CN104525810A - 一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，通过加工模具，将钛合金棒料预热后，采用自由锻造设备将钛合金棒料锻造成外形及尺寸接近模锻件的荒坯，将荒坯表面进行喷头润滑，加热后，采用普通模锻设备及模具将钛合金荒坯锻造成外形及尺寸接近最终精密模锻件的普通模锻件；然后过切毛边、表面处理，采用闭式精密锻模具完成最终成品的精密模锻，再经过表面处理、热处理湿吹砂处理。模锻件表面粗糙度小于3.2μm，锻件无飞边残留，锻件无流线端头外漏，锻件加工面机械加工余量小于0.5mm，锻件使用原材料投料量减少，锻件后期机械加工作业量大大减少、节约成本，锻件疲劳性能显著升高，使用寿命也明显增加。
Description
技术领域
本发明属于难变形有色金属材料热加工塑性成型技术领域，具体涉及一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺。
背景技术
世界工业发达国家的优质钛合金、高温合金和铝合金一半以上产量用于航空航天工业，其中航空工业占三分之二以上。航空航天锻件与普通机械制造用产品的锻件相比较，有以下特点：第一，航空锻件一般选用高比强度、比刚度的材料，常采用新材料，不断对锻造生产技术提出新的、更高的要求。第二，航空锻件在进度和质量方面比普通机械产品锻件要求高，精锻技术及精锻件在飞机、航空发动机和辅机上应用广泛。精密锻造与普通模锻相比，可以提高材料利用率60％以上，节省机加工时50％以上，并保证构件表面完整性与流线连续性，有利于提高零件的疲劳性能和抗应力腐蚀性能，达到减重增效、长寿命、高可靠、减免维修的目的，并提高经济可承受性。
由于钛合金的热加工性能差以及锻造设备与工艺技术落后等原因，钛合金锻件主要以普通模锻件为主，高精表面的精密模锻件使用数量非常少，相关的技术研究也少见报道。生产的普通钛合金模锻件通常以吹砂酸洗状态供货，其表面粗糙且存在大量的凹坑等缺陷，使得产品的疲劳性能降低，同时其使用寿命也大大降低。
目前航空航天用钛合金模锻件大都使用开式普通模锻工艺生产，存在大量飞边剪切残留，锻件的非机加表面粗糙度一直没有具体要求，完全依靠锻件的制造工艺保证，一般在6.3μm～12.5μm之间，致使锻件的疲劳寿命受到影响。同时，锻件加工余量大，属于典型的“肥头大耳”，造成原材料成本及后期机械加工成本高，疲劳寿命低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的问题，提供一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，使得锻件加工面机械加工余量小于0.5mm，锻件后期机械加工作业量大大减少、节约了成本，锻件疲劳性能显著升高，使用寿命也明显增加。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，包括以下步骤：
1)模具加工：设计并制造预锻用型腔粗糙度为1.6μm的普通模锻模具和终锻用型腔粗糙度为0.8μm的精密模锻模具；
2)喷涂润滑：在经过预热的钛合金棒料表面喷涂锻造用玻璃润滑剂；
3)锻造荒坯：将喷涂后的钛合金棒料在电炉中于低于钛合金棒料相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒料锻造成钛合金荒坯；
4)中间普通模锻：将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂，然后在电炉中于在低于钛合金相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用模锻设备和普通模锻模具将钛合金荒坯锻造成钛合金普通模锻件，其中，钛合金普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.5～1.2mm的变形量；
5)过切毛边：采用切边机热切除去钛合金普通模锻件的锻造飞边，宽度方向过切量控制在0.3～0.8mm，得到中间普通模锻件；
6)精密模锻：将中间普通模锻件表面经过清理后在电炉中氩气保护下、在低于相变点120℃～150℃下加热后，采用闭式精密模锻模具完成最终精密模锻，得到钛合金精密模锻件，钛合金精密模锻件高度方向变形量为0.5～1.2mm；
7)精密模锻件热处理：将钛合金精密模锻件表面清理后，在真空热处理炉中，进行热处理后采用湿吹砂工艺清理，完成钛合金锻件半热态精密模锻成型。
所述步骤2)中预热的温度为190-210℃，时间为1-6h。
所述步骤4)中加热时间为20-40min。
所述步骤4)中模锻设备为锻锤或压力机。
所述步骤4)中将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂的具体过程为：将荒坯表面的自由锻造缺陷打磨清理后采用吹砂工艺清理钛合金荒坯表面残留的附着物，然后在190-210℃下加热1-6h后喷涂锻造用玻璃润滑剂。
步骤6)中的中间普通模锻件表面经过清理的具体过程为：将中间普通模锻件表面采用吹沙工艺清理残留的附着物，然后通过酸洗除去表面的富氧层，最后将表面锻造缺陷采用抛磨进行清理。
所述步骤6)中加热的时间为25min。
所述步骤7)中的热处理工艺具体为：在780-820℃下加热1-2h。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果：由于金属材料在加热过程中表面发生氧化及产生氧化皮，对最终产品的表面质量产生不利影响，使锻件表面出现麻点、凹坑，所以本发明采用少无氧化加热技术以提高锻件表面质量。本发明一是采用氩气对在电炉中加热的锻件进行保护，避免产品表面出现麻点、凹坑的问题；二是降低加热温度，延长最终精密锻件的疲劳寿命。另外，本发明采用闭式精密模锻技术，较传统的钛合金热模锻工艺具有以下技术优点：模锻件表面粗糙度小于3.2μm，锻件无飞边残留，锻件无流线端头外漏，锻件加工面机械加工余量小于0.5mm，锻件使用原材料投料量减少，锻件后期机械加工作业量大大减少、节约了成本，锻件疲劳性能显著升高，使用寿命也明显增加。
进一步的，通过采用吹砂工艺清理钛合金荒坯表面残留的附着物，能够很好的清理掉表面的附着物，提高最终锻件的表面质量。
进一步的，精密模锻时，加热时间为25min，减短加热保温时间，可以减少加热过程中产生氧化皮。
附图说明
图1为钛合金高精表面模锻件生产工艺流程图；
图2为两通直角弯管接头高精表面模锻件主要锻造工序示意图；
图3为四通管接头高精表面模锻件主要锻造工序示意图。
具体实施方式
参见图1，本发明包括以下步骤：
1)模具加工：设计制造预锻用普通模锻模具(型腔粗糙度1.6μm)和终锻用高精表面精密模锻模具(型腔粗糙度0.8μm)。
2)坯料准备：按照工艺计算的规格及重量准备钛合金棒料，棒料复验后锯切下料，然后将棒坯表面抛磨处理为1.6μm。
3)喷涂润滑：将钛合金棒料于190-210℃下预热1-6h后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
4)锻造荒坯：钛合金棒材在电炉中在低于相变点30℃～50℃下加热20-40min后，采用自由锻造设备将钛合金棒材锻造成外形及尺寸接近模锻件的荒坯。其中，锻造后的钛合金棒材的尺寸与模锻件的荒坯的差量为10-30％。
5)荒坯表面处理：将荒坯表面的自由锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净，并采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物。
6)喷涂润滑：将钛合金荒坯预热(在190-210℃下加热1-6h)后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
7)中间普通模锻：钛合金荒坯在电炉中在低于相变点30℃～50℃下加热25min后，采用锻锤或压力机普通模锻设备及模具将钛合金荒坯锻造成外形及尺寸接近最终精密模锻件的普通模锻件，普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.5～1.2mm的变形量。其中，锻造后的钛合金荒坯的尺寸与最终普通模锻件的尺寸差量为10-20％。
8)过切毛边：模锻后，在线采用切边机热切除去普通模锻件的锻造飞边，宽度方向过切量控制单边在0.3～0.6mm。
9)中间普通模锻件表面处理：将中间普通模锻件表面采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物，然后采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净，再将表面的锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净。
10)成品精密模锻：钛合金普通模锻件在电炉中氩气保护下、在低于相变点120℃～150℃下加热25min后，采用闭式精密锻模具完成最终成品的精密模锻，高度方向变形量为0.5～1.2mm。
11)成品精密模锻件表面处理：将成品精密模锻件残留的飞边毛刺打磨清理干净，并采用湿吹砂工艺清理干净钛合金精密模锻件表面残留的附着物，最后采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净。
12)成品精密模锻件热处理：将清理干净的成品精密模锻件放入真空热处理炉中，进行热处理。热处理具体为：在780-820℃下加热1-2h。
13)成品精密模锻件表面湿吹砂处理：成品精密模锻件热处理完成后采用湿吹砂工艺清理干净，完成高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型。
下面结合附图通过实施例对本发明做进一步详细描述。
实施例1
TC4钛合金两通弯管接头高精表面模锻件制备，锻造成型示意图见附图2。
1)模具加工：设计制造预锻用普通模锻模具(型腔粗糙度1.6μm)和终锻用高精表面精密模锻模具(型腔粗糙度0.8μm)。
2)坯料准备：按照工艺计算的规格及重量准备φ20mm直径的TC4钛合金棒料。
3)喷涂润滑：将TC4钛合金棒料在190℃下预热6h后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
4)锻造荒坯：再将TC4钛合金棒材在电炉中950℃加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒材锻造成外形及尺寸接近模锻件的荒坯。其中，锻造后的钛合金棒材的尺寸与模锻件的荒坯的差量为10-30％。
5)荒坯表面处理：将荒坯表面的自由锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净，并采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物。
6)喷涂润滑：将钛合金荒坯于190℃下预热6h后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
7)中间普通模锻：钛合金荒坯在电炉中于950℃下加热后，采用压力机普通模锻设备及模具将TC4钛合金荒坯锻造成外形及尺寸接近最终精密模锻件的普通模锻件，TC4两通弯管接头普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.8mm的变形量。其中，锻造后的TC4钛合金荒坯锻造后的尺寸与最终精密模锻件的普通模锻件的差量为10-20％。
8)过切毛边：模锻后，在线采用切边机热切除去TC4两通弯管接头普通模锻件的锻造飞边，过切量控制单边在0.4mm。
9)TC4两通弯管接头中间普通模锻件表面处理：将TC4两通弯管接头中间普通模锻件表面采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物，然后采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净，最后将表面锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净。
10)TC4两通弯管接头成品精密模锻：将TC4两通弯管接头钛合金普通模锻件在氩气保护的电炉中850℃加热后，采用闭式精密锻模完成最终成品的TC4两通弯管接头精密模锻，高度方向变形量为0.8mm。
11)TC4两通弯管接头成品精密模锻件表面处理：将TC4两通弯管接头成品精密模锻件残留的飞边毛刺打磨清理干净，并采用吹砂工艺清理干净TC4两通弯管接头钛合金精密模锻件表面残留的附着物，最后采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净。
12)TC4两通弯管接头成品精密模锻件热处理：将清理干净的TC4两通弯管接头成品精密模锻件放入真空热处理炉中，在780℃下加热2h。
13)TC4两通弯管接头成品精密模锻件表面湿吹砂处理：成品精密模锻件热处理完成后采用湿吹砂工艺清理干净，得到两通直角弯管接头高精表面模锻件。
实施例2
TC6钛合金四通管接头高精表面模锻件制备，锻造成型示意图见附图3。
1)模具加工：设计制造预锻用普通模锻模具(型腔粗糙度1.6μm)和终锻用高精表面精密模锻模具(型腔粗糙度0.8μm)。
2)坯料准备：按照工艺计算的规格及重量准备φ80mm直径的TC6钛合金棒料。
3)喷涂润滑：将钛合金棒料在210℃下预热1h后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
4)锻造荒坯：TC6钛合金棒材在电炉中940℃加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒材锻造成外形及尺寸接近模锻件的荒坯。其中，锻造后的钛合金棒材锻造的尺寸与模锻件的荒坯的差量为10-30％。
5)荒坯表面处理：将荒坯表面的自由锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净，并采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物。
6)喷涂润滑：将钛合金荒坯预热后，表面喷涂锻造用玻璃润滑剂。
7)中间普通模锻：TC6钛合金荒坯在电炉中940℃加热后，采用普通模锻设备压力机及模具将TC6钛合金荒坯锻造成外形及尺寸接近最终精密模锻件的普通模锻件，TC6四通管接头普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留1.2mm的变形量。其中，锻造后的TC6钛合金荒坯的尺寸与最终精密模锻件的普通模锻件的差量为10-20％。
8)过切毛边：模锻后，在线采用切边机热切除去TC6四通管接头普通模锻件的锻造飞边，过切量控制单边控制在0.6mm.
9)TC6四通管接头中间普通模锻件表面处理：将TC6四通管接头中间普通模锻件表面采用吹砂工艺清理干净钛合金荒坯表面残留的玻璃润滑剂等附着物，然后，采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净，最后将表面的锻造缺陷(裂纹、折叠等)打磨清理干净。
10)TC6四通管接头成品精密模锻：TC6四通管接头钛合金普通模锻件在氩气保护的电炉中850℃加热后，采用闭式精密锻模完成最终成品的TC6四通管接头精密模锻，高度方向变形量1.2mm。
11)TC6四通管接头成品精密模锻件表面处理：将TC6四通管接头成品精密模锻件残留的飞边毛刺打磨清理干净，并采用吹砂工艺清理干净TC6四通管接头钛合金精密模锻件表面残留的附着物，最后采用酸洗将其表面的富氧层清洗干净。
12)TC6四通管接头成品精密模锻件热处理：将清理干净的TC6四通弯管接头成品精密模锻件放入真空热处理炉中，在820℃下加热1h。
13)TC6四通管接头成品精密模锻件表面湿吹砂处理：成品精密模锻件热处理完成后采用湿吹砂工艺清理干净，得到TC6钛合金四通管接头高精表面模锻件。
实施例3
1)模具加工：设计并制造预锻用型腔粗糙度为1.6μm的普通模锻模具和终锻用型腔粗糙度为0.8μm的精密模锻模具；
2)喷涂润滑：设计最终模锻件的规格和尺寸，并根据最终的规格和尺寸计算所需的TC4钛合金棒料，在经过预热的钛合金棒料表面喷涂锻造用玻璃润滑剂；其中，预热的温度为190℃，时间为6h。
3)锻造荒坯：将喷涂后的钛合金棒料在电炉中于低于钛合金棒料相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒料锻造成钛合金荒坯，钛合金荒坯的尺寸与模锻件的荒坯相匹配；钛合金荒坯的尺寸与模锻件的荒坯的差量为10％。
4)中间普通模锻：将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂，然后在电炉中于在低于钛合金相变点30℃～50℃的温度下加热20min后，采用锻锤和普通模锻模具将钛合金荒坯锻造成钛合金普通模锻件，钛合金普通模锻件的尺寸与最终精密模锻件相匹配，钛合金普通模锻件的尺寸与最终精密模锻件的模锻件的差量为20％。其中，钛合金普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.5～1.2mm的变形量；将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂的具体过程为：将荒坯表面的自由锻造缺陷打磨清理后采用吹砂工艺清理钛合金荒坯表面残留的附着物，然后在190℃下加热6h后喷涂锻造用玻璃润滑剂。
5)过切毛边：采用切边机热切除去钛合金普通模锻件的锻造飞边，宽度方向过切量控制在0.3～0.8mm，得到中间普通模锻件；
6)精密模锻：将中间普通模锻件表面经过清理后在电炉中氩气保护下、在低于相变点150℃下加热25min后，采用闭式精密锻模具完成最终精密模锻，得到钛合金精密模锻件，钛合金精密模锻件高度方向变形量为0.5～1.2mm；其中，中间普通模锻件表面经过清理的具体过程为：将中间普通模锻件表面采用吹沙工艺清理残留的附着物，然后通过酸洗除去表面的富氧层，最后将表面锻造缺陷采用抛磨进行清理。
7)精密模锻件热处理：将钛合金精密模锻件表面清理后，在真空热处理炉中，在820℃下加热1h后采用湿吹砂工艺清理，完成钛合金锻件半热态精密模锻成型。
实施例4
1)模具加工：设计并制造预锻用型腔粗糙度为1.6μm的普通模锻模具和终锻用型腔粗糙度为0.8μm的精密模锻模具；
2)喷涂润滑：在经过预热的钛合金棒料表面喷涂锻造用玻璃润滑剂；其中，预热的温度为210℃，时间为1h。
3)锻造荒坯：将喷涂后的钛合金棒料在电炉中于低于钛合金棒料相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒料锻造成钛合金荒坯，钛合金荒坯的尺寸与模锻件的荒坯相匹配；其中，钛合金荒坯的尺寸与模锻件的荒坯的差量为30％。
4)中间普通模锻：将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂，然后在电炉中于在低于钛合金相变点30℃～50℃的温度下加热40min后，采用压力机和普通模锻模具将钛合金荒坯锻造成钛合金普通模锻件，钛合金普通模锻件的尺寸与最终精密模锻件的模锻件相匹配，其中，钛合金普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.5～1.2mm的变形量；钛合金普通模锻件的尺寸与最终精密模锻件的模锻件的差量为10％。将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂的具体过程为：将荒坯表面的自由锻造缺陷打磨清理后采用吹砂工艺清理钛合金荒坯表面残留的附着物，然后在210℃下加热1h后喷涂锻造用玻璃润滑剂。
5)过切毛边：采用切边机热切除去钛合金普通模锻件的锻造飞边，宽度方向过切量控制在0.3～0.8mm，得到中间普通模锻件；
6)精密模锻：将中间普通模锻件表面经过清理后在电炉中氩气保护下、在低于相变点120℃下加热25min后，采用闭式精密锻模具完成最终精密模锻，得到钛合金精密模锻件，钛合金精密模锻件高度方向变形量为0.5～1.2mm；中间普通模锻件表面经过清理的具体过程为：将中间普通模锻件表面采用吹沙工艺清理残留的附着物，然后通过酸洗除去表面的富氧层，最后将表面锻造缺陷采用抛磨进行清理。
7)精密模锻件热处理：将钛合金精密模锻件表面清理后，在真空热处理炉中，在780℃下加热2h后采用湿吹砂工艺清理，完成钛合金锻件半热态精密模锻成型。
本发明中在低于相变点30℃～50℃的温度下加热、以及低于相变点120℃～150℃下加入，均是可以的，由于各个牌号的钛合金的相变点不同，所以只要在此温度范围内都可以实现。本发明中闭式精密模锻技术是指在精度高、刚性好的锻压设备上使用精密模具制造无切削余量或少切削余量锻件的工艺技术。其主要工艺特点是使用两套不同精度的锻模。先使用普通锻模锻造，留有0.5～2mm的精锻余量，然后切下飞边并进行酸洗，再使用高精度锻模，直接锻造出满足精度要求的产品零件，同时在成品锻造生产过程中采用必要的少无氧化加热工艺。
本发明中闭式精密模锻技术是获得高精表面钛合金模锻件的最可靠也是最可行的方法，包括设计制造高精表面的模具、选用高精表面的原始坯料、采用少无氧化加热、合理的润滑及后工序可靠地表面清理与飞边残留数控抛磨去除等关键技术。
本法明为解决钛合金模锻件非加工表面质量问题，提高成产品质量一致性，满足现代航空航天飞行器长寿命、低成本使用要求，提供一种航空航天飞行器用高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺方法，该半热态精密模锻成型工艺方法，较我国传统的钛合金热模锻工艺具有以下技术优点：模锻件表面粗糙度小于3.2μm，锻件无飞边残留，锻件无流线端头外漏，锻件加工面机械加工余量小于0.5mm，锻件使用原材料投料量减少，锻件后期机械加工作业量大大减少、节约成本，锻件疲劳性能显著升高，使用寿命也明显增加。
Claims (8)
1.一种钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)模具加工：设计并制造预锻用型腔粗糙度为1.6μm的普通模锻模具和终锻用型腔粗糙度为0.8μm的精密模锻模具；
2)喷涂润滑：在经过预热的钛合金棒料表面喷涂锻造用玻璃润滑剂；
3)锻造荒坯：将喷涂后的钛合金棒料在电炉中于低于钛合金棒料相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用自由锻造设备将钛合金棒料锻造成钛合金荒坯；
4)中间普通模锻：将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂，然后在电炉中于在低于钛合金相变点30℃～50℃的温度下加热后，采用模锻设备和普通模锻模具将钛合金荒坯锻造成钛合金普通模锻件，其中，钛合金普通模锻件高度方向给最终精密模锻件预留0.5～1.2mm的变形量；
5)过切毛边：采用切边机热切除去钛合金普通模锻件的锻造飞边，宽度方向过切量控制在0.3～0.8mm，得到中间普通模锻件；
6)精密模锻：将中间普通模锻件表面经过清理后在电炉中氩气保护下、在低于相变点120℃～150℃下加热后，采用闭式精密模锻模具完成最终精密模锻，得到钛合金精密模锻件，钛合金精密模锻件高度方向变形量为0.5～1.2mm；
7)精密模锻件热处理：将钛合金精密模锻件表面清理后，在真空热处理炉中，进行热处理后采用湿吹砂工艺清理，完成钛合金锻件半热态精密模锻成型。
2.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤2)中预热的温度为190-210℃，时间为1-6h。
3.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤4)中加热时间为20-40min。
4.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤4)中模锻设备为锻锤或压力机。
5.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤4)中将钛合金荒坯表面清理和喷涂锻造用玻璃润滑剂的具体过程为：将荒坯表面的自由锻造缺陷打磨清理后采用吹砂工艺清理钛合金荒坯表面残留的附着物，然后在190-210℃下加热1-6h后喷涂锻造用玻璃润滑剂。
6.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，步骤6)中的中间普通模锻件表面经过清理的具体过程为：将中间普通模锻件表面采用吹沙工艺清理残留的附着物，然后通过酸洗除去表面的富氧层，最后将表面锻造缺陷采用抛磨进行清理。
7.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤6)中加热的时间为25min。
8.根据权利要求1所述的一种高精表面钛合金锻件半热态精密模锻成型工艺，其特征在于，所述步骤7)中的热处理工艺具体为：在780-820℃下加热1-2h。
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