CN104545460A - 粉碎装置及具有其的豆浆机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种粉碎装置及具有其的豆浆机。其中，粉碎装置包括：静磨筒；动磨，可转动地设置在静磨筒内；静磨筒和动磨共同形成沿静磨筒的轴向布置的粗粉碎部和细粉碎部；静磨筒上设置有细残渣循环孔；动磨包括外圈部，外圈部包括沿周向布置的多个切削槽，切削槽的位置与细残渣循环孔的位置相对应；粉碎装置还包括切削部，切削部可转动地设置在静磨筒内或者可转动地设置在静磨筒的沿其轴线方向的一端，其中，切削部形成粗粉碎部，切削槽和细残渣循环孔形成细粉碎部。本发明的技术方案有效地解决了现有技术中粉碎效果差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及家用电器技术领域，具体而言，涉及一种粉碎装置及具有其的豆浆机。
背景技术
随着人们对健康营养的需求越来越大，粉碎装置比如豆浆机产品也越来越受到消费者的青睐。现有技术中的豆浆机产品结构基本相同，均为机头上置式的产品，电机与切削部均安装在机头处，通过电机带动2片或四片切削部旋转进行粉碎切割。上述粉碎装置的缺点如下：
制浆效果不好，市场上现有的切削部式豆浆机粉碎效果差，剩余残余物数量比较多，而且需要过滤后再使用，使用不方便，造成大量食物浪费和营养流失。
此外，也有部分采用磨轮进行研磨的产品，但其结构异常复杂，研磨系统需通过水泵及管道实现循环研磨。
发明内容
本发明旨在提供一种粉碎装置及具有其的豆浆机，以解决现有技术中粉碎效果差的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种粉碎装置，包括：静磨筒；动磨，可转动地设置在静磨筒内；静磨筒和动磨共同形成沿静磨筒的轴向布置的粗粉碎部和细粉碎部；静磨筒上设置有细残渣循环孔；动磨包括外圈部，外圈部包括沿周向布置的多个切削槽，切削槽的位置与细残渣循环孔的位置相对应；粉碎装置还包括切削部，切削部可转动地设置在静磨筒内或者可转动地设置在静磨筒的沿其轴线方向的一端，其中，切削部形成粗粉碎部，切削槽和细残渣循环孔形成细粉碎部。
进一步地，切削槽相对于外圈部的径向方向倾斜设置。
进一步地，动磨还包括与外圈部连接的驱动轴连接部，驱动轴连接部位于外圈部的内部。
进一步地，动磨还包括与驱动轴连接部同轴连接的扇叶部，与切削部接触后的物料经扇叶部的导向后朝向切削槽运动。
进一步地，扇叶部相对于外圈部的径向方向倾斜设置。
进一步地，动磨还包括设置在外圈部和驱动轴连接部之间的第一连接筋，切削部和扇叶部均设置在第一连接筋上。
进一步地，切削槽的延长线位于扇叶部的外缘所在的圆周内。
进一步地，外圈部的周向外表面上设置有多个粉碎凹槽，相邻的两个切削槽之间设置有至少一个粉碎凹槽。
进一步地，细残渣循环孔为沿周向分布的多个，静磨筒的周向内表面上设置有多个粉碎凹槽，相邻的两个细残渣循环孔之间设置有至少一个粉碎凹槽。
进一步地，粉碎凹槽沿平行于外圈部的轴向方向延伸。
进一步地，粉碎凹槽沿垂直于外圈部的轴向方向上的横截面呈梯形、矩形、弧形或者三角形。
进一步地，多个切削槽沿外圈部的周向均匀的布置，外圈部还包括形成在相邻的两个切削槽之间的本体，本体沿外圈部的周向的宽度大于切削槽的沿外圈部的周向的槽宽。
进一步地，本体沿外圈部的周向的宽度与切削槽的沿外圈部的周向的槽宽之比在1至5的范围内。
进一步地，静磨筒上还设置有位于细残渣循环孔上方的粗残渣循环孔，或者，静磨筒上还设置有位于细残渣循环孔下方的粗残渣循环缺口。
进一步地，静磨筒包括筒体和设置在筒体内的轴定位部，轴定位部与筒体之间通过第二连接筋相连。
根据本发明的另一方面，提供了一种豆浆机，包括杯体和设置在杯体内的粉碎装置，粉碎装置为上述的粉碎装置。
应用本发明的技术方案，粉碎装置工作时，水流带着物料进入到粉碎装置内。切削部形成粗粉碎部，切削部的设置能够起到粗切削作用，能高效率的完成粗切屑，减轻驱动源的负载。切削槽和细残渣循环孔形成所述细粉碎部。切削槽的宽度决定了能够进入细粉碎部的物料的大小，只有小于切削槽的宽度的物料会进入细粉碎部，大于切削槽的宽度的物料会再次被粗粉碎部粉碎，这样能够提高粉碎效率。具体地，被切削部切削过的物料小于切削槽的宽度的物料会直接进入切削槽内，大于切削槽的物料在水流的作用下，不断循环被切削部切削，直到小于切削槽的宽度后，被带入至切削槽内。由于动磨相对于静磨筒转动，因此在动磨的外表面和静磨筒的内表面之间的研磨和切削下，物料变得更加细小，被研磨的更加充分，并最终从静磨筒的细残渣循环孔内排出。同时，从细残渣循环孔排出的物料会跟随水流再次进入到粉碎装置内进行反复研磨，直至基本达到无渣的效果，这样磨出来的物料更细腻，口感更佳。由此可知，本发明的技术方案有效地解决了现有技术中粉碎效果差的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的粉碎装置的实施例一的剖视示意图；
图2示出了图1的粉碎装置的静磨筒的立体结构示意图；
图3示出了图1的粉碎装置的动磨的立体结构示意图；
图4示出了图3的动磨的俯视示意图；
图5a至图5d示出了图3的动磨的粉碎凹槽的几种变形方式示意图；
图6示出了根据本发明的粉碎装置的实施例二的剖视示意图；
图7示出了根据本发明的粉碎装置的实施例三的剖视示意图；以及
图8示出了根据本发明的粉碎装置的实施例四的剖视示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
1、转轴；10、静磨筒；11、细残渣循环孔；12、粗残渣循环孔；13、粗残渣循环缺口；14、筒体；15、轴定位部；151、轴套；16、第二连接筋；20、动磨；21、外圈部；211、切削槽；212、粉碎凹槽；213、本体；22、驱动轴连接部；23、扇叶部；24、第一连接筋；30、切削部。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图3所示，实施例一的粉碎装置包括：静磨筒10、动磨20及切削部30。在上述结构中，动磨20，可转动地设置在静磨筒10内。静磨筒10和动磨20具有由下自上的粗粉碎部和细粉碎部。静磨筒10上设置有细残渣循环孔11。动磨20包括相互连接的外圈部21和驱动轴连接部22，驱动轴连接部22位于外圈部21的内部，外圈部21上沿周向布置有多个切削槽211，切削槽211的位置与细残渣循环孔11的位置相对应。切削部30可转动地设置在静磨筒10内并位于多个切削槽211的下方。其中，切削部30形成粗粉碎部，切削槽211和细残渣循环孔11形成细粉碎部。
应用本实施例的技术方案，粉碎装置工作时，水流带着物料由下至上进入到粉碎装置内。切削部30位于切削槽211的下方，切削部形成粗粉碎部，切削部30的设置能够起到粗切削作用，能高效率的完成粗切屑，减轻驱动源的负载。切削槽和细残渣循环孔形成所述细粉碎部。切削槽的宽度决定了能够进入细粉碎部的物料的大小，只有小于切削槽的宽度的物料会进入细粉碎部，大于切削槽的宽度的物料会再次被粗粉碎部粉碎，这样能够提高粉碎效率。具体地，被切削部30切削过的物料小于切削槽211的宽度的物料会直接进入切削槽211内，大于切削槽的物料在水流的作用下，不断循环被切削部30切削，直到小于切削槽211的宽度后，被带入至切削槽211内。由于动磨20相对于静磨筒10转动，因此在动磨20的外表面和静磨筒10的内表面之间的研磨和切削下，物料变得更加细小，被研磨的更加充分，并最终从静磨筒10的细残渣循环孔11内排出(运动轨迹如图1中的S1所示)。同时，从细残渣循环孔11排出的物料会跟随水流再次进入到粉碎装置内进行反复研磨，直至基本达到无渣的效果，这样磨出来的物料更细腻，口感更佳。由此可知，本实施的技术方案有效地解决了现有技术中粉碎效果差的问题。
优选地，切削部30为刀片。在其他图中未示出的实施方式中，该切削部30也可以设置在静磨筒10外，具体设置在静磨筒10的沿其轴线方向的一端。
在实施例一中，静磨筒10的底部为开口结构，为物料进料口。细残渣循环孔11位于静磨筒10的中部，为切削槽211的出口。细残渣循环孔11用于细小残渣水流循环，宽度在0.6至3mm范围内。进一步优选地，采用的细残渣循环孔11的宽度为1-1.5mm，数量在16至48个之间。
如图3和图4所示，在实施例一中，切削槽211相对于外圈部21的径向方向倾斜设置。粉碎装置工作时，动磨20会转动并且转速高于水流转速，假设转动方向为顺时针方向，如图4中动磨20周向外侧的箭头所示。在外圈部21内部的水流相对于动磨20的转动方向而言轨迹如图S4所示。将切削槽211设置为斜槽，即相对于径向方向倾斜设置更有利于物料进入至切削槽211内，进而可以提高切削效率。
如图3和图4所示，在实施例一中，为了起到较好的导向作用，使得物料能够顺利进入到切削槽211内，动磨20还包括与驱动轴连接部22同轴连接的扇叶部23，与切削部30接触后的物料经扇叶部23的导向后朝向切削槽211运动。如图4所示，动磨20顺时针转动时，水流轨迹S4和扇叶部23产生的水流S3作用下，会产生一股合力产生的水流S4，流向切削槽211，保证小的残渣都能够进入切削槽211进行循环，从而实现无渣的效果。此外，扇叶部23和切削槽211的配合，能够形成充分的水流循环，高效完成细小残渣的研磨和切屑，直至达到无渣的效果。
如图4所示，为了保证合力的水流方向S4朝向切削槽211，在实施例一中，扇叶部23相对于外圈部21的径向方向倾斜设置。优选地，切削槽211的倾斜方向和扇叶部23的倾斜方向相反。
如图3和图4所示，在实施例一中，动磨20还包括设置在外圈部21和驱动轴连接部22之间的第一连接筋24，切削部30和扇叶部23均设置在第一连接筋24上。优选地，外圈部21、驱动轴连接部22、切削部30和扇叶部23为一体结构。在实施例一中，切削部30的数量、扇叶部23与第一连接筋24的数量一致，在本实施例中均为三个。上述结构使得动磨20的结构紧凑，运行稳定。需要注意的是：此处切削部30的倾斜角度需根据切削槽211的位置来调整，保证向上的水流能够先流向切削槽211。
优选地，如图4所示，切削槽211的延长线A1和A2位于扇叶部23的外缘所在的圆周A3内。由于动磨20上的切屑槽211倾斜方向无法与水流方向S4达到垂直的最佳效果，所以当动磨20转动时，如果扇叶23的长度偏短(即切削槽211的延长线A1和A2位于扇叶部23的外缘所在的圆周A3外)在转轴中心位置的部分残渣(扇叶边缘与切削槽的延长线的间隙)不会完全进入切削槽211，影响切屑效果和增加切屑时间。
切削槽211的宽度可以在0.6-3mm范围内，切削槽211的宽度越大，切削的残渣颗粒越大，会增加切削挤压的工作量，增加马达的负载。优选地，切削槽211的宽度在1-1.5mm的范围内，数量在16至48个之间。
如图3和图4所示，在实施例一中，外圈部21的周向外表面上设置有多个粉碎凹槽212，相邻的两个切削槽211之间设置有至少一个粉碎凹槽212。上述的粉碎凹槽212用于对细小残渣的研磨，进一步细化残渣颗粒。具体地，在粉碎装置工作时，流入于静磨筒10和动磨20之间间隙的残渣，在粉碎凹槽212与静磨筒10的旋转运动中，产生挤压和剪切，能够进一步细化残渣颗粒。在本实施例中，相邻的两个切削槽211之间设置有一个粉碎凹槽212。
动磨20与静磨筒10之间的间隙优选在0.2至0.6mm的范围内，太小不易加工，太大会减低磨头处理残渣的效果。动磨20和静磨筒10的配合为垂直方式，即两者均为直筒结构，当然也可以做成锥形方式(锥台方式)来实现上述功能。
粉碎凹槽并不限于设置在动磨20上，作为另一种可行的实施方式，细残渣循环孔11为沿周向分布的多个，多个粉碎凹槽设置在静磨筒10的周向内表面上，相邻的两个细残渣循环孔11之间设置有至少一个粉碎凹槽。
如图3和图4所示，粉碎凹槽沿平行于外圈部21的轴向方向延伸。并且粉碎凹槽的长度小于切削槽211的长度。粉碎凹槽212沿垂直于外圈部21的轴向方向上的横截面形状有多种选择，比如图5a至图5d示出的矩形、弧形、梯形或者三角形。当然，横截面形状也并不限于上述结构。
如图1和图2所示，在实施例一中，静磨筒10上还设置有位于细残渣循环孔11上方的粗残渣循环孔12。上述的粗残渣循环孔12用于粗残渣的循环。图1和图2示出的路径S2为粗残渣的出料方向。
如图1和图2所示，静磨筒10包括筒体14和设置在筒体内的轴定位部15，轴定位部15与筒体14之间通过第二连接筋16相连。轴定位部15用于与驱动源的转轴1配合。优选地，轴定位部15内设有与转轴1配合的定位轴套151，这样可以有效地避免转轴1的偏心转动问题。
现有技术中存在一种动磨结构，它包括多个间隔设置的侧边刀，多个侧边刀之间具有过流孔。上述结构中的过流孔尺寸较大，远远大于侧边刀的结构。上述结构的缺点在于过流孔的尺寸较大会使很大的物料进入，这样研磨效率较低，同时残渣较大。
本实施例很好的解决了上述问题。如图3和图4所示，多个切削槽211沿外圈部21的周向均匀的布置，外圈部21还包括形成在相邻的两个切削槽211之间的本体213，本体213沿外圈部21的周向的宽度大于切削槽211的沿外圈部21的周向的槽宽。上述结构使得切削槽211的槽宽在一个合适的范围内，使得切削槽211形成类似筛子的结构，这样切削槽211与细残渣循环孔11之间即研磨又粉碎，使得研磨效果更佳。
优选地，本体213沿外圈部21的周向的宽度与切削槽211的沿外圈部21的周向的槽宽之比在1至5的范围内。这样一方面可以保证切削效果，另一方面能够保证结构强度。
如图6所示，本申请的实施例二的粉碎装置与实施例一的区别在于用于粗残渣的循环的结构的设置位置。具体地，在实施例二中，静磨筒10上还设置有位于细残渣循环孔11下方的粗残渣循环缺口13。上述结构能够让大颗粒残渣水流循环距离缩短，便于大颗粒残渣排出循环，增加循环效率。
如图7所示，本申请的实施例三的粉碎装置与实施例一的区别在于切削部30的设置位置及设置方式。在实施例三中，切削部30与动磨20为分体结构，切削部30设置在动磨20的下方。
如图8所示，本申请的实施例四的粉碎装置与实施例一的区别在于切削部30的设置位置、设置方式以及粗残渣的循环的结构的设置位置。在实施例四中，静磨筒10上还设置有位于细残渣循环孔11下方的粗残渣循环缺口13。上述结构能够让大颗粒残渣水流循环距离缩短，便于大颗粒残渣排出循环，增加循环效率。切削部30与动磨20为分体结构，切削部30设置在动磨20的下方。
以上的实施方式均为电机上置式的结构。在图中未示出的实施方式中，粉碎装置也可以为电机下置式的结构。具体地，动磨可以通过联轴器和底部的动力源的转轴连接，进而方便拆卸清洗。动磨的上部与静磨筒之间设置限位结构，防止动磨在工作中转轴偏心。
静磨筒与上述实施方式中的结构基本相同，在工作中能够形成两个粗、细渣的水流循环。静磨筒的底部与底座固定在一起，可以拆卸，便于清洗。
本申请还提供了一种豆浆机，包括杯体和设置在杯体内的粉碎装置，粉碎装置为上述的粉碎装置。由于具有上述的粉碎装置，进而有效地解决了现有技术中粉碎效果差的问题。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (16)
1.一种粉碎装置，包括：
静磨筒(10)；
动磨(20)，可转动地设置在所述静磨筒(10)内；
其特征在于，
所述静磨筒(10)和所述动磨(20)共同形成沿所述静磨筒(10)的轴向布置的粗粉碎部和细粉碎部；
所述静磨筒(10)上设置有细残渣循环孔(11)；
所述动磨(20)包括外圈部(21)，所述外圈部(21)包括沿周向布置的多个切削槽(211)，所述切削槽(211)的位置与所述细残渣循环孔(11)的位置相对应；
所述粉碎装置还包括切削部(30)，所述切削部(30)可转动地设置在所述静磨筒(10)内或者可转动地设置在所述静磨筒(10)的沿其轴线方向的一端，
其中，所述切削部(30)形成所述粗粉碎部，所述切削槽(211)和所述细残渣循环孔(11)形成所述细粉碎部。
2.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述切削槽(211)相对于所述外圈部(21)的径向方向倾斜设置。
3.根据权利要求2所述的粉碎装置，其特征在于，所述动磨(20)还包括与所述外圈部(21)连接的驱动轴连接部(22)，所述驱动轴连接部(22)位于所述外圈部(21)的内部。
4.根据权利要求3所述的粉碎装置，其特征在于，所述动磨(20)还包括与所述驱动轴连接部(22)同轴连接的扇叶部(23)，与所述切削部(30)接触后的物料经所述扇叶部(23)的导向后朝向所述切削槽(211)运动。
5.根据权利要求4所述的粉碎装置，其特征在于，所述扇叶部(23)相对于所述外圈部(21)的径向方向倾斜设置。
6.根据权利要求4所述的粉碎装置，其特征在于，所述动磨(20)还包括设置在所述外圈部(21)和所述驱动轴连接部(22)之间的第一连接筋(24)，所述切削部(30)和所述扇叶部(23)均设置在所述第一连接筋(24)上。
7.根据权利要求4所述的粉碎装置，其特征在于，所述切削槽(211)的延长线位于所述扇叶部(23)的外缘所在的圆周内。
8.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述外圈部(21)的周向外表面上设置有多个粉碎凹槽(212)，相邻的两个所述切削槽(211)之间设置有至少一个所述粉碎凹槽(212)。
9.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述细残渣循环孔(11)为沿周向分布的多个，所述静磨筒(10)的周向内表面上设置有多个粉碎凹槽，相邻的两个所述细残渣循环孔(11)之间设置有至少一个所述粉碎凹槽。
10.根据权利要求8或9所述的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎凹槽沿平行于所述外圈部(21)的轴向方向延伸。
11.根据权利要求10所述的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎凹槽(212)沿垂直于所述外圈部(21)的轴向方向上的横截面呈梯形、矩形、弧形或者三角形。
12.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述多个切削槽(211)沿所述外圈部(21)的周向均匀的布置，所述外圈部(21)还包括形成在相邻的两个所述切削槽(211)之间的本体(213)，所述本体(213)沿所述外圈部(21)的周向的宽度大于所述切削槽(211)的沿所述外圈部(21)的周向的槽宽。
13.根据权利要求12所述的粉碎装置，其特征在于，所述本体(213)沿所述外圈部(21)的周向的宽度与所述切削槽(211)的沿所述外圈部(21)的周向的槽宽之比在1至5的范围内。
14.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述静磨筒(10)上还设置有位于所述细残渣循环孔(11)上方的粗残渣循环孔(12)，或者，所述静磨筒(10)上还设置有位于所述细残渣循环孔(11)下方的粗残渣循环缺口(13)。
15.根据权利要求1所述的粉碎装置，其特征在于，所述静磨筒(10)包括筒体(14)和设置在所述筒体内的轴定位部(15)，所述轴定位部(15)与所述筒体(14)之间通过第二连接筋(16)相连。
16.一种豆浆机，包括杯体和设置在所述杯体内的粉碎装置，其特征在于，所述粉碎装置为权利要求1至15中任一项所述的粉碎装置。
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