CN104550236A - 一种预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺 - Google Patents

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Abstract

本预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，包括如下步骤：a）将轧机组润滑的乳化液的温度设置为55-58℃，浓度设置为2.5-4.0%，皂化值为设置为160-180mgKOH/g；b)将中间辊辊身小头侧倒角宽度设定为50-55mm，倒角弧度设定为R2000-R2100mm,倒角深度设定为0.8-1.1mm,新上机的工作辊经3卷以上厚度大于0.25mm的板料轧制后再生产0.25mm以下的带钢。乳化液温度提高，轧制油分子热运动的加剧及吸入辊缝内清洁的乳化液能增加极限压下时的工艺润滑效果，改善辊缝内摩擦条件，显著降低道次轧制力，预防碎边浪缺陷。通过优化轧辊制度，确保中间辊与工作辊倒角接触区压力均匀，减小有害接触应力，以提高轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，预防碎边浪倾向。

Description

一种预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，具体涉及一种极薄带钢冷轧工艺。
背景技术
当前，较多钢企尤其是配备有六辊单机架冷轧机的中小型民营钢企都在生产0.25mm及以下厚度的极薄冷轧带钢。在生产上述薄规格产品时，由于总压下率大（一般在88～92%），成品道次加工硬化显著致使轧制力较大，尤其是在降速甩尾阶段，轧辊负凸度急剧增加，导致钢板边部减薄量大，表现为下线带钢严重碎边浪（又称微双边浪）。该缺陷在线不易监控，且单纯增大弯辊力也不能消除，严重影响了极薄规格产品板形质量等级。对于使用要求较高的极薄带钢，通常的做法一是在后续加工中切边消除碎边浪；二是采用极薄规格热轧酸洗原料或者二次轧制退火原料。
无论是采用后续切边或是极薄酸洗、退火料轧制，企业的生产成本都会大幅度上涨，这显然会降低其市场竞争优势。
发明内容
本发明为了克服以上技术的不足，提供了一种预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺。
本发明克服其技术问题所采用的技术方案是：
本预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，包括如下步骤：
a）将轧机组润滑的乳化液的温度设置为55-58℃，浓度设置为2.5-4.0%，皂化值为设置为160-180mgKOH/g；
b)将中间辊辊身小头侧倒角宽度设定为50-55mm，倒角弧度设定为R2000-R2100mm,倒角深度设定为0.8-1.1mm,新上机的工作辊经3卷以上厚度大于0.25mm的板料轧制后再生产0.25mm以下的带钢。
为了减小带钢边部张金利以及降低边部压紧力，还还包括在成品道次中启车张力设定为1.6-2倍的设定卷取张力，所述设定卷取张力为33-42KN，当启车后带钢卷取长度达到360-460mm时恢复到设定卷取张力21KN，将启车弯辊力设定为70-80KN,启车后增大至80-90KN。
为了减小辊面有害接触，加大轧辊热凸度，将成品道次的压下率设定为30%-33%，成品道次启车板型调整到位后，提高轧制速度达到800m/min以上。
为了避免超大轧制力导致碎边浪，当轧制力达到12500-13000KN时，手动停车并取消厚度控制，同时切入轧制力模式。
本发明的有益效果是：将乳化液温度从50-55℃提高到55-58℃，轧制油分子热运动的加剧及吸入辊缝内清洁的乳化液能增加极限压下时的工艺润滑效果，改善辊缝内摩擦条件，显著降低道次轧制力；乳化液温度的适当提升又能降低对辊缝的冷却效果，增大轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，减轻边部减薄，预防碎边浪缺陷。通过优化轧辊制度，确保中间辊与工作辊倒角接触区压力均匀，减小有害接触应力；规定新上机工作辊经3卷以上厚卷轧制的烫辊后才能生产0.25mm及以下极薄带钢，以提高轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，预防碎边浪倾向。
具体实施方式
下面对本发明做进一步说明。
本预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，包括如下步骤：
a）将轧机组润滑的乳化液的温度设置为55-58℃，浓度设置为2.5-4.0%，皂化值为设置为160-180mgKOH/g。将乳化液温度从50-55℃提高到55-58℃，轧制油分子热运动的加剧及吸入辊缝内清洁的乳化液能增加极限压下时的工艺润滑效果，改善辊缝内摩擦条件，显著降低道次轧制力；乳化液温度的适当提升又能降低对辊缝的冷却效果，增大轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，减轻边部减薄，预防碎边浪缺陷。
b)将中间辊辊身小头侧倒角宽度设定为50-55mm，倒角弧度设定为R2000-R2100mm,倒角深度设定为0.8-1.1mm,新上机的工作辊经3卷以上厚度大于0.25mm的板料轧制后再生产0.25mm以下的带钢。通过优化轧辊制度，确保中间辊与工作辊倒角接触区压力均匀，减小有害接触应力；规定新上机工作辊经3卷以上厚卷轧制的烫辊后才能生产0.25mm及以下极薄带钢，以提高轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，预防碎边浪倾向。
针对极薄带钢所设定轧制规程，对卷取张力、弯辊力、成品道次压下率以及轧制速度等影响带钢板型的关键工艺参数进行优化，优化后的轧制规程见表1：
表1为0.25mm×1200mm极薄带钢优化后的轧制规程，表1数值为稳定轧制状态下的数值，涉及优化的工艺参数均为启车时的瞬时数值，启车时由操作人员手动设定，板型调整正常后即恢复表1中设定的卷取张力。
由表1可见：在成品道次中启车张力设定为1.6-2倍的设定卷取张力，所述设定卷取张力为33-42KN，当启车后带钢卷取长度达到360-460mm时恢复到设定卷取张力21KN。
可以将启车时工作辊弯辊力（WR弯辊）设定为设定弯辊力的90%，所述设定弯辊力为70-80KN,启车板型稳定后增大至80-90KN，启车小弯辊能减轻压下快速调节阶段轧辊两端带钢的边部张紧力，预防轻微边裂引起的瞬间断带；启车大张力能降低芯部超厚段的轧制力，快速增大弯辊能加大轧辊凸度，均能减小边部压紧力，预防芯部带钢碎边浪。
可以将成品道次的压下率由常规20～25％的压下率提高至30～33%；成品道次启车板形调整到位后快速升速，并保持高速轧制速度，达到800m/min以上。大压下能减小辊面有害接触导致的无效轧制力；快速升速控制以增加成品道次变形热，加大轧辊热凸度，减小轧辊两端压扁量，预防带钢碎边浪缺陷。
当轧制力达到12500-13000KN时，手动停车并取消厚度控制，同时切入轧制力模式。即采用人工干预甩尾降速过程，慢抬辊缝，避免超大轧制力导致轧辊两端的剧烈压扁引起的严重碎边浪或者断带的情况发生。

Claims (4)

1.一种预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，其特征在于：包括如下步骤：
a）将轧机组润滑的乳化液的温度设置为55-58℃，浓度设置为2.5-4.0%，皂化值为设置为160-180mgKOH/g；
b)将中间辊辊身小头侧倒角宽度设定为50-55mm，倒角弧度设定为R2000-R2100mm,倒角深度设定为0.8-1.1mm,新上机的工作辊经3卷以上厚度大于0.25mm的板料轧制后再生产0.25mm以下的带钢。
2.根据权利要求1所述的预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，其特征在于：还包括在成品道次中启车张力设定为1.6-2倍的设定卷取张力，所述设定卷取张力为33-42KN，当启车后带钢卷取长度达到360-460mm时恢复到设定卷取张力21KN，将启车弯辊力设定为70-80KN,启车后增大至80-90KN。
3.根据权利要求1所述的预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，其特征在于：将成品道次的压下率设定为30%-33%，成品道次启车版型调整到位后，提高轧制速度达到800m/min以上。
4.根据权利要求1所述的预防极薄带钢碎边浪缺陷冷轧工艺，其特征在于：当轧制力达到12500-13000KN时，手动停车并取消厚度控制，同时切入轧制力模式。
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