CN104494964B - 一种天然橡胶干燥包装自动化装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种天然橡胶干燥包装自动化装置，包括：干燥自装置和打包装置。所述干燥装置包括渡车、干燥车、干燥房、下料斗、传动装置、挡块、挂钩装置、吊框装置及自动控制系统，所述打包装置包括卸料机械手、传送带、称重台、称重台机械手、打包机、打包机机械手及自动控制系统。洗涤、粉碎后的天然橡胶与水的混合物利用物料泵经由下料斗装入干燥车，之后在干燥装置上进行自动化干燥；干燥完成的橡胶经由卸料机械手卸到传送带上，进入打包装置进行自动称重、打包，获得符合规格的天然橡胶包。本发明利用机电一体化装置代替人工操作，可提高生产效率、节约劳动力，实现天然橡胶干燥、打包的规范化、自动化生产。

Description

一种天然橡胶干燥包装自动化装置

技术领域

本发明涉及一种天然橡胶干燥包装自动化装置，适用于天然橡胶标准胶加工中的干燥打包工序。

背景技术

天然橡胶是一种以聚异戊二稀为主要成分的天然高分子化合物。从橡胶树上割采得到的乳胶，经除杂稀释后加酸凝固、然后熟化、压绉、造粒、干燥、打包，即得到市售的天然橡胶。根据制造方法的不同，通用类的天然橡胶可分为颗粒胶、烟片胶、绉片胶、风干片胶和技术分级标准胶等。

我国在1904年开始引进来自巴西的三叶橡胶树，其经济价值最大，得到了广泛推广。橡胶树种植区主要集中在海南、云南两省，广东、广西和福建等地也有分布，目前总种植1400万亩左右。至2009年，中国天然橡胶的年产量已经达到60万吨，位居世界第六，同时，天然橡胶消耗量位居世界第一。

2007年，国务院办公厅对我国天然橡胶进行了战略定位，印发了《关于促进我国天然橡胶产业发展的意见》，明确提出：到2015年，我国国内天然橡胶年生产能力要达到80万吨以上，境外生产加工能力达到60万吨以上的目标。这为我国天然橡胶产业的快速健康发展指明了前进的方向，具有重大的现实意义和深远的历史意义。

由于天然橡胶具有较为良好的绝缘性、回弹性、可塑性等一系性质，经适当加工后，又具有耐热、耐酸、耐碱、耐磨等宝贵特性，以致其具有极为广泛的用途。如日常生活中常见的暖水袋、拖鞋、松紧带；医疗卫生行业使用的输血管、外科医生手套、人工硅胶器官；交通运输上使用的各种轮胎、路标；工业上所用的密封圈、传送带、耐酸和耐碱手套；农业上使用的氨水袋、排灌胶管；气象测量所用的探空气球；科学实验使用的密封、减震设备；国防上使用的潜艇、飞机、坦克；火箭、导弹、宇宙飞船和人造地球卫星等高精尖科技产品都离不开天然橡胶。目前，天然橡胶参与制成的物品已多达7万种以上。

天然橡胶干燥和包装是天然橡胶加工的重要环节，2000年以来，国内学者在农产品干燥方面的研究很多，其中在天然橡胶干燥方面研究内容比较丰富。但这些研究基本上都是对橡胶干燥工艺进行研究，而针对橡胶干燥和包装生产线的自动化研究尚未发现。目前，一条橡胶干燥和包装生产线需要工人11-20个，如果橡胶干燥和包装生产线实现了自动化，一条生产线仅需要工人4人。可减少工人60%以上，因此可大幅度节省人工成本，为橡胶企业提高经济效益开辟了新的途径。因此该项目的研究具有极为重要的社会意义和经济意义。

目前，国内的橡胶干燥和包装生产线均仿制于马来西亚企业的同类产品，除温度能自动控制外，其余装料、推车、卸料、包装和打包装载工序均需人工操作，其中的推车、卸车以及打包装载岗位为重体力岗位。

中国以外的整个国际市场上，同类产品几乎全部出自马来西亚企业，其技术状况与国内相似。

发明内容

本发明的目的是提供一种天然橡胶干燥包装自动化装置，这种装置能集压包、起包、卸包、于一个多功能压头的上下运动之中，解决了现用打包机压包、起包、卸包使用多个油缸、操作困难的问题；并通过双体打包箱上的滑辊装置及简单的装袋装置把胶块自动送离打包机和装上塑料袋，使天然橡胶标准胶的打包生产实现自动化、连续化。

研发一套橡胶干燥和包装生产线的自动化装置，使胶车从干燥房出来后到上渡车、胶框的吊起、胶车的卸料、胶车的装框、渡车的卸车、胶车装料、胶车再上渡车、渡车再卸车、卸下的胶块称重、称完重的胶块送入打包机实现完全自动化。包括胶车的驱动装置，胶车的定位装置，胶车的固定装置、渡车的驱动装置，渡车的定位装置，渡车的卸车装置，胶车的卸框、装框装置，装料装置的驱动，装料胶车的定位装置，胶车之间的挂钩、脱钩装置，胶车卸料机械手，胶块的输送装置，胶块的输送缓冲装置，称重机械手，打包机机械手及以上所有装置的连锁自动控制系统。

本发明的目的是这样实现的：

一种天然橡胶干燥包装自动化装置，包括：干燥装置和包装装置，所述干燥装置包括：干渡车工位I，干渡车工位II，湿渡车工位I，湿渡车工位II和卸胶工位，干燥车导轨I，干燥车导轨II，干燥车导轨III，干燥车导轨IV，干渡车导轨，湿渡车导轨，干燥车驱动装置，干燥车，干渡车，湿渡车，干燥房，下料斗，吊框装置；

所述干燥车由底板和框体组成，所述底板下方设有非驱动轮，非驱动轮置于干燥车导轨上方，干燥车同一侧面的两端分别设有挂钩和挂钩销；

所述干渡车和湿渡车上分别设置干燥车的导轨，干燥车的导轨下方设有移动摩擦轮和动力驱动装置，动力驱动装置后部设有驱动轮，驱动轮分别置于干渡车导轨和湿渡车导轨之上；

所述干燥房内部设置有干燥车导轨；

所述下料斗设有驱动装置，驱动装置后部设有驱动轮，驱动轮置于下料斗导轨之上；

所述吊框装置设有吊框挂钩及起吊装置；

所述湿渡车导轨和干渡车导轨的两端分别设有定位板；

所述干燥车导轨III、干燥车导轨IV及干燥车导轨I中间设有固定摩擦轮若干，挡块若干、挡块开关I一个、挡块开关II一个，干燥车导轨III、干燥车导轨I的侧面设有脱钩块；

所述包装装置设有卸胶机械手，卸胶机械手后设有胶包输送带，胶包输送带后设有称重台机械手，称重台机械手后设有称重台，称重台设有打包机机械手，打包机机械手后设有打包机。

本发明的有益效果是：本发明利用机电一体化装置代替人工操作，可提高生产效率、节约劳动力，实现天然橡胶干燥、打包的规范化、自动化生产。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图中：1、卸胶机械手；2、胶包输送带；3、称重台机械手；4、称重台；5、打包机机械手；6、打包机；7、干渡车工位I；8、干渡车；9、干燥车导轨III；10、固定摩擦轮；11、干燥车；12、挂钩；13、挂钩销；14、脱钩块；15、挡块；16、干燥房；17、干燥车驱动装置；18、干燥车导轨II；19、湿渡车工位II；20、湿渡车导轨；21、湿渡车工位I；22、湿渡车；23、定位板；24、移动摩擦轮；25、干燥车导轨I；26、下料斗；27、挡块开关I；28、挡块开关II；29、干燥车导轨IV；30、吊框装置；31、干渡车工位II；32、卸胶工位；33、干渡车导轨。

具体实施方式

以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

参见图1。

本发明所述的天然橡胶干燥包装自动化装置包括天然橡胶干燥自动化装置和天然橡胶包装自动化装置。所述天然橡胶干燥自动化装置包括：干燥房16、干渡车工位I7、卸胶工位31、干渡车工位II31、下料斗26、湿渡车工位I21和湿渡车工位II19；在干渡车工位II31和湿渡车工位I21之间架设干燥车导轨，位于干渡车工位II31与下料斗26之间的导轨为干燥车导轨IV29，位于下料斗26湿渡车工位I21之间的为干燥车导轨I25；在湿渡车工位I21和湿渡车工位II19之间架设湿渡车导轨20；在湿渡车工位II19和干燥房16之间架设干燥车导轨II18，并安装干燥车驱动装置17；在干燥房16内架设干燥车导轨；在干燥房16出口和干渡车工位I7之间架设干燥车导轨III9，在干渡车工位I7和干渡车工位II31之间架设干渡车导轨33。在干燥车导轨IV29下方地面上设置2个固定摩擦轮10，1个与干渡车工位II31相距1个干燥车宽度，另1个与下料斗26相距0.5个干燥车宽度；在干燥车导轨IV29下方地面上设置挡块开关I27和挡块开关II28各一个，分别与下料斗26相距2个和2.5个干燥车宽度。在干燥车导轨I25下方地面上设置2个固定摩擦轮10，1个与下料斗26相距1个干燥车宽度，另1个与湿渡车工位I21相距0.5个干燥车宽度；在干燥车导轨I25与湿渡车工位I21相交处下方地面上设置1个挡块15；在干燥车导轨I25一侧设置脱钩块14，与下料斗26相距1个干燥车宽度。在干燥车驱动装置17上设置挡块。在干燥车导轨III9下方地面设置一个固定摩擦轮10，与干燥房16出口相距0.5个干燥车宽度，在干燥房16出口处的干燥车导轨III9侧面设置脱钩块14；在干燥车导轨III9与干燥房16出口相交处下方地面设置一个挡块10。在干渡车工位I7、干渡车工位II31、湿渡车工位I21和湿渡车工位II19上各设置1个定位板，分别位于干渡车导轨33和湿渡车导轨20的两端。干渡车工位I31上方设置吊框装置30；卸胶工位32设置在干渡车导轨33上，并与干渡车工位I31相邻。所述天然橡胶包装自动化装置包括：设置于卸胶工位32与干渡车工位I31相邻处的卸胶机械手1，以及之后依次设置的胶包输送带2、称重机械手3、称重台4、打包机机械手5和打包机6。

利用本发明所述的天然橡胶干燥包装自动化装置进行天然橡胶的干燥和包装时，首先在干燥房16内放满装有湿胶的干燥车11，在干燥车导轨IV29上放置有若干辆空载干燥车11，分别利用安装于干燥车11侧面的挂钩12和挂钩销13使干燥车11依次相连，第1辆干燥车11在固定摩擦轮10的驱动下，推至下料斗26下方，使其前端与下料斗26对齐；挡块开关I27处于收回状态，挡块开关II28处于弹出状态。然后启动设置于干燥车导轨IV29与下料斗26之间的固定摩擦轮10，使干燥车11在固定摩擦轮10的推动下运动，同时挡块开关II28收回、挡块开关I27上的挡板弹出，当干燥车11底板侧梁碰到设置于挡块开关I27上的行程开关时，固定摩擦轮10停转，干燥车11在挡块开关I27的阻挡下停止运动；启动下料泵，天然橡胶和水的混合物由下料泵提升至下料斗26内，下料斗26在驱动装置的驱动下，沿下料斗导轨做直线运动，使干燥车11的前半车装满；然后再启动设置于干燥车导轨IV29与下料斗26之间的固定摩擦轮10，使干燥车11在固定摩擦轮10的推动下运动，同时挡块开关I27上的挡板收回、挡块开关II28上的挡板弹出，当干燥车11底板侧梁碰到设置于挡块开关II28上的行程开关时，固定摩擦轮10停转，干燥车11在挡块开关II28的阻挡下停止运动；下料斗26沿下料斗导轨做反向直线运动，使干燥车11的后半车装满。循环上述装料过程，当第2辆干燥车装满时，第1辆干燥车11与第2辆干燥车11在脱钩块14的作用下脱钩；第1辆干燥车11在位于其下方地面的固定摩擦轮10的驱动下在干燥车导轨I25上滑行至其尽头在挡块15的阻挡下停止，当检测到湿渡车工位I22上有湿渡车21时，挡块15收缩，设置于挡块旁边的固定摩擦轮10启动，将干燥车11驱动上湿渡车21并定位。湿渡车21上设置驱动装置，驱动湿渡车21与其上的干燥车11一起沿着湿渡车导轨20运动至湿渡车工位19，遇到定位板23停止运动；湿渡车21上设置有移动摩擦轮24，干燥车11在移动摩擦轮24的推动下进入干燥车导轨II18，当其与干燥车导轨II18上已有的干燥车11碰撞后，二者的挂钩12和挂钩销13连接，之后湿渡车22沿湿渡车导轨20返回湿渡车工位I21，等待下一个干燥车上车。当干燥房16出口内侧的干燥车11内的橡胶干燥完成后，干燥车驱动装置17驱动干燥房进口处装满湿胶的干燥车，将其推进干燥房16内的干燥车11的一个车位，同时将干燥房出口内测完成干燥工序的干燥车推出干燥房，在设置于干燥房16出口的挡块15的阻挡下停止，同时干燥驱动装置17停转；当检测到干渡车8进入到干渡车工位7后，挡块15收回，固定驱动轮10驱动，在脱钩块14的作用下脱钩分离，将干燥车11推上干渡车8。干渡车8上设置自动行走装置，带动其上干燥车11在干燥车导轨33上行走至干渡车工位II31，并在定位板23的作用下停止、定位；启动吊框装置30，使干燥车11的框体起吊与底板分离。干渡车8反向沿干渡车导轨33运行至卸胶工位32，待卸胶机械手1将干燥车11内胶块卸料完毕后，干渡车返回干渡车工位II31；吊框装置30下降，将干燥车11的框体放置于底板上；设置于干渡车8上的移动摩擦轮24启动，将干燥车11推下干渡车8，进入干燥车导轨IV29，之后干渡车8沿干渡车导轨33返回干渡车工位I7，等待下一辆干燥车11；进入干燥车导轨IV29的干燥车11在运动过程中与前方干燥车11相撞、挂钩连接，在前方的固定摩擦轮10的驱动下所有干燥车11一起运动，等待下料斗26下料，继续上述循环。卸胶机械手1将干燥车11胶块卸到胶包输送带12上，在称重机械手3的推动下将胶包推上称重台4，称重完毕后由打包机机械手5将胶块放入打包机6中实现自动打包。

Claims (1)

1.一种天然橡胶干燥包装自动化装置，包括：干燥装置和包装装置，所述干燥装置包括：干渡车工位I（7），干渡车工位II（31），湿渡车工位I（21），湿渡车工位II（19）和卸胶工位（32），干燥车导轨I（25），干燥车导轨II（18），干燥车导轨III（9），干燥车导轨IV（29），干渡车导轨（33），湿渡车导轨（20），干燥车驱动装置（17），干燥车（11），干渡车（8），湿渡车（22），干燥房（16），下料斗（26），吊框装置（30）；

所述干燥车（11）由底板和框体组成，所述底板下方设有非驱动轮，非驱动轮置于干燥车导轨上方，干燥车（11）同一侧面的两端分别设有挂钩（12）和挂钩销（13）；

所述干渡车（8）和湿渡车（22）上分别设置干燥车（11）的导轨，干燥车（11）的导轨下方设有移动摩擦轮（24）和动力驱动装置，动力驱动装置后部设有驱动轮，驱动轮分别置于干渡车导轨（33）和湿渡车导轨（20）之上；

所述干燥房（16）内部设置有干燥车导轨；

所述下料斗（26）设有驱动装置，驱动装置后部设有驱动轮，驱动轮置于下料斗导轨之上；

所述吊框装置（30）设有吊框挂钩及起吊装置；

所述湿渡车导轨（20）和干渡车导轨（33）的两端分别设有定位板（23）；

所述干燥车导轨III（9）、干燥车导轨IV（29）及干燥车导轨I（25）中间设有固定摩擦轮（10）若干，挡块（15）若干、挡块开关I（27）一个、挡块开关II（28）一个，干燥车导轨III（9）、干燥车导轨I（25）的侧面设有脱钩块（14）；

所述包装装置设有卸胶机械手（1），卸胶机械手（1）后设有胶包输送带（2），胶包输送带（2）后设有称重台机械手（3），称重台机械手（3）后设有称重台（4），称重台（4）设有打包机机械手（5），打包机机械手（5）后设有打包机（6）。