CN104532845A - 深基坑超厚混凝土底板浇筑系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统及施工方法，其中，浇筑系统包括：钢筋笼，铺设于深基坑的底面；多个支撑架，按设计间距分别设立于钢筋笼上；大型溜管结构，包括分段导通连接的竖溜管以及斜溜管，竖溜管设置连接于深基坑的侧壁，斜溜管分段架设于各个支撑架上，斜溜管的顶端与竖溜管的底端导通连接，斜溜管的底端具有出口并导通至钢筋笼的上表面，每个支撑架的顶端对应连接于斜溜管的分段连接处。本发明以系统化实现深基坑混凝土浇筑施工，并避免现有基坑混凝土浇筑施工中所存在的诸多缺陷，且进一步提高施工效率及安全性，为后续建筑施工的顺利开展提供有利条件。

Description

深基坑超厚混凝土底板浇筑系统及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统及施工方法。

背景技术

目前，在超厚基础底板大量混凝土浇筑施工时，一般采用两种施工方法或其组合进行：第一种、采用在深基坑上设置若干台混凝土汽车泵或固定泵，通过混凝土泵输送混凝土，此方法虽然能较灵通过混凝土泵浇筑混凝土，但容易受现场场地条件而使泵的布置数量受到极大限制，从而影响混凝土浇筑效率；第二种、采用在深基坑内布置若干条木质溜槽浇筑混凝土，此方法能解决场地狭小无法布置较多数量输送泵问题，但目前木质溜槽下方支撑架体采用钢管搭设满堂架体，当基坑超深时，溜槽只能斜向设置，致使钢管支撑架体的搭设高度及面积非常大，另外，应用时也只能在底板钢筋绑扎完成后才能开始搭设，且后期拆除也会对底板后期施工工序造成较大影响。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统及施工方法，以系统化实现深基坑混凝土浇筑施工，并避免现有基坑混凝土浇筑施工中所存在的诸多缺陷，且进一步提高施工效率及安全性，为后续建筑施工的顺利开展提供有利条件。

为实现上述目的，本发明首先提供一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，包括：

钢筋笼，铺设于深基坑的底面；

多个支撑架，按设计间距分别设立于钢筋笼上；

大型溜管结构，包括分段导通连接的竖溜管以及斜溜管，竖溜管设置连接于深基坑的侧壁，斜溜管分段架设于各个支撑架上，斜溜管的顶端与竖溜管的底端导通连接，斜溜管的底端具有出口并导通至钢筋笼的上表面，每个支撑架的顶端对应连接于斜溜管的分段连接处。

本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑系统的有益效果在于，

通过分段连接而成的竖溜管以及斜溜管高效安全地完成深基坑超厚混凝土底板浇筑施工，并且避免了现有施工方案所存在的诸多缺陷。

优选地，还包括：多个分支溜管，分别对应设置于每个支撑架内，每个分支溜管的顶端开口对应于分段连接处，每个分支溜管的底端具有位于不同方向的至少两个导向管；多个溜槽，斜向设置于钢筋笼上并分别对应架接于每个支撑架，每个溜槽的顶端对应于导向管。

优选地，还包括：阀门装置，设置于分支溜管的底端，混凝土通过阀门装置的启闭进而流入不同方向导向管内。

优选地，还包括：竖管漏斗，导通设置于竖溜管的顶端；钢筋缓冲结构，由竖管漏斗向竖溜管内延伸设置，以减小混凝土倾倒浇筑而产生的冲击力。

优选地，还包括：转接缓冲结构，包括衔接于竖溜管底端的接料斗，接料斗内设有筛网。

优选地，转接缓冲结构还包括连接于竖溜管与斜溜管之间的转接法兰接头；接料斗内设有筛网；转接法兰接头包括主接头、转向接头以及沉淀头，主接头与竖溜管的底端连接，转向接头与斜溜管连接，沉淀头竖向导通于主接头且位于转向接头之下，竖向浇筑而下的混凝土沉淀且满溢于沉淀头进而流入转向接头。

优选地，还包括：组合串管结构，设立于钢筋笼上并对应于斜溜管的底端以供承接浇筑混凝土。

优选地，还包括：支撑调节装置，设置于支撑架的上部以支撑斜溜管，通过支撑调节装置调节斜溜管的支撑高度。

为更好地实现上述目的，本发明还提供一种深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法，包括：

铺设包括上下两层钢筋以形成待浇筑的钢筋笼；

在钢筋笼上固定设立具有设计间距的多个支撑架；

提供多段竖溜管，将各段竖溜管安装于深基坑的侧壁；

提供多段斜溜管，将各段斜溜管安装于支撑架上，依次首尾连接各段斜溜管以形成完整的斜溜管；

于整个斜溜管的底端形成有出口，出口导通至钢筋笼的上表面，于整个斜溜管的顶端形成有进口，将进口与竖溜管的底端导通连接；

将混凝土注入竖溜管并经由出口不断向钢筋笼浇筑直至钢筋笼内的混凝土达到设计标高；

暂时停止浇筑混凝土；

拆除最临近于此次设计标高的此段斜溜管以在整个斜溜管的底端形成新出口；

继续浇筑混凝土以致钢筋笼内的混凝土达到新设计标高；

重复上述达到设计标高之后的步骤直至新设计标高达到最终设计高度；

拆除所有竖溜管以及斜溜管。

本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法的有益效果在于，

通过逐步浇筑伴随逐段拆除斜溜管的施工方法以高效有序实现深基坑内的混凝土浇筑。

优选地，在将混凝土注入竖溜管之前还包括：将支撑架的顶端对应连接于各段斜溜管的连接处，并在每个支撑架内安装分支溜管，分支溜管的顶端延伸至支撑架的顶端，分支溜管的底端具有导向管；在钢筋笼上斜向设置多个溜槽，并分别将溜槽对应架接于每个支撑架，以致每个溜槽的顶端对应于导向管。

附图说明

图1为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑系统的整体结构示意图；

图2为本发明分支溜管与溜槽的放大结构示意图；

图3为图2中A区域放大结构示意图；

图4为对应于图3的俯视结构示意图；

图5为图1中B区域放大侧视结构示意图；

图6为本发明转接缓冲结构中第一种实施方式的放大结构示意图；

图7为本发明转接缓冲结构中第二种实施方式的放大结构示意图；

图8为本发明阀门装置的放大结构示意图；

图9为本发明组合串管结构俯视结构示意图‘

图10为对应于图9的侧视结构示意图；

图11为对应于图1中C区域放大侧视结构示意图；

图12为对应于图11的俯视结构示意图；

图13为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法的安装过程中实施状态示意图；

图14为对应于图13安装完成后的整体俯视状态示意图；

图15为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第一实施状态示意图；

图16为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第二实施状态示意图；

图17为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第三实施状态示意图；

图18为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第四实施状态示意图。

具体实施方式

为利于对本发明的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

参照图1，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑系统的整体结构示意图。如图1所示，本发明首先提供了一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，包括：钢筋笼2，铺设于深基坑1的底面；多个支撑架3，按设计间距分别设立于钢筋笼2上；大型溜管结构4，包括分段导通连接的竖溜管40以及斜溜管42，竖溜管40设置连接于深基坑1的侧壁，斜溜管42分段架设于各个支撑架3上，各段斜溜管42之间通过直线或折线的方式导通，所形成整条斜溜管42的顶端与竖溜管40的底端导通连接，整条斜溜管42的底端具有出口420并导通至钢筋笼2的上表面，每个支撑架3的顶端对应连接于斜溜管42的分段连接处。

参照图2，为本发明分支溜管与溜槽的放大结构示意图。如图2所示，具体地，上述的浇筑系统还进一步包括：多个分支溜管5，分别对应设置于每个支撑架3内，每个分支溜管5的顶端开口对应于斜溜管42的分段连接处，每个分支溜管5的底端具有位于不同方向的至少两个导向管50；多个溜槽6，斜向设置于钢筋笼2上并分别对应架接于每个支撑架3，每个溜槽6的顶端对应于导向管50。

参照图3，为图2中A区域放大结构示意图。参照图4，对应于图3的俯视结构示意图。结合图3和图4所示，具体地，上述的导向管50通过一套管52套设于分支溜管5的底端。当需要调整导向管50的朝向时，仅需轴转套管52再与分支溜管5的套接即可。同时，套管52周围还设有多个套管支撑杆54，通过这些支撑杆54，导向管50稳固于支撑架3内。

参照图5，为图1中B区域放大侧视结构示意图。如图5所示，在支撑架3的顶端还固设有支撑调节装置9以供支撑并调节斜溜管42。具体地，该支撑调节装置9具体包括旋置于支撑架3上的螺杆90以及固设于该螺杆90顶端的顶托92，斜溜管42支撑承托于该顶托92上。当实施斜溜管42的整体连接工作时，若发现某一段斜溜管42的连接高度与相邻段的斜溜管42高度不匹配的情况，便可人为上下调整螺杆90，使得该段斜溜管42到达相匹配的连接高度。

参照图6，为本发明转接缓冲结构中第一种实施方式的放大结构示意图。如图6所示，上述的浇筑系统还进一步包括：转接缓冲结构8，包括连接于竖溜管40与斜溜管42之间的转接法兰接头82，该转接法兰接头82包括主接头820、转向接头822以及沉淀头824，主接头820与竖溜管40的底端连接，转向接头822与斜溜管42连接，沉淀头824竖向导通于主接头820之下，竖向浇筑而下的混凝土沉淀且满溢于沉淀头824转而流入转向接头822，以此减小混凝土的冲击。

参照图7，为本发明转接缓冲结构中第二种实施方式的放大结构示意图。如图7所示，上述的转接缓冲结构8还包括衔接于竖溜管底端的接料斗80，该接料斗80内设有筛网802，以此减小竖向混凝土浇筑所产生的冲击力。

参照图8，为本发明阀门装置的放大结构示意图。如图8所示，上述的系统构造还进一步包括：阀门装置10，具体包括有活动挡板100，该活动挡板100通过一根挡板转轴102安装于分支溜管5的底端。当混凝土由分支溜管5浇筑而下时，可人为轴转挡板转轴102，将活动挡板100向左侧或向右侧转动，进而封闭某一侧的导向管50，以此，混凝土通过该阀门装置10的启闭进而流入不同开口方向的导向管50内。

参照图9，为本发明组合串管结构俯视结构示意图。参照图10，为对应于图9的侧视结构示意图。结合图9和图10所示，上述的浇筑系统还进一步包括：组合串管结构11，设立于钢筋笼2上并对应于斜溜管42最临近于钢筋笼2底端的出口420处，以供承接浇筑混凝土。该组合串管结构11具体包括有漏斗盘110以及导通于该漏斗盘110底面且向下延伸的多个串管112，此些串管112穿设于钢筋笼2内。当混凝土由斜溜管42的最底端流出时，需通过组合串管结构11后再浇筑入钢筋笼2，以此进一步保证混凝土浇筑的稳定性。

参照图11，为对应于图1中C区域放大侧视结构示意图。参照图12，为对应于图11的俯视结构示意图。结合图11和图12所示，上述的浇筑系统还进一步包括：竖管漏斗7，导通设置于竖溜管40的顶端；钢筋缓冲结构12，包括由竖管漏斗7向竖溜管40内延伸的多根主缓冲钢筋120以及横向固接于主缓冲钢筋120上的多根次缓冲钢筋122。

具体地，如图12，竖管漏斗7的顶端两侧设有绑筋板124，一根钢筋梁126横跨设置于竖管漏斗7的顶端，该钢筋梁126的两端绑扎固定于上述绑筋板124上，借此，上述多根主缓冲钢筋120挂设于钢筋梁126上并向竖溜管40内延伸，多根次缓冲钢筋122便横向形成于竖溜管40，以此形成完整的钢筋缓冲结构12。当混凝土由竖管漏斗7竖直浇筑而下时，此钢筋缓冲结构12能较好地减小混凝土竖直倾倒浇筑而产生的冲击力。

本发明还提供了一种深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法，上述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统亦可通过该施工方法进行实施，所述施工方法主要包括以下几个步骤：

参照图13，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法的安装过程中实施状态示意图。如图13，首先执行各构件的安装：先铺设包括上下两层钢筋以形成待浇筑的钢筋笼2。

再在钢筋笼2上固定设立具有设计间距的多个支撑架3(可选用格构柱作为支撑架3)，再在支撑架3内设置分支溜管5，并架设溜槽6。

同时，提供多段竖溜管40，将各段竖溜管40安装于深基坑1的侧壁以形成完整的竖溜管40。

而后，参照图14，为对应于图13安装完成后的整体俯视状态示意图。如图14所示，结合图1和图14所示，提供多段斜溜管42，将各段斜溜管42安装于支撑架上，通过法兰盘依次首尾连接各段斜溜管42以形成完整的斜溜管42。在此过程中，各段斜溜管42之间可按一定曲折角度连接，也可直线导通连接，以在深基坑1内形成直线斜溜管42或折线斜溜管42’两种不同形式。以此方式，可充分利用施工环境，在深基坑1内分散灵活布置浇筑点。

参照图1，于整个斜溜管42的底端形成有出口420，该出口420导通贴近至钢筋笼2的上表面。结合图6，于整个斜溜管42的顶端形成有进口422，将该进口422通过上述的转接法兰接头82与竖溜管40的底端导通连接。以此，基本完成各构件的安装。

之后，对钢筋笼2实施逐步浇筑：

如图1，先将混凝土注入竖溜管40并经由出口420不断流出，持续浇筑钢筋笼2。

参照图15，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第一实施状态示意图。如图15所示，钢筋笼2内的混凝土已达到第一设计标高F，暂停浇筑混凝土，拆除位于最下面的那段斜溜管42，并在缩短后的整条斜溜管42’的底端形成新出口420’，再继续浇筑混凝土。

参照图16，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第二实施状态示意图。如图16所示，钢筋笼2内的混凝土已达到第二设计标高G，暂停浇筑混凝土，重复拆除位于离设计标高G最近的那段斜溜管42，再次在缩短后的整条斜溜管42’的底端形成新出口420’，再继续浇筑混凝土。

参照图17，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第三实施状态示意图。如图17所示，钢筋笼2内的混凝土已达到第三设计标高H，暂停浇筑混凝土，重复拆除位于离设计标高H最近的那段斜溜管42，再次在缩短后的整条斜溜管42’的底端形成新出口420’，再继续浇筑混凝土。

参照图18，为本发明深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法中逐步浇筑过程的第四实施状态示意图。如图18所示，筋笼2内的混凝土已达到第四设计标高I，即达到最终的混凝土浇筑高度，停止浇筑混凝土。

最后，拆除所有竖溜管40以及斜溜管42。

完成上述实施过程后，应能体现出本发明的以下特点：

1)通过设置大口径钢管式溜管和型钢支撑架体，实现溜管、支撑架体提前预制加工，并配合边浇筑边逐步拆除的施工方法，能快速地完成混凝土浇筑，极大地缩短整体底板施工时间。

2)解决了以下现有的技术问题：a.施工场地狭小，不能布置较多混凝土输送泵；b.繁华闹市区混凝土运输车受交通限制须在最短时间内完成浇筑；c.若采用木质溜槽形式时，必须在底板上层钢筋绑扎完成后才能搭设满堂支撑钢管架；d.搭设钢管脚手架施工时间长、安全隐患多，且不便于混凝土收面；e.当钢管脚手架拆除后会在底板上留下较多空洞，从而造成防水处理节点复杂等不必要隐患；

以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (10)

1.一种深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，包括：

钢筋笼，铺设于所述深基坑的底面；

多个支撑架，按设计间距分别设立于所述钢筋笼上；

大型溜管结构，包括分段导通连接的竖溜管以及斜溜管，所述竖溜管设置连接于所述深基坑的侧壁，所述斜溜管分段架设于各个所述支撑架上，所述斜溜管的顶端与所述竖溜管的底端导通连接，所述斜溜管的底端具有出口并导通至所述钢筋笼的上表面，每个所述支撑架的顶端对应连接于所述斜溜管的分段连接处。

2.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

多个分支溜管，分别对应设置于每个所述支撑架内，每个分支溜管的顶端开口对应于所述分段连接处，每个分支溜管的底端套设有位于不同方向的至少两个导向管；

多个溜槽，斜向设置于所述钢筋笼上并分别对应架接于每个所述支撑架，每个所述溜槽的顶端对应于所述导向管。

3.根据权利要求2所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

阀门装置，包括一活动挡板，所述活动挡板通过一挡板转轴设置于所述分支溜管的底端，通过调节所述挡板转轴控制所述活动挡板向不同方向的所述导向管启闭进而改变所述混凝土的流动方向。

4.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

竖管漏斗，导通设置于所述竖溜管的顶端；

钢筋缓冲结构，包括由所述竖管漏斗向所述竖溜管内延伸的多根主缓冲钢筋以及横向固接于所述主缓冲钢筋上的多根次缓冲钢筋，所述竖管漏斗的顶端横跨设置有一钢筋梁，所述主缓冲钢筋挂设于所述钢筋梁上，以减小混凝土竖直倾倒浇筑而产生的冲击力。

5.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

转接缓冲结构，包括衔接于所述竖溜管底端的接料斗，所述接料斗内设有筛网。

6.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

转接缓冲结构，包括连接于所述竖溜管与所述斜溜管之间的转接法兰接头，所述转接法兰接头包括主接头、转向接头以及沉淀头，所述主接头与所述竖溜管的底端连接，所述转向接头与所述斜溜管连接，所述沉淀头竖向导通于所述主接头且位于所述转向接头之下。

7.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

组合串管结构，包括设立于所述钢筋笼上的多个串管以及导通设置于所述串管顶端的漏斗盘，所述漏斗盘对应于所述斜溜管底端的所述出口以供承接浇筑所述混凝土。

8.根据权利要求1所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑系统，其特征在于，还包括：

支撑调节装置，设置于所述支撑架的上部以供支撑调节所述斜溜管，所述支撑调节装置包括旋置于所述支撑架上的螺杆以及固设于所述螺杆顶端的顶托，所述斜溜管承托于所述顶托上。

9.一种深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

铺设形成待浇筑的钢筋笼；

在所述钢筋笼上固定设立具有设计间距的多个支撑架；

提供多段竖溜管，将各段所述竖溜管安装于所述深基坑的侧壁；

提供多段斜溜管，将各段所述斜溜管安装于所述支撑架上，依次首尾连接各段所述斜溜管以形成完整的所述斜溜管；

于整个所述斜溜管的底端形成有出口，所述出口导通至所述钢筋笼的上表面，于整个所述斜溜管的顶端形成有进口，将所述进口与所述竖溜管的底端导通连接；

将混凝土注入所述竖溜管并经由所述出口不断向所述钢筋笼浇筑直至所述钢筋笼内的所述混凝土达到设计标高；

暂时停止浇筑所述混凝土；

拆除最临近于此次设计标高的此段所述斜溜管以在整个所述斜溜管的底端形成新出口；

继续浇筑所述混凝土以致所述钢筋笼内的所述混凝土达到新设计标高；

重复上述达到所述设计标高之后的步骤直至所述新设计标高达到最终设计高度；

拆除所有所述竖溜管以及所述斜溜管。

10.根据权利要求9所述的深基坑超厚混凝土底板浇筑施工方法，其特征在于，在将所述混凝土注入所述竖溜管之前还包括：

将所述支撑架的顶端对应连接于各段所述斜溜管的连接处，并在每个所述支撑架内安装分支溜管，所述分支溜管的顶端延伸至所述支撑架的顶端，所述分支溜管的底端具有导向管；

在所述钢筋笼上斜向设置多个溜槽，并分别将所述溜槽对应架接于每个所述支撑架，以致每个所述溜槽的顶端对应于所述导向管。