CN104516242A - 显影装置、刮刀单元及显影装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种显影装置、刮刀单元及显影装置的制造方法，能够将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。显影装置，包括：显影剂承载体；刮刀，与所述显影剂承载体相邻；以及支撑部件，支撑所述刮刀，所述刮刀具有与所述支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

Description

显影装置、刮刀单元及显影装置的制造方法

技术领域

本发明涉及在支撑部件上焊接刮刀而形成的刮刀单元、使用该刮刀单元的显影装置、以及该显影装置的制造方法。

背景技术

以往，电子照相方式的图像形成装置有时具备显影装置，该显影装置具有显影辊、和用于限制在显影辊上承载的显影剂层的厚度的刮刀单元。并且，公知有在刮刀单元中具有接触显影辊的刮刀、和与刮刀重叠并支撑刮刀的支撑部件(例如，参照专利文献1)。

在该刮刀单元中，在刮刀的长边方向上的多个部位将刮刀和支撑部件焊接，在刮刀上形成有多个点状的小焊接痕迹。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001－356592号公报

发明内容

但是，如果如上述的技术那样刮刀和支撑部件被焊接的部分呈小点状，则基于各个焊接的固定力较弱，有可能不能将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。

因此，本发明的目的在于提供一种显影装置、刮刀单元及显影装置的制造方法，能够将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。

为了实现上述的目的，本发明的显影装置包括显影剂承载体、与显影剂承载体相邻的刮刀、和支撑刮刀的支撑部件。而且，刮刀具有与支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

根据以上述方式构成的显影装置，与在刮刀设置点状的焊接痕迹的情况相比，能够将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。

另外，在上述的显影装置中，也可以是，焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上。

也可以是，所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。

另外，也可以是，所述一个方向与所述刮刀的短边方向平行。

而且，在上述的显影装置中，也可以是，焊接痕迹能够形成为在所述一个方向的尺寸是0.2～250mm、在与所述一个方向正交的方向的尺寸是0.1～6.0mm的形状。

另外，在上述的显影装置中，也可以是，使用光纤激光器焊接刮刀和支撑部件。

而且，在上述的显影装置中，也可以是，使用YAG激光器焊接刮刀和支撑部件。

另外，在上述的显影装置中，也可以是，刮刀的厚度为0.05～2.5mm。

而且，在上述的显影装置中，也可以是，刮刀由金属材料构成，支撑部件由金属材料构成。

为了实现上述的目的，本发明的刮刀单元具有刮刀和支撑刮刀的支撑部件。而且，刮刀具有与支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

根据以上述方式构成的刮刀单元，与在刮刀设置点状的焊接痕迹的情况相比，能够将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。

而且，在上述的刮刀单元中，也可以是，焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上。

也可以是，所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。

另外，也可以是，所述一个方向与所述刮刀的短边方向平行。

而且，在上述的刮刀单元中，也可以是，焊接痕迹能够形成为在所述一个方向的尺寸是0.2～250mm、在与所述一个方向正交的方向的尺寸是0.1～6.0mm的形状。

另外，在上述的刮刀单元中，也可以是，使用纤维激光器焊接刮刀和支撑部件。

而且，在上述的刮刀单元中，也可以是，使用YAG激光器焊接刮刀和支撑部件。

另外，在上述的刮刀单元中，也可以是，刮刀的厚度为0.05～2.5mm。

而且，在上述的刮刀单元中，也可以是，刮刀由金属材料构成，支撑部件由金属材料构成。

为了实现上述的目的，在本发明的显影装置的制造方法中，该显影装置具有显影剂承载体、与显影剂承载体相邻的刮刀、和支撑刮刀的支撑部件，所述显影装置的制造方法包括将刮刀叠放在支撑部件上的工序和焊接工序。而且，在焊接工序中，使激光光束和刮刀中的至少一方相对于另一方相对移动，并同时向刮刀照射激光光束，在刮刀形成与支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

根据这样的显影装置的制造方法，能够在刮刀设置在一个方向的长度比在与该一个方向正交的方向的长度长的焊接痕迹，因此能够得到刮刀被牢靠地固定在支撑部件上的显影装置。

而且，在上述的焊接工序中，也可以是，以使焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上的方式向刮刀照射激光光束。

另外，在上述的焊接工序中，也可以是，利用脉冲激光器照射激光光束，并同时使激光光束和刮刀中的至少一方以使焊接部彼此重叠的速度沿所述一个方向相对于另一方相对移动。

根据这样的显影装置的制造方法，能够在刮刀形成在一个方向的长度比在与这一个方向正交的方向的长度长的焊接痕迹。

而且，在上述的焊接工序中，也可以是，利用连续波激光器照射激光光束，并同时使激光光束和刮刀中的至少一方沿所述一个方向相对于另一方相对移动。

根据这样的显影装置的制造方法，能够在刮刀形成在一个方向的长度比在与这一个方向正交的方向的长度长的焊接痕迹。

在上述的焊接工序中，也可以是，使用YAG激光器焊接刮刀和支撑部件。

另外，在上述的焊接工序中，也可以是，使用纤维激光器焊接刮刀和支撑部件。

而且，在上述的显影装置的制造方法中，也可以是，所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。

另外，在上述的显影装置的制造方法中，也可以是，所述一个方向与所述刮刀的短边方向平行。

而且，在上述的焊接工序中，也可以是，以使焊接痕迹在所述一个方向的尺寸为0.2～250mm、焊接痕迹在与所述一个方向正交的方向的尺寸为0.1～6.0mm的方式向刮刀照射激光光束。

根据本发明，与设置点状的焊接痕迹的情况相比，能够将刮刀牢靠地固定在支撑部件上。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施方式所涉及的显影装置的立体图。

图2是显影装置的剖视图。

图3的(a)是表示刮刀单元的图，(b)是焊接痕迹的放大图。

图4是说明显影装置的制造方法的图，(a)是说明准备工序的图，(b)是说明焊接工序的图。

图5是通过焊接工序而形成的刮刀的焊接痕迹的激光显微镜像。

图6的(a)是表示第一变形例中的刮刀单元的图，(b)是一个焊接痕迹的放大图。

图7是通过第一变形例中的焊接工序而形成的刮刀的焊接痕迹的激光显微镜像。

图8是通过另一个变形例中的焊接工序而形成的刮刀的焊接痕迹的3D测定显微镜像。

图9的(a)是表示第二变形例的刮刀单元的图，(b)是焊接痕迹的放大图。

图10是表示第三变形例中的刮刀单元的图。

图11是表示第四变形例中的刮刀单元的立体图。

图12是第五变形例所涉及的显影装置的剖视图。

具体实施方式

以下，适当参照附图详细说明本发明的一个实施方式。

如图1所示，显影装置1主要具有作为显影剂承载体的一例的显影辊2、供给辊3、刮刀单元4以及保持这些部件的显影盒5。

显影盒5是在内部具有能够容纳调色剂的调色剂容纳室53的容器，在一侧面具有开口51。并且，显影盒5具有刮刀固定面52，该刮刀固定面52构成开口51的边缘部，并固定刮刀单元4。

另外，如图2所示，在调色剂容纳室53设置有用于朝向供给辊3输送调色剂的输送部件7。输送部件7具有可旋转地支撑于显影盒5的轴部71、和在轴部71旋转时以轴部71为中心旋转的胶片72。

如图1所示，显影辊2具有圆筒状的辊主体2A、和插通于辊主体2A中并能够与辊主体2A一起旋转的轴2B。辊主体2A具有弹性，并能够在其圆周面上承载调色剂。显影辊2以堵塞显影盒5的开口51的方式进行配置，从辊主体2A沿轴向突出的轴2B可旋转地被支撑于显影盒5。

供给辊3在显影盒5的内部以与显影辊2接触的方式进行配置，并且可旋转地被支撑于显影盒5。该供给辊3构成为通过旋转向显影辊2供给显影盒5内的调色剂。

刮刀单元4具有刮刀41和支撑刮刀41的支撑部件42，刮刀41以前端载置在显影辊2上的方式与显影辊2相邻。

刮刀41是较薄的钣金部件，其形成为在显影辊2的轴延伸的方向上较长的矩形状。即，刮刀41的长边方向与显影辊2的轴向平行，刮刀41的短边方向是与显影辊2的轴向正交的方向。并且，刮刀41由金属材料构成，例如由不锈钢构成。另外，刮刀41也可以是在表面形成有含有冲压油的涂膜的钣金部件。

另外，刮刀41的厚度例如可以是0.05～2.5mm，也可以是0.05～0.12mm，也可以是0.05～1.00mm，也可以是0.07～0.15mm，也可以是0.08～0.12mm。另外，刮刀41的长边方向的尺寸大于显影辊2的辊主体2A的轴向的尺寸，可以是218～270mm，也可以是220～260mm，也可以是222～250mm。

在刮刀41中，在前端41E的与显影辊2相对的面41F上，具有向显影辊2侧突出而与显影辊2的辊主体2A直接接触的接触部411(参照图2)。接触部411由沿刮刀41的长边方向延伸的橡胶等构成。

支撑部件42是用于支撑刮刀41并规定刮刀41的固定端的部件。

支撑部件42由金属材料构成，例如由电镀锌钢板构成。支撑部件42形成为比刮刀41厚、且沿刮刀41的长边方向较长的大致矩形状，并且延伸到刮刀41的长边方向两端面413的外侧。

该支撑部件42被叠放在刮刀41的设置有接触部411的面41F的相反侧的面上，并将刮刀41夹持在与显影盒5的刮刀固定面52之间。更具体地讲，刮刀41被支撑部件42的刮刀41的前端41E侧的端缘42E和刮刀固定面52的刮刀41的前端41E侧的端缘52E夹持，与支撑部件42的端缘42E及刮刀固定面52的端缘52E接触的部分成为刮刀41弯曲时的支点。

以上述方式构成的刮刀单元4通过螺钉6被固定在显影盒5上，螺钉6插通到在刮刀41和支撑部件42形成的孔H中。并且，刮刀单元4通过接触部411与旋转的显影辊2接触而限制被承载在显影辊2上的调色剂层的厚度。

如图3(a)所示，支撑部件42在长边方向两端部的与刮刀41相对的面上，具有与刮刀41卡合的定位突起421。并且，刮刀41具有与一对定位突起421卡合的一对开口部412。一对开口部412中的一方是圆孔，另一方是长孔，该长孔用于吸收两个开口部412彼此的尺寸误差，或者吸收刮刀41和支撑部件42的长边方向的线膨胀。一对开口部412与各自对应的定位突起421卡合，由此刮刀41被定位于支撑部件42。

而且，刮刀41在长边方向上的多个部位被焊接于支撑部件42。具体地讲，刮刀41的比一对定位突起421靠近长边方向外侧的部分、和位于一对定位突起421之间的部分被激光焊接于支撑部件42。

刮刀41在一对定位突起421之间的位置具有连接刮刀41和支撑部件42的作为焊接痕迹的一例的第一焊接痕迹43，在比一对定位突起421靠近长边方向外侧的位置具有连接刮刀41和支撑部件42的作为焊接痕迹的一例的第二焊接痕迹44。

第一焊接痕迹43从一个开口部412的附近的位置沿着刮刀41的长边方向连续地延伸到另一个开口部412的附近的位置。

如图3(b)所示，该第一焊接痕迹43在刮刀41的长边方向(一个方向)的长度W1比在刮刀41的短边方向(与一个方向正交的方向)的长度W2长。第一焊接痕迹43在刮刀41的长边方向的长度W1是在刮刀41的短边方向的长度W2的1.1倍以上，优选是1.5倍以上，更优选是2.0倍以上。在本实施方式中，第一焊接痕迹43在刮刀41的长边方向的长度W1比在刮刀41的短边方向的长度W2足够长。

另外，第一焊接痕迹43在刮刀41的长边方向的长度W1也可以是在刮刀41的短边方向的长度W2的1.1～3.0倍，也可以是1.1～2.1倍，也可以是1.5～3.5倍。

第一焊接痕迹43例如能够将在刮刀41的长边方向的尺寸设为210～250mm，将在与刮刀41的长边方向正交的方向的尺寸设为0.1～0.6mm。

如图3(a)所示，第二焊接痕迹44从各开口部412的附近的位置沿着刮刀41的长边方向连续地延伸到刮刀41的长边方向的端面413附近。

与第一焊接痕迹43相同地，各第二焊接痕迹44在刮刀41的长边方向的尺寸比在刮刀41的短边方向的尺寸长。

另外，也可以是，第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44在刮刀41的长边方向的尺寸为0.2～250mm，在刮刀41的短边方向的尺寸为0.1～6.0mm。并且，也可以是，第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44在短边方向的尺寸为0.1～0.4mm，也可以是0.1～0.3mm。

对以上述方式构成的刮刀单元4的效果进行说明。

在刮刀41形成的第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44形成为使在刮刀41的长边方向的尺寸比在刮刀41的短边方向的尺寸长，因此与在刮刀41形成点状的焊接痕迹的情况相比，能够将刮刀41牢靠地固定在支撑部件42上。

另外，第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44沿着刮刀41的长边方向较长地延伸，因此在刮刀41接触显影辊2时，能够抑制对刮刀41的局部施加较强的力而使刮刀41离开显影辊2的情况。

以下，对显影装置1的制造方法进行说明。

在制造显影装置1时，在制造刮刀单元4时，首先，如图4(a)所示，将刮刀41叠放在支撑部件42上(准备工序)。此时，使刮刀41的各开口部412卡合在支撑部件42的对应的定位突起421上。

接着，在将刮刀41和支撑部件42固定在作业台上后，如图4(b)所示，使从电焊机8出射的激光光束81相对于刮刀41移动，并向刮刀41照射激光光束81，对刮刀41和支撑部件42进行焊接(焊接工序)。

在本实施方式中，电焊机8构成为利用连续波激光器向面对电焊机8的部分照射激光光束81。另外，电焊机也可以构成为使在内部设置的反射镜移动，由此电焊机自身不需移动，即可使激光光束相对于刮刀41移动。关于连续波激光器，例如能够采用光纤激光器。

在焊接工序中，向刮刀41连续照射激光光束81并且使电焊机8移动，由此在刮刀41形成在刮刀41的长边方向的尺寸比在刮刀41的短边方向的尺寸长的焊接痕迹(第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44)。

此时，激光光束81从刮刀41的设置有圆孔的开口部412的端部朝向设置有长孔的开口部412的端部沿着刮刀41的长边方向移动。并且，在从刮刀41的端不和开口部412的缘部分离的范围内照射激光光束81。

通过以上述方式从圆孔侧起进行焊接，即使是在焊接时刮刀41因受热而膨胀的情况下，也能够在长孔的开口部412吸收该膨胀。

作为一例，在图5中表示在采用由不锈钢构成的刮刀(厚度0.1mm)作为刮刀41、采用由电镀锌钢板构成的支撑部件(厚度1.2mm)作为支撑部件42、采用光纤激光电焊机ML-6700A(ミヤチテクノス株式会社製)作为电焊机而进行上述焊接工序时形成的焊接痕迹。在该焊接工序中，使用连续波激光器，设激光光束的光斑直径为0.2mm、设功率为300W，使激光光束以200mm/sec的速度相对于刮刀移动。另外，使用激光显微镜VK-X200系列(株式会社キーエンス製)对焊接痕迹进行了观察。

以上对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述实施方式。关于具体的结构，也能够在不脱离本发明的主旨的范围内适当变更。另外，在以下的说明中，对与上述实施方式大致相同的构成要素标注相同的标号并省略其说明。

在上述实施方式中，连续地照射激光光束81并且使激光光束81相对于刮刀41移动，由此焊接刮刀41和支撑部件42，但是刮刀41和支撑部件42的焊接方法不限定于此。例如，也可以断续地照射激光光束81并且使激光光束81相对于刮刀41移动，由此焊接刮刀41和支撑部件42。

具体地讲，如图6(a)、(b)所示，在刮刀41的长边方向上的多个部位形成有由沿长边方向排列的多个焊接痕迹45A构成的大焊接痕迹45。在此，焊接痕迹45A是在照射一次激光光束时形成的被焊接的痕迹。

各焊接痕迹45A形成为圆形状，在大焊接痕迹45中，相邻的焊接痕迹45A彼此重叠。因此，大焊接痕迹45在刮刀41的长边方向的尺寸W3比在刮刀41的短边方向的尺寸W4长。

当在刮刀单元4形成这样的大焊接痕迹45的情况下，在焊接工序中，利用脉冲激光器或者连续波激光器照射激光光束81，使激光光束81以使焊接痕迹45A彼此重叠的速度相对于刮刀41移动。另外，关于脉冲激光器能够采用光纤激光器或者YAG(yttrium aluminum garnet，钇铝石榴石)激光器。

作为一例，在图7中表示在使用连续波激光器、设激光光束的光斑直径为0.2mm、设脉冲宽度为1.0msec、设功率为400W而使激光光束以200mm/sec的速度相对于刮刀移动时形成于刮刀的焊接痕迹。另外，电焊机、刮刀和支撑部件采用与图5所示的例子相同的电焊机、刮刀和支撑部件。此外，使用激光显微镜VK-X200系列(株式会社キーエンス製)对焊接痕迹进行了观察。

另外，在图8中表示在刮刀41的长边方向较长的多个焊接痕迹沿该长边方向排列的另一例。图8所示的焊接痕迹是在使用连续波激光器、设激光光束的光斑直径为0.1mm、设脉冲宽度为14msec、设功率为200W而使激光光束以200mm/sec的速度相对于刮刀移动时形成的。另外，电焊机、刮刀和支撑部件采用与图5所示的例子相同的电焊机、刮刀和支撑部件。此外，使用一键(ワンショット)3D测定显微镜VR-300系列(株式会社キーエンス製)对焊接痕迹进行了观察。

在上述实施方式中，各焊接痕迹43、44形成为在刮刀41的长边方向(一个方向)较长的尺寸，但是焊接痕迹的形状不限定于此。例如，如图9(a)、(b)所示，焊接痕迹46也可以是在刮刀41的短边方向(一个方向)较长的长尺寸形状。

该焊接痕迹46在刮刀41的短边方向的长度W5比在刮刀41的长边方向的长度W6长。并且，焊接痕迹46形成于刮刀41的长边方向上的多个部位。

另外，优选的是，多个焊接痕迹46的各接触部411侧的端部被配置在与接触部411延伸的方向平行的一条直线上，以使接触部411和显影辊2的接触部分承受均匀的力。

另外，如图10所示，焊接痕迹47也可以是在与刮刀41的长边方向或刮刀41的短边方向交叉的方向(一个方向)上较长的长尺寸形状。

在上述实施方式中，焊接痕迹(第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44)仅形成于刮刀41的短边方向的一个部位，但是焊接痕迹的设置方式不限定于此。例如，也可以在刮刀41的短边方向排列而形成两个以上的焊接痕迹。

在上述实施方式中，焊接痕迹(第一焊接痕迹43和第二焊接痕迹44)全部形成为在刮刀41的长边方向的长度比在刮刀41的短边方向长，但是形成于刮刀41的焊接痕迹的形状不限定于此。例如，也可以是第二焊接痕迹44形成为点状，在刮刀41的长边方向的长度与在刮刀41的短边方向的长度大致相同。即，也可以是，形成于刮刀41的焊接痕迹中只有一个焊接痕迹是在一个方向的长度比在与这一个方向正交的方向的长度长的焊接痕迹。

在上述实施方式中，刮刀41被焊接在支撑部件42的多个部位，但是刮刀41的焊接方法不限定于此。例如，也可以是，在刮刀41仅形成有第一焊接痕迹43，并且仅焊接于支撑部件42的一个部位。

在上述实施方式中，在焊接工序中，使激光光束81相对于刮刀41移动，但是使激光光束81相对于刮刀41相对移动的方法不限定于此。例如，也可以是，通过使刮刀41和支撑部件42相对于激光光束81移动，使激光光束81相对于刮刀41(使刮刀41相对于激光光束81)相对移动。

另外，也可以使激光光束81和刮刀41及支撑部件42双方同时移动。

在上述实施方式中，刮刀41具有从刮刀41突出的接触部411，但是刮刀41的结构不限定于此。例如，也可以是，如图11所示，刮刀41A不具有利用橡胶等形成的接触部，而是具有前端以朝向支撑部件42侧(显影辊2相反侧)的方式弯曲的弯曲部411A，该弯曲部411A(刮刀41的前端)直接接触显影辊2的辊主体2A。

在上述实施方式中，刮刀41被设置成将其前端承载在显影辊2上，并利用支撑部件42和主体壳体5夹持刮刀41，但是刮刀单元4的结构不限定于此。例如，也可以是，如图12所示，焊接有刮刀41的支撑部件42被直接固定于主体壳体5，并被刮刀41和主体壳体5夹持。在该刮刀单元4中，刮刀41的前端(接触部411)从输送部件7侧接触显影辊2，刮刀41由支撑部件42从设置有接触部411的面41F的相反侧进行支撑。

在上述实施方式中，例示了具有辊主体2A和轴2B的显影辊2作为显影剂承载体，但是显影剂承载体不限定于此。例如，也可以采用刷子辊或显影套筒、带状的显影剂承载体作为显影剂承载体。

另外，在上述实施方式中，刮刀41的接触部411(前端)直接接触显影辊2(影剂承载体)的辊主体2A，但是刮刀的结构不限定于此，也可以是，刮刀以前端从辊主体2A离开约0.1～1.0mm的方式与辊主体2A相邻。

在上述实施方式中，例示了不锈钢作为构成刮刀41的金属部件，但是刮刀41的结构不限定于此。例如，刮刀41也可以利用弹簧钢、磷青铜、铍钢、碳素工具钢等形成。另外，在采用弹簧钢或碳素工具钢的情况下，为了防止锈蚀，也可以在表面镀敷镍、铬、锌等。

在上述实施方式中，用于构成支撑部件42的金属部件是利用电镀锌钢板形成的，但是支撑部件42的结构不限定于此。例如，支撑部件42也可以利用冷轧钢板和镀锡铁皮形成，也可以在由这些材料形成的板的表面上实施帕克处理或铬酸盐处理、镀镍处理等。另外，支撑部件42也可以在表面形成含有冲压油的涂膜。

Claims (13)

1.一种显影装置，其特征在于，包括：

显影剂承载体；

刮刀，与所述显影剂承载体相邻；以及

支撑部件，支撑所述刮刀，

所述刮刀具有与所述支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

2.根据权利要求1所述的显影装置，其特征在于，

所述焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上。

3.根据权利要求1或2所述的显影装置，其特征在于，

所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。

4.根据权利要求1或2所述的显影装置，其特征在于，

所述刮刀由金属材料构成，

所述支撑部件由金属材料构成。

5.一种刮刀单元，其特征在于，包括：

刮刀；以及

支撑部件，支撑所述刮刀，

所述刮刀具有与所述支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

6.根据权利要求5所述的刮刀单元，其特征在于，

所述焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上。

7.根据权利要求5或6所述的刮刀单元，其特征在于，

所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。

8.根据权利要求5或6所述的刮刀单元，其特征在于，

所述刮刀由金属材料构成，

所述支撑部件由金属材料构成。

9.一种显影装置的制造方法，该显影装置具有显影剂承载体、与所述显影剂承载体相邻的刮刀、和支撑所述刮刀的支撑部件，所述显影装置的制造方法的特征在于，包括：

将所述刮刀叠放在所述支撑部件上的工序；以及

焊接工序，使激光光束和所述刮刀中的至少一方相对于另一方相对移动，并且向所述刮刀照射激光光束，在所述刮刀形成与所述支撑部件连接的焊接痕迹，该焊接痕迹在一个方向的长度比在与所述一个方向正交的方向的长度长。

10.根据权利要求9所述的显影装置的制造方法，其特征在于，

在所述焊接工序中，以使所述焊接痕迹在所述一个方向的长度是在与所述一个方向正交的方向的长度的1.1倍以上的方式向所述刮刀照射激光光束。

11.根据权利要求9或10所述的显影装置的制造方法，其特征在于，

在所述焊接工序中，利用脉冲激光器照射激光光束，并同时以使焊接部彼此重叠的速度使激光光束和所述刮刀中的至少一方沿所述一个方向相对于另一方相对移动。

12.根据权利要求9或10所述的显影装置的制造方法，其特征在于，

在所述焊接工序中，利用连续波激光器照射激光光束，并同时使激光光束和所述刮刀中的至少一方沿所述一个方向相对于另一方相对移动。

13.根据权利要求9或10所述的显影装置的制造方法，其特征在于，

所述一个方向与所述刮刀的长边方向平行。