CN104550293B - 一种金属管的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属管的挤压模具，包括模座和设置在其内腔中的模芯座，其还包括套设在所述模芯座外侧的挡料环，所述挡料环内壁上设置有挡料块，所述挡料块位于所述模芯座和模座配合形成的圆环状的出料口处以对流经所述出料口的金属材料进行阻挡。本发明提供的金属管的挤压模具，能够减少甚至避免生产出的金属管周向上不同的部位存在厚度差异、外圆形状不规则现象的出现，进一步提高金属管的产品质量。

Description

一种金属管的挤压模具

技术领域

本发明涉及管材生产设备技术领域，更具体地说，涉及一种金属管的挤压模具。

背景技术

在现代工业技术中，金属管材被广泛应用于诸多领域以起到不同的作用，例如在电缆行业中，金属管（铝管或铜管）被包覆在芯线外侧以起到铠装、静电屏蔽、阻水和导通故障电流等多种作用。

在现有技术中，金属管的生产工艺一般包括分段长式生产方法和连续式生产方法。其中，分段长式生产方法的生产过程是首先生产出一段段固定长度的管段，然后再将多根管段连接成符合工艺长度的管材。此种生产方法虽然生产工艺较为成熟，但是其无法实现管材无间断的连续生产，生产效率比较低下。为了解决金属管无法连续生产的问题，人们研究出金属管连续生产的方法，即采用实心金属杆作为料材，通过挤压机（请参考申请号为200910144064.8的中国专利）对金属杆进行连续摩擦和挤压，使得固态的金属杆材转化为熔融态的金属材料，然后流至挤压机的挤压模具中，挤压模具包括模座和设置在模座内腔中的模芯座（模座和模芯座均呈圆筒状），其中模座上设置有贯穿其侧壁的进料孔，模芯座上设置有与进料口导通的流道，模芯座安装在模座内壁上，使每一个流道与模座内壁配合形成具有闭合侧壁的挤压腔室，且流道沿模芯座的轴向延伸至挤压腔室，熔融态的金属材料通过此进料孔流入到进料口并经进料口流入挤压腔室中，并最终通过挤压腔室流至模芯座和模座配合形成的圆环状出料口处，熔融态的金属材料连续不断的在圆环状的出料口挤出形成金属管。

但是，此种金属管的连续式生产方法也存在着一定的缺陷：因为设置在模芯座外周面上的流道是沿轴向延伸，从而使得形成的每个挤压腔室的两端直接连通进料口和出料口，因为挤压腔室中的熔融态金属材料受到的压力较大，导致从出料口中直接挤出的熔融态金属材料动能较大，而当周向分布的不同挤压腔室中的熔融态金属材料受到的流动压力稍微不同时，就会较大程度的影响熔融态金属材料在挤出时的运动状态，进而经常导致生产出的金属管周向上不同的部位存在厚度差异、外圆形状不规则，严重影响了金属管的产品质量。

因此，如何在连续生产金属管的前提下，进一步提高金属管的产品质量，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种金属管的挤压模具，其能够在连续生产金属管的前提下，进一步提高金属管的产品质量。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种金属管的挤压模具，包括模座和设置在其内腔中的模芯座，其还包括套设在所述模芯座外侧的挡料环，所述挡料环内壁上设置有挡料块，所述挡料块位于所述模芯座和模座配合形成的圆环状的出料口处以对流经所述出料口的金属材料进行阻挡。

优选的，上述金属管的挤压模具中，所述挡料块为多块，并沿所述挡料环的周向均匀分布在其内壁上。

优选的，上述金属管的挤压模具中，所述挡料块为与所述挡料环内壁具有相同弧度的条状块。

优选的，上述金属管的挤压模具中，所述挡料块的截面为长方形。

优选的，上述金属管的挤压模具中，所述挡料块与所述挡料环为一体成型结构。

优选的，上述金属管的挤压模具中，所述挡料块与所述挡料环为可拆卸的分体式结构。

本发明提供的金属管的挤压模具中，在模芯座的外侧增加了套设在其上的挡料环，此挡料环的内壁上设置有挡料块，该挡料块位于模芯座和模座配合形成的圆环状的出料口处，从而对流经出料口的金属材料进行阻挡，使其流动压力降低，流速下降，进而使得其从出料口挤出后的动能降低，此时即使周向分布的不同挤压腔室中的熔融态金属材料受到的流动压力不同，也不会对熔融态金属材料在挤出时的运动状态造成影响，进而减少甚至避免生产出的金属管周向上不同的部位存在厚度差异、外圆形状不规则现象的出现，进一步提高金属管的产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的金属管的挤压模具的模芯座与挡料环配合的结构示意图；

图2为挡料环的主视图（以设置4个挡料块为例）；

图3为挡料环的轴测图（以设置4个挡料块为例）；

图4为另一结构挡料环的轴测图（以设置2个挡料块为例）；

图5为本实施例提供的模座、模芯座和挡料环的装配图。

以上图1-图5中：

模座1、模芯座2、挡料环3、挡料块4。

具体实施方式

本发明提供了一种金属管的挤压模具，其能够在连续生产金属管的前提下，进一步提高金属管的产品质量。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图5所示，本发明实施例提供的金属管的挤压模具，包括模座1和设置在其内腔中的模芯座2，其还包括套设在模芯座2外侧的挡料环3，挡料环3内壁上设置有挡料块4，挡料块4位于模芯座2和模座1配合形成的圆环状的出料口处以对流经出料口的金属材料进行阻挡。

本实施例提供的金属管的挤压模具中，在模芯座2的外侧增加了套设在其上的挡料环3，此挡料环3的内壁上设置有挡料块4，该挡料块4位于模芯座2和模座1配合形成的圆环状的出料口处，从而对流经出料口的金属材料进行阻挡，使其流动压力降低，流速下降，进而使得其从出料口挤出后的动能降低，此时即使周向分布的不同挤压腔室中的熔融态金属材料受到的流动压力不同，也不会对熔融态金属材料在挤出时的运动状态造成影响，进而减少甚至避免生产出的金属管周向上不同的部位存在厚度差异、外圆形状不规则现象的出现，进一步提高金属管的产品质量。

优选的，挡料块4为多块，并沿挡料环3的周向均匀分布在其内壁上。具体的，设置在挡料环3内壁上的挡料块4优选为4个（如图2、图3所示）或2个（如图4所示）。当然，在满足挡料环3工作要求的前提下，挡料块4也可以为其他的设置方式（数量、位置）。

为了进一步优化上述技术方案，本实施例提供的金属管的挤压模具中，挡料块4为与挡料环3内壁具有相同弧度的条状块。此种设置结构能够最大程度的对通过模芯座2上的流道和模座1配合形成的挤压腔室中的熔融态金属材料进行阻挡，阻挡效果更加突出。当然，在不影响本实施例提供的挡料环3正常工作的情况下，挡料块4还可以设置为其他形状的块体。

优选的，挡料块4的截面为长方形。此种边缘部位具有平面和棱角的扇形结构与圆滑的弧面相比，其能够使阻挡效果更加显著。

更进一步的，挡料块4与挡料环3为一体成型结构。此种结构的挡料环3能够简化其加工难度，只需通过浇铸的方式即可使其一次成型，而且此结构也最大程度的增大了挡料块4与挡料环3的环体的连接牢固性。

当然，挡料块4与挡料环3也可以为可拆卸的分体式结构。此种结构有利于节省成本，当挡料块4的阻挡效果降低时，可以单独对挡料块4进行更换，而无需更换整个挡料环3，从而能够使得挡料环3的环体能够得到充分利用。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种金属管的挤压模具，包括模座(1)和设置在其内腔中的模芯座(2)，其特征在于，还包括套设在所述模芯座(2)外侧的挡料环(3)，所述挡料环(3)内壁上设置有挡料块(4)，所述模芯座(2)和所述模座(1)配合形成圆环状的出料口，所述出料口用于挤出形成金属管，所述挡料块(4)位于所述出料口处以对流经所述出料口的金属材料进行阻挡。

2.根据权利要求1所述的金属管的挤压模具，其特征在于，所述挡料块(4)为多块，并沿所述挡料环(3)的周向均匀分布在其内壁上。

3.根据权利要求1所述的金属管的挤压模具，其特征在于，所述挡料块(4)为与所述挡料环(3)内壁具有相同弧度的条状块。

4.根据权利要求1所述的金属管的挤压模具，其特征在于，所述挡料块(4)的截面为长方形。

5.根据权利要求1-4任一所述的金属管的挤压模具，其特征在于，所述挡料块(4)与所述挡料环(3)为一体成型结构。

6.根据权利要求1-4任一所述的金属管的挤压模具，其特征在于，所述挡料块(4)与所述挡料环(3)为可拆卸的分体式结构。