CN104532861B - 一种铺装颗粒状防渗材料的模盒及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铺装颗粒状防渗材料的模盒及方法，所述模盒包括矩形的边框、开具孔洞的底板以及至少两个设置在所述边框相邻两条棱边外侧的限位块，所述边框与所述底板的表面依次涂覆有粘结剂层与覆膜石英砂层，并且所述模盒还包括在所述边框内外侧表面倾斜向上设置的隔水板。本发明的铺装颗粒状防渗材料的模盒，能够实现快速、稳定铺装颗粒状防渗材料，具有应用简便、效果良好的优点，大大地提高了施工效率，节省人力、物力以及时间成本。同时阻水板的设置增加了水体通过防渗材料与边框间通过的距离，以减弱不同材料间的界面效应，从而增强了整体防渗能力。

Description

一种铺装颗粒状防渗材料的模盒及方法

技术领域

本发明涉及一种铺装防渗材料的模盒及方法，特别是涉及一种铺装颗粒状防渗材料的模盒及方法。

背景技术

随着全球淡水资源危机的加剧，水资源短缺成为制约人类发展的主要因素之一，合理利用水资源成为各领域研究的重要内容。合理利用水资源主要体现在增加水资源量、提高水的利用率和节约水资源等方面。目前我国地表水资源的损失主要是渗漏，据不完全统计，渗漏量占到了水体损失的80％左右。在水资源日益紧缺的今天，“开源”与“节流”是国家解决水资源危机的有效措施，其中水体的防渗应是“节流”措施中的重点之一。

但是，目前常规防渗工程在防止水渗漏的同时也阻断了地气的流通，破坏了生态系统，所以，研究防止渗漏并接通地气的防渗系统势在必行。目前国内针对解决透气不透水这个问题进行了深入的研究，已取得一些成果，研发出了一些散状、颗粒状的防渗材料，一定程度上解决了透气防渗的问题，但是也带来了新的问题。这种材料在铺装上存在一定的特殊性，铺装效率低，防渗层厚度不均匀，尤其在坡面进行铺装时，由于颗粒随坡度滑动，铺装耗时耗力，而且不易铺平，严重影响了施工进度，降低了施工效率。

发明内容

本发明的目的是针对当前散装透气防渗材料不易铺装尤其在斜坡铺装存在困难的问题，提出一种铺装颗粒状防渗材料的模盒及方法。

为实现上述目的，本发明提供了一种铺装颗粒状防渗材料的模盒，所述模盒包括矩形的边框、开具孔洞的底板以及至少两个设置在所述边框相邻两条棱边外侧的限位块，所述边框与所述底板的表面依次涂覆有粘结剂层与覆膜石英砂层，并且所述模盒还包括在所述边框内外侧表面倾斜向上设置的隔水板。

优选地，所述底板的表面为波浪形结构。

优选地，所述边框的长度为400～600mm，宽度为300～500mm，高度为20～60mm。

优选地，所述边框的板材厚度为3～5mm。

优选地，所述隔水板至少设置3对，所述隔水板呈V型对称分布在所述边框两侧，并且所述隔水板与所述边框之间呈30～60°夹角。

优选地，所述隔水板厚度为3～5mm，宽度为10～15mm。

优选地，所述限位块的外形为棱柱体，所述棱柱体的长度为42～60mm。

优选地，所述覆膜石英砂层表面涂覆的膜层为疏水剂、抗氧化剂及粘结剂涂覆后形成的薄膜。

本发明的另一目的在于提供一种铺装颗粒状防渗材料的方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：

A、清理待铺装防渗材料的场地，并将所述场地的原土基层夯实或压实；

B、将含泥量较小的中砂或粗砂平铺在所述场地上，并平整、密实，形成垫层；

C、将第一个所述的模盒铺设在所述场地上，再根据第一个模盒中限位块方向并紧靠所述第一个模盒对齐端面铺设第二个模盒，使得所述第一个模盒上的限位块与第二个模盒上的边框接触；

D、按照步骤C中的模盒铺设方式至少铺设一行所述模盒，之后在已铺好的最外层一行相邻两个模盒之间对齐端面铺设至少一行模盒，并将颗粒状防渗材料倒入模盒中，并将多余的颗粒状防渗材料刮平到后面的模盒中；

E、刮平后再次按照步骤D中的模盒铺设方式以及步骤D中的颗粒状防渗材料的铺设方式分别铺设模盒与颗粒状防渗材料，直到完成整个防渗层铺装；

F、在所述颗粒状防渗材料的上方铺设保护层与结构层。

优选地，在步骤F中，所述保护层由细砂铺设而成，所述结构层由卵石、种植土、块石中的一种或多种铺设而成。

基于上述技术方案，本发明的优点是：

本发明的铺装颗粒状防渗材料的模盒，能够实现快速、稳定铺装颗粒状防渗材料，具有应用简便、效果良好的优点，解决了散装材料不易铺平从而导致渗漏而增加铺装厚度又导致材料损耗大的难题，大大地提高了施工效率，节省人力、物力以及时间成本。同时阻水板的设置增加了水体通过防渗材料与边框间通过的距离，并且V型结构可以储存少量渗漏水体，从而增强了整体防渗能力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为铺装颗粒状防渗材料的模盒俯视示意图；

图2为铺装颗粒状防渗材料的模盒侧视示意图；

图3为铺装颗粒状防渗材料的截面侧视示意图；

图4为边框与底板表面涂层示意图；

图5为铺装颗粒状防渗材料的模具铺装示意图；

图6为铺装颗粒状防渗材料的方法示意图；

其中，1～边框；2～限位块；3～底板；4～粘结剂层；5～覆膜石英砂层；6～隔水板；7～原土基层；8～垫层；9～防渗层；10～保护层；11～结构层；12～模盒。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

实施例1

本发明提供了一种铺装颗粒状防渗材料的工具，所述工具可选用轻质、耐磨损且不易变形的各种材料制成，如铝合金、硬质塑料等。参见图1、图2，所述模盒包括矩形的边框1、开具孔洞的底板3以及至少两个设置在所述边框1相邻两条棱边外侧的限位块2。

所述边框1为矩形方框，顶面和底部中空，便于填装防渗材料及填装防渗材料后保证防渗材料透气性能不受影响。所述边框1的长度为400～600mm，以便一个成人可以双手提起或放置所述工具。所述边框1的宽度为300～500mm，高度为20～60mm，便于保证铺装厚度。所述边框1的板材的厚度为3～5mm。并且所述边框1应具有一定的强度，以防止运输及施工过程中损坏。

所述限位块2设置在所述边框1相邻两条棱边外侧，用来确定所述工具摆放时的相对位置，并使得摆好的模具前后和左右之间不发生大的相对位移。所述限位块2的外形为棱柱体，所述棱柱体的长度为42～60mm，优选地，所述棱柱体的截面为正方形，所述正方形的边长为10mm左右。所述限位块2使得相邻工具之间留有42～60mm的空隙，便于填充防渗材料，避免水从两个框体中间的缝隙渗漏。并且同一棱边外侧的所述限位块2尺寸相同，以使得所述相邻工具之间的空隙十分均匀。

所述底板座3为中空的矩形板，以不影响铺装基层与水体间的气体交换，使颗粒状防渗材料的可“呼吸”功能得以实现。如图3所示，所述底板3的表面均为波浪形结构，以人为增加水在底板与颗粒状防渗材料间的流动路径，增强防渗能力和整体结构抵抗变形能力。

进一步，如图2、图3所示，所述模盒还包括在所述边框1内外侧表面倾斜向上设置的隔水板6，可根据实际要求设置3～5对。所述隔水板呈V型对称分布在所述边框两侧，优选地，所述隔水板厚度为3～5mm，宽度为10～15mm。所述隔水板6与所述边框1之间呈30～60°夹角，可与所述边框1一体成型。所述阻水板6的设置是为了增加水体通过防渗材料与所述边框1间通过的距离，并设置拐点，其V型结构可以储存少量渗漏水体，从而增强整体防渗能力。

如图4所示，所述边框1与所述底板3的表面依次涂覆有粘结剂层4与覆膜石英砂层5，所述覆膜石英砂层5表面涂覆的膜层为疏水剂、抗氧化剂及粘结剂涂覆后形成的薄膜。优选地，所述覆膜石英砂层5中石英砂的粒径为1～3mm。这样做的目的是将直壁与颗粒状物体的接触转变为颗粒状物体与颗粒状物体的接触，以减少缝隙。同时，由于覆膜石英砂层5具有较强的疏水性，与颗粒状防渗材料间的界面效应较低，水不会通过所述模具与颗粒状防渗材料之间的间隙渗透。

具体地，所述石英砂层5的覆膜及与所述模具的粘结方法可采用下述方法：

A、从石英砂材料中筛选颗粒直径为1mm～3mm的石英砂颗粒。

B、将筛选出的石英砂颗粒进行清洗，并将清洗后的石英砂颗粒烘干。

C、将疏水剂与水、粘结剂按照一定比例稀释，并加入抗氧化剂调成稀释液，将烘干的石英砂颗粒浸入稀释液中，保证颗粒全部浸入溶液，取出颗粒，不断搅动并晾干，防止颗粒间粘结成块，完成覆膜。

D、涂抹粘结剂，将选定好的粘结剂均匀涂抹到模具边框1和底板3的内外表面上，形成粘结剂层4。

E、将已经包覆好强疏水材料的石英砂颗粒均匀的粘结到所述粘结剂层4的表面，形成覆膜石英砂层5。

实施例2

本发明还提供了一种铺装颗粒状防渗材料的方法，所述方法包括如下步骤：

A、清理待铺装防渗材料的场地，并将所述场地的原土基层7通过夯机夯实或压路机压实。

B、将含泥量较小的中砂或粗砂平铺在所述场地上，并平整、密实，形成垫层8。已摊铺好的垫层上，不得有任何扰动。

C、按照设计要求放线，将第一个所述的模盒12铺设在所述场地上，再根据第一个模盒12中限位块2方向并紧靠所述第一个模盒12对齐端面铺设第二个模盒12，使得所述第一个模盒12上的限位块与第二个模盒12上的边框1接触。

D、如图6所示，按照步骤C中的模盒12铺设方式至少铺设一行所述模盒12，之后在已铺好的最外层一行相邻两个模盒12之间对齐端面铺设至少一行模盒12，并将颗粒状防渗材料倒入模盒12中，并将多余的颗粒状防渗材料刮平到后面的模盒12中。保证工具内和工具之间的缝隙间都充满防渗材料并且整体表面平齐。施工中注意大型设备及车辆不允许放置及行驶到防渗层上，对于刮板沿框体上沿刮平后，留有凹坑局部区域，需要再次填充防渗材料，重新刮平。当然，整体铺装也为整齐铺装，以使铺装边界整齐，方便后续处理。

E、刮平后再次按照步骤D中的模盒12铺设方式以及步骤D中的颗粒状防渗材料的铺设方式分别铺设模盒12与颗粒状防渗材料，直到完成整个防渗层9铺装。

F、在所述颗粒状防渗材料的上方铺设保护层10与结构层11，所述保护层10由细砂铺设而成，所述结构层11由卵石、种植土、块石中的一种或多种铺设而成。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (9)

1.一种铺装颗粒状防渗材料的模盒，其特征在于：所述模盒包括矩形的边框(1)、开具孔洞的底板(3)以及至少两个设置在所述边框(1)相邻两条棱边外侧的限位块(2)，所述边框(1)与所述底板(3)的表面依次涂覆有粘结剂层(4)与覆膜石英砂层(5)，并且所述模盒还包括在所述边框(1)内外侧表面倾斜向上设置的隔水板(6)，所述覆膜石英砂层(5)表面涂覆的膜层为疏水剂、抗氧化剂及粘结剂涂覆后形成的薄膜。

2.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述底板(3)的表面为波浪形结构。

3.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述边框(1)的长度为400～600mm，宽度为300～500mm，高度为20～60mm。

4.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述边框(1)的板材厚度为3～5mm。

5.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述隔水板(6)至少设置3对，所述隔水板(6)呈V型对称分布在所述边框(1)两侧，并且所述隔水板(6)与所述边框(1)之间呈30～60°夹角。

6.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述隔水板(6)厚度为3～5mm，宽度为10～15mm。

7.根据权利要求1所述的模盒，其特征在于：所述限位块(2)的外形为棱柱体，所述棱柱体的长度为42～60mm。

8.一种铺装颗粒状防渗材料的方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：

A、清理待铺装防渗材料的场地，并将所述场地的原土基层(7)夯实或压实；

B、将含泥量较小的中砂或粗砂平铺在所述场地上，并平整、密实，形成垫层(8)；

C、将第一个上述权利要求1～7中任意一项权利要求中所述的模盒(12)铺设在所述场地上，再根据第一个模盒(12)中限位块(2)方向并紧靠所述第一个模盒(12)对齐端面铺设第二个模盒(12)，使得所述第一个模盒(12)上的限位块与第二个模盒(12)上的边框(1)接触；

D、按照步骤C中的模盒(12)铺设方式至少铺设一行所述模盒(12)，之后在已铺好的最外层一行相邻两个模盒(12)之间对齐端面铺设至少一行模盒(12)，并将颗粒状防渗材料倒入模盒(12)中，并将多余的颗粒状防渗材料刮平到后面的模盒(12)中；

E、刮平后再次按照步骤D中的模盒(12)铺设方式以及步骤D中的颗粒状防渗材料的铺设方式分别铺设模盒(12)与颗粒状防渗材料，直到完成整个防渗层(9)铺装；

F、在所述颗粒状防渗材料的上方铺设保护层(10)与结构层(11)。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于：在步骤F中，所述保护层(10)由细砂铺设而成，所述结构层(11)由卵石、种植土、块石中的一种或多种铺设而成。