二组导向部件和一组传动部件，它由导杆支座601、同步皮带支座602、同步带轮轴603、同步带轮604、导杆605、顶丝606、顶丝支座607、导杆滑座608、导杆滑座连接板609、同步皮带610、横向进给机构安装板611、同步皮带夹紧块618、伺服电机617、伺服电机安装支座616、连轴节615、主动同步带轮614、传动轴613、传动轴支座612构成。伺服电机617通过传动轴带动主动同步带轮614转动，同步皮带610通过同步皮带夹紧块618带动导杆滑座608和横向进给机构安装板611移动，可带动安装在横向进给机构安装板611上的二组夹料机构9和二组推料机构8进行横向移动，实现板件的抓料推回和推料工作。顶丝606起调节同步皮带610松紧作用。
如图13所示，机架2上的安装有板件纵向限位机构11，它由角座111、滑座112、升降座114、导套117、传感器113、打板复位弹簧115、可转打板116、气缸118构成。随输送皮带308移动的板件碰到可转打板116微转，触发传感器113发出的信号，输送皮带308停止工作并下降，横向进给机构6带动二组推料机构8进行横向移动推动板件。推料机构8紧接推动板件紧贴数控折弯机的靠山。纵向限位机构11的升降座114下降，输送皮带6升起，同时伺服电机309转动带动输送皮带308，便可使自动折弯后板件流入下一道工位。
如图14所示，工作台面316，它由毛刷板面317和毛刷板面钢架318构成。主要承托板件重量。
本发明的一种基于流水线形式的电梯厅门板自动折弯专机，其板件工作包括如下步骤：
步骤一、板件从自动冲孔机出来，经流水线进入第一道长边自动折弯专机，输送皮带308带动板件纵向移动，碰到纵向限位机构11后，输送皮带308停止移动并下降，纵向限位机构11的升降座114下降，同时横向进给机构6带动的二组夹料机构9、二组推料机构8和板件进行横向移动，将板件推向数控折弯机，但并不推到底。
步骤二、二组推料机构8将板件推到底，紧贴数控折弯机的靠山，数控折弯机上模下降，进行第一刀折弯，同时折弯随动机构10随板件的折弯翻转而翻转上升，当第一刀折弯完毕，上模上升时，折弯随动机构10托着板件翻转下降，数控折弯机靠山调整位置，以满足第二刀折弯尺寸。
步骤三、二组推料机构8再次将板件推向数控折弯机靠山，数控折弯机上模下降，进行第二刀折弯，同时折弯随动机构10随板件的折弯翻转而翻转上升，当第二刀折弯完毕，上模上升时，折弯随动机构10托着板件翻转下降回到原位时，二组夹料机构9的气缸901下降，带动压块902将板件压紧在下垫块903上，由横向进给机构6横向移动将板件拖回到原位。二组夹料机构9的气缸901带动压块902上升，将板件松开。
步骤四、输送皮带6上升并伺服电机309转动带动输送皮带308带动板件纵向移动，流入下一道对边的折弯工作工位。
Claims (10)
1.一种基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，包括折弯机(1)以及工件输送装置，其特征在于：所述工件输送装置包括设有承料台的机架(2)，所述承料台沿工件传送方向依次分为输入段(3)、喂料段(4)和输出段(5)；所述输入段(3)和输出段(5)上均设有用于承载并转移工件的输送皮带(308)，所述喂料段(4)包括：
横移平台(7)，滑动配合在机架上，用于带动工件靠近或远离折弯机(1)；
推料机构(8)，安装在横移平台(7)上，用于将处在横移平台(7)上的工件推至加工位；
夹料机构(9)，固定在横移平台(7)上，用于夹持工件使工件跟随横移平台(7)脱离折弯机(1)；
折弯随动机构(10)，用于跟随扶持折弯后的工件下落至横移平台(7)。
2.根据权利要求1所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述输入段(3)和输出段(5)上均设有升降架(300)，所述输送皮带(308)包括送料皮带和出料皮带，分别安装在对应的升降架(300)上。
3.根据权利要求2所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述升降架(300)包括用于安装输送皮带(308)的传送带机架，以及安装在机架(2)上用于驱动传送带机架的两个气缸；所述传送带机架的底部两端分别铰接在对应一个气缸的活塞杆上。
4.根据权利要求1所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述折弯随动机构(10)包括：用于扶持工件的翻板(102)；固定在翻板(102)底部的导向齿条(109)；转接在机架(1)上且与所述齿条(109)啮合的驱动齿轮(108)。
5.根据权利要求4所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述翻板(102)底部固定有弧形的导向板(103)，所述导向齿条(109)安装在导向板(103)背向圆心的一侧，在导向板(103)朝向圆心的一侧设有导向槽；所述机架上转接有与导向槽配合的内导向轮(104)。
6.根据权利要求5所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述机架(2)上转接有外导向轮(105)，该外导向轮(105)的周缘设有与导向齿条(109)相配合的环形槽。
7.根据权利要求4所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述承料台上设有与翻板(102)位置对应的开口，所述翻板(102)的边缘设有垂入开口的柔性封闭罩。
8.根据权利要求1所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述输出段(5)上设有：
设置在机架(2)上的升降座(114)；
安装在升降座(114)上的传感器(113)；
铰接在升降座(114)上用于触发传感器(113)的打板(116)；
抵接在升降座(114)和打板(116)之间的打板复位弹簧(115)。
9.根据权利要求8所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述机架(2)上固定有导向套(117)，所述升降座(114)活动穿设在导向套(117)内。
10.根据权利要求9所述的基于流水线的电梯厅门板自动折弯系统，其特征在于：所述导向套(117)内腔与升降座(114)具有相互配合的非圆截面。
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