CN104549561A - 一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，包括以下步骤：一、进行化学成分及脱硝性能检测；二、高压清扫灰尘；三、将清扫后的脱硝催化剂放入去离子水中进行清洗，直至PH值无变化，然后烘干；四、对烘干后的脱硝催化剂进行高速破碎，使粉末的平均粒径达到0.1～0.2？mm；五、将粉碎后的脱硝催化剂与适量氨水、去离子水、偏钒酸铵进行搅拌混合，使混合物的含水量达到30～35%，PH＞7.5；六、将混合物均匀的地碾压在不锈钢板上，切割并压制成带有褶皱的单板，煅烧。本发明所述的一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，可以提高废旧脱硝催化剂的再利用率，减少再生过程中对环境造成的二次污染。

Description

一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法

技术领域

本发明涉及一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，属于烟气脱硝催化剂技术领域。

背景技术

脱硝催化剂是SCR（选择性催化还原技术）烟气脱硝系统中的核心部分，其性能好坏直接影响着脱硝效果。通常，用于燃煤电站锅炉的钒系催化刻的设计寿命为2～3年，而对于用劣质煤或者生物质与煤混烧的电站锅炉和废弃物焚烧炉，催化剂失活的速率更快，是燃煤电站应用的3～4倍。失活是SCR催化剂实际应用过程中遇到的一个主要的问题。催化剂失活是一个催化剂随时间变化的老化过程。SCR催化剂的性能主要取决于燃料的组成、燃烧系统的类型、烟气温度和催化剂的设计。催化剂的失活是一个复杂的物理和化学过程，包括沾污、孔堵塞、中毒和热烧结。作为燃煤电厂脱硝系统的重要组成部分，脱硝催化剂采购运行费用占据了将 40%的比例。此外，脱硝催化剂如不再生会造成环境的二次污染。因此，从一定程度上讲，通过积极采取措施，加大对失效催化剂的再生力度，提高脱硝催化剂循环综合利用效率具有可观的经济效益和社会效益。

国内目前对脱硝催化剂的再生研究已有很多，具体地，如中国专利文献CN 104028315 A中所公开的一种硫中毒选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法，其再生方法主要包括机械清洗、碱性液清洗和酸性液浸渍，该方法容易造成环境污染，再生后脱硝催化剂的脱硝效率只能达到81～88%。

发明内容

本发明正是针对现有技术存在的不足，提供一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，可以提高废旧脱硝催化剂的再利用率，减少再生过程中对环境造成的二次污染。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：

一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，包括以下步骤：

步骤一、对废旧蜂窝状脱硝催化剂的化学成分及脱硝性能进行检测；

步骤二、对蜂窝状脱硝催化剂表面附着的灰尘进行高压清扫；

步骤三、将所述步骤二清扫后的脱硝催化剂放入去离子水中进行清洗，直至PH值无变化，然后烘干；

步骤四、对所述步骤三烘干后的脱硝催化剂进行高速破碎，使粉末的平均粒径达到0.1～0.2 mm；

步骤五、将所述步骤四粉碎后的脱硝催化剂与适量氨水、去离子水、偏钒酸铵进行混合，然后高速搅拌至均匀，使混合物的含水量达到30～35%，PH＞7.5；

步骤六、将所述步骤五混合后的混合物均匀的地碾压在不锈钢板上，切割并压制成带有褶皱的单板，煅烧后即可获得再生的平板式脱硝催化剂。

作为上述技术方案的改进，在所述步骤三中，脱硝催化剂的烘干温度为60℃。

作为上述技术方案的改进，在所述步骤四中，采用袋式除尘器对破碎时的扬尘粉末进行回收。

作为上述技术方案的改进，在所述步骤六中，煅烧的温度为580℃，煅烧的时间至少为24小时。

本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：

本发明所述的一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，将废旧的蜂窝状脱硝催化剂进行粉碎，粉碎后的催化剂粉末作为平板式脱硝催化剂的原料，使废旧催化剂重复利用，不需要使用碱性清洗液和酸性再生液，未对环境造成二次污染；再生后得到的平板式脱硝催化剂不易发生堵塞，脱硝率可达到95%以上。

具体实施方式

下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。

本实施例所述一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，包括以下步骤：

步骤一、对废旧蜂窝状脱硝催化剂的化学成分及脱硝性能进行检测；当废旧蜂窝状脱硝催化剂中钒的化学成分含量过低或废旧蜂窝状脱硝催化剂的脱硝性能过低的时候，则需要对废旧蜂窝状脱硝催化剂进行再生；

步骤二、对蜂窝状脱硝催化剂表面附着的灰尘高压清扫；具体地，高压清扫方法可以为利用1～3 Mpa、流量0.2～1.0 m³/s 的压缩气体对脱硝催化剂进行吹扫；

步骤三、将清扫后的脱硝催化剂放入去离子水中进行清洗，直至PH值无变化，然后在60℃的干燥室内烘干；清洗时可以采用超声设备辅助清洗，以提高清洗的效率和效果；

步骤四、将烘干后的脱硝催化剂进行高速破碎，至粉末的平均粒径达到0.1～0.2 mm，同时采用袋式除尘器对部分扬尘粉末进行回收；一方面可以防止扬尘污染环境、危害作业人员的健康，另一方面可以降低脱硝催化剂的回收损失率；

步骤五、将粉碎后的催化剂（包含载体、活性成分与助催化剂）与适量氨水、去离子水、偏钒酸铵进行高速搅拌至均匀，使混合物的含水量达到30～35%，PH＞7.5；其中，偏钒酸铵用于补充废旧催化剂中钒的损耗，其添加量根据废旧催化剂中检测到的钒的化学成分含量而定；

步骤六、将混合后的原料均匀的地碾压在不锈钢板上，切割并压制成带有褶皱的单板，在580℃下煅烧至少24小时。

本实施例所制得的平板式脱硝催化剂的脱硝效率可以达到95%以上。

以上内容是结合具体的实施例对本发明所作的详细说明，不能认定本发明具体实施仅限于这些说明。对于本发明所属技术领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明保护的范围。

Claims (4)

1.一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，其特征是，包括以下步骤：

步骤一、对废旧蜂窝状脱硝催化剂的化学成分及脱硝性能进行检测；

步骤二、对蜂窝状脱硝催化剂表面附着的灰尘进行高压清扫；

步骤三、将所述步骤二清扫后的脱硝催化剂放入去离子水中进行清洗，直至PH值无变化，然后烘干；

步骤四、对所述步骤三烘干后的脱硝催化剂进行高速破碎，使粉末的平均粒径达到0.1～0.2 mm；

步骤五、将所述步骤四粉碎后的脱硝催化剂与适量氨水、去离子水、偏钒酸铵进行混合，然后高速搅拌至均匀，使混合物的含水量达到30～35%，PH＞7.5；

步骤六、将所述步骤五混合后的混合物均匀的地碾压在不锈钢板上，切割并压制成带有褶皱的单板，煅烧后即可获得再生的平板式脱硝催化剂。

2.如权利要求1所述的一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，其特征是，在所述步骤三中，脱硝催化剂的烘干温度为60℃。

3.如权利要求1所述的一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，其特征是，在所述步骤四中，采用袋式除尘器对破碎时的扬尘粉末进行回收。

4.如权利要求1所述的一种烟气选择性还原脱硝催化剂再生方法，其特征是，在所述步骤六中，煅烧的温度为580℃，煅烧的时间至少为24小时。