CN104490248B - 一种不粘锅的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不粘锅的加工工艺，包括如下步骤：1)成型、2)除油：3)热覆底、4)清洗：5)采用抛丸机对锅体内表面进行抛丸处理：选直径为1.2mm的不锈钢丸，用功率为11KW电机的离心力作用下，锅体内表面形成有成正弦波状态的第一波峰和第一波谷；再选直径为0.8mm的不锈钢丸，用功率为7.5KW电机，对锅体内表面进行深化抛丸10-15s，形成第二波峰和第二波谷；最后，选直径为0.4mm的不锈钢丸，用功率为5.5kw电机的离心力作用下，对锅体内表面进行精细化抛丸20-30s，形成第三波峰和第三波谷；6)喷砂、7)喷外涂、8)硬质氧化处理、9)喷内涂后，即制成不粘锅。

Description

一种不粘锅的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种不粘锅的加工工艺。

背景技术

中国专利CN103230216公开了一种不粘锅，上述不粘锅包括在锅身表面具有纹路，纹路区域包括间隔设置的多个，纹路区域均包括间隔设置的多个脊和多个槽，脊和槽的表面设置有不粘层，脊具有脊顶面，槽具有槽底面。该不粘锅的相较于传统的不粘结构，其不粘层不易被刮擦和剥落，能够保持较为持久的不粘性能。

上述不粘锅通过在锅内表面设置多个脊，使得锅铲只与脊处的不粘层相接触，槽内的不粘层被有效保护，不会被刮擦和剥落，以增加锅体的耐磨、耐刮性；而实际使用过程中，锅铲长时间与脊相接触，脊顶与锅铲进行大面积、高频率的接触，其表面的不粘层很容易被刮伤和剥落；而当不粘层被刮擦后，脊顶处的不粘性迅速降低，同时其耐磨性也大大降低，而锅铲则继续与其进行快速、高强度的摩擦，使得脊顶被快速磨平趋向于平面，且其平面面积不断扩大，最后使得锅体内表面形成了一个由多个平面和棱角结合的纹路表面，槽底的不粘层基本不起作用了，食物相当于都覆盖在一个不具有不粘层的平面上，其不沾性能大大降低，甚至消失；这样使用一段时间后，逐渐导致槽底部的不粘层也逐渐脱落，以及可见大量的明显划伤，使用寿命并不显著。

再者，脊的侧壁坡度较大，且为平滑表面，虽然在其表面设置了一定的粗糙度，不粘涂料在喷涂时很容易流动至槽底，附着度不高，还是很容易影响不粘层的一致性。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种能有效提高不粘层使用寿命、不粘层一致性高的不粘锅加工工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种不粘锅的加工工艺，包括如下步骤：

1)成型：

2)除油：除去锅体表面的油污和氧化皮并吹干；

3)热覆底：采用2500吨锻压机进行热覆底；

4)清洗：用浓度2～3％，温度30～40℃，PH值12～14的氢氧化钠溶液清洗，然后用水洗干净；再用浓度1～2％，温度室温，PH值1～3的稀硝酸中和，最后用水洗干净后吹干；

5)采用抛丸机对锅体内表面进行抛丸处理：首先，选取直径为1.2mm的不锈钢丸，用功率为11KW电机的离心力作用下，对锅体内表面进行预抛丸5-8s，锅体内表面形成有成正弦波状态的第一波峰和第一波谷，其波峰间距为1.5-2mm，深度为0.6-0.8mm；然后，选取直径为0.8mm的不锈钢丸，用功率为7.5KW电机，对锅体内表面进行深化抛丸10-15s,在第一波峰和第一波谷的基础上形成波峰间距为0.8-1.2mm，深度为0.3-0.5mm的第二波峰和第二波谷；最后，选取直径为0.4mm的不锈钢丸，用功率为5.5kw电机的离心力作用下，对锅体内表面进行精细化抛丸20-30s，形成波峰间距为0.2-0.4mm，深度为0.08-0.1mm的第三波峰和第三波谷；最终形成具有流线性的抛丸内表面；

6)喷砂：采用压缩空气0.5～0.7MPa，以40目或60目的金刚砂高速喷射束将喷料高速喷射到锅体内表面；

7)喷外涂：在锅体内表面喷PTFE涂料或苯基有机硅涂料，于380～440℃或250～300℃的温度下烘烤10分钟，膜厚25～35um；

8)硬质氧化处理：采用浓度为200g/L的硫酸，于温度-2～2℃下，用电压30～70V、电流密度2～3A/dm2的脉冲电源氧化20～30分钟，以形成35um以上的硬质氧化膜；

9)喷内涂：待硬氧后，喷涂经PTFE涂料，在380～440℃的温度下烘烤10分钟，形成厚度为30～45um的不粘涂层。

作为优选，所述除油步骤中，先用浓度为5％的SCD脱脂粉，于PH值13，温度40～50℃下除油，除去表面的油污和氧化皮；水洗干净后再用浓度3～5％SCD抛光剂，于室温下，PH值2～3进行中和，最后水洗干净后吹干。

作为优选，所述热覆底步骤为：先通过将锅体加热到380-420℃，通过2000T-2500T的摩擦压力的冲击力将0.5mm厚的430不锈钢完整无孔的钢片压到加热过的锅体外表面上，将不锈钢片压到铝锅锅底，使钢片和锅底充分结合。

通过三次抛丸处理，对锅体内表面进行多次的挤压、冲击，最终成型，利用多次形变来强化锅体材料的强度和硬度；而基材本身强度和硬度提高以后，再结合硬质氧化，进一步提高了不粘涂层的抗磨损能力，可以达到50％的强度提升；锅体内表面通过三次抛丸处理，形成特殊结构的颗粒和凹槽，即在较大的弧形球面结构上形成有多个较小的弧形球面和弧形凹槽，有利于不粘涂料依附在颗粒的侧壁上，减小了颗粒的流动性，保证了整个不粘层的表面一致性更好；同时，锅体内表面的多个特殊结构的颗粒，形成了连续弧面结构的近似光滑表面，且在颗粒顶部处基本没有完整的平面直接跟食物接触(因为大面积的平面很容易被硬质食物和锅铲所破坏，很容易形成可视的划伤和磨损)，同时没有形成明显的转折和棱角，通过在较大弧形表面上形成多个较小弧形球面结构，构成了多点保护，即使最高点的弧形球面被摩损，继而会有新的弧形球面作为新的最高处，与锅铲和食物始终是以点接触，更多涂层被有效保护，真正意义上的延长了不粘层的使用寿命。

附图说明

图1为发明锅体经三次抛丸处理后的表面变化示意图。

图2为本发明的不粘锅的剖面示意图。

图3为图2的A处局部放大图(未示出不粘涂层)。

图4为图3的局部放大图(示出不粘涂层)。

图5为本发明的锅体最终的表面仿真放大图一。

图6为本发明的锅体最终的表面仿真放大图二。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

一种不粘锅的加工工艺，包括如下步骤：

1)成型：

2)除油：除去锅体表面的油污和氧化皮并吹干；具体的，先用浓度为5％的SCD脱脂粉，于PH值13，温度40～50℃下除油，除去表面的油污和氧化皮；水洗干净后再用浓度3～5％SCD抛光剂，于室温下，PH值2～3进行中和，最后水洗干净后吹干；

3)热覆底：采用2500吨锻压机进行热覆底，具体的，先通过将锅体加热到380-420℃，通过2000T-2500T的摩擦压力的冲击力将0.5mm厚的430不锈钢完整无孔的钢片压到加热过的锅体外表面上，将不锈钢片压到铝锅锅底，使钢片和锅底充分结合；

4)清洗：用浓度2～3％，温度30～40℃，PH值12～14的氢氧化钠溶液清洗，然后用水洗干净；再用浓度1～2％，温度室温，PH值1～3的稀硝酸中和，最后用水洗干净后吹干；

5)采用抛丸机对锅体内表面进行抛丸处理：首先，选取直径为1.2mm的不锈钢丸，用功率为11KW电机的离心力作用下，对锅体内表面进行预抛丸5-8s，锅体内表面形成有成正弦波状态的第一波峰和第一波谷，其波峰间距为1.5-2mm，深度为0.6-0.8mm；然后，选取直径为0.8mm的不锈钢丸，用功率为7.5KW电机，对锅体内表面进行深化抛丸10-15s,形成波峰间距为0.8-1.2mm，深度为0.3-0.5mm的第二波峰和第二波谷；最后，选取直径为0.4mm的不锈钢丸，用功率为5.5kw电机的离心力作用下，对锅体内表面进行精细化抛丸20-30s，形成波峰间距为0.2-0.4mm，深度为0.08-0.1mm的第三波峰和第三波谷；最终形成具有流线性的抛丸内表面；抛丸设备采用履带式抛丸机器，该机器分为三段，第一段二个电机，功率为11KW；第二段4个电机，功率为7.5KW；第三段为6个电机，功率为5.5KW；我们分别采用不同粒径的钢丸，以同样速度通过三段抛丸工位，实现上述的工艺的组合抛丸。方式为从上向下扫射方式，最终达到期望效果。抛丸过程中采用专门的保护夹具对锅身外表面进行防护，避免外表面被抛丸处理。

6)喷砂：采用压缩空气0.5～0.7MPa，以40目或60目的金刚砂高速喷射束将喷料高速喷射到锅体内表面；

7)喷外涂：在锅体内表面喷PTFE涂料或苯基有机硅涂料，于380～440℃或250～300℃的温度下烘烤10分钟，膜厚25～35um；

8)硬质氧化处理：采用浓度为200g/L的硫酸，于温度-2～2℃下，用电压30～70V、电流密度2～3A/dm2的脉冲电源氧化20～30分钟，以形成35um以上的硬质氧化膜；

9)喷内涂：待硬氧后，喷涂经PTFE涂料，在380～440℃的温度下烘烤10分钟，形成厚度为30～45um的不粘涂层。

上述步骤6)中，喷砂是采用压缩空气0.5～0.7MPa，以40目或60目的金刚砂高速喷射束将喷料高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性；

具体的，上述步骤7)中喷外涂：外表面喷PTFE涂料或苯基有机硅涂料对外表面进行保护，在380～440℃或250～300℃的温度下烘烤10分钟左右，膜厚25～35um左右，其涂料具有性能如下；

(1)不粘性：很薄的膜也具有很好的不粘附性能；

(2)耐热性：涂膜具有优良的耐热和耐低温特性，短时间可以耐高温到300℃，一般在240～260℃之间可以连续的使用，有显著的热稳定性，在高温下不融化，在冷冻的温度下不脆化；

(3)抗湿性：涂膜表面具有不沾水和油污，如粘有少量的污垢，简单的擦拭也可以去除干净；

(5)耐磨损性：具有耐磨损和不粘附的双重性能优点；

(5)耐腐蚀性：不受药品和其他化学药品的侵蚀；

上述步骤8)中硬氧：采用硫酸浓度200g/l，温度-2～2℃，电压30～70V，电流密度2～3A/dm2的脉冲电源氧化20～30分钟可以得到35um以上的硬质氧化膜；

(1)硬度：可以达到维氏硬度350HV以上，

(2)耐磨性：低温度氧化使氧化膜更加致密，耐磨、耐刮；

(3)膜层润滑性：膜层的微孔可吸附润滑剂，有利于提高润滑性和耐磨能力。

(4)膜层耐蚀性：膜层具有较高的抗蚀性能，在工业大气条件下较长时间不受腐蚀，在海洋性气候中也有卓越的耐蚀性，如经封闭处理则其抗蚀性能更佳。

(5)膜层耐高温耐热性：硬质氧化膜的使用温度可以达到480℃，氧化膜的熔点可达2050℃，其热导率低至0.67W/(cm·℃)，是极好的耐热材料。

(6)膜层绝缘：膜层电阻大，膜层厚度lOOμm，可耐2000V以上的电压。

(7)膜层结合力：膜层与其基体结合牢固可靠。

由于抛丸表面是波峰波谷状态，根据氧化尖点放点原理，在波峰波谷转弯位氧化膜厚度达到45-50u的更高厚度，硬度更高。

上述步骤9)中喷内涂：内硬氧后内喷经特殊改良过的PTFE涂料，在380～440℃的温度下烘烤10分钟左右，膜厚30～45um左右，其涂料具有性能如下；

(1)不粘性：很薄的膜也具有很好的不粘附性能；

(2)耐热性：涂膜具有优良的耐热和耐低温特性，短时间可以耐高温到300℃，一般在240～260℃之间可以连续的使用，有显著的热稳定性，在高温下不融化，在冷冻的温度下不脆化；

(3)抗湿性：涂膜表面具有不沾水和油污，如粘有少量的污垢，简单的擦拭也可以去除干净；

(4)耐磨损性：具有耐磨损和不粘附的双重性能优点；

(5)耐腐蚀性：不受药品和其他化学药品的侵蚀；

(6)抗脱落性：即使涂料脱落，也只是在波峰尖点位置造成断层破损，不会牵连到其他区域，保持其他区域涂层的完整性。

如图1所示，本锅体10内表面通过三次抛丸处理后，形成的内表面是由多个接近光滑的弧面结构连接而成；即，先自内表面形成多个较大的正弦波结构:第一波峰11和第一波谷12，具体为图1中的第一种形态；然后在其基础上形成多个更小的正弦波结构，使得第一波峰11和第一波谷12发生形变，即波峰向上拱起，波谷向下凹进，具体为图1中的第二种形态；最终在每个第一波峰上形成有至少三个波峰间距0.2-0.4mm、深度为0.08-0.1mm的第三波峰31和第三波谷32，具体为图1中的第三种形态；图1中的第四种形态为三种叠加在一起的示意图，最终结果为第三种形态，该图只是为了方便观察锅体表面的形变情况而作的。

从图1、4中可以看出，我们的内表面相在顶部的波峰处基本没有完整的平面直接跟实物接触，因为大面积的平面很容易被硬质食物和锅铲所破坏，很容易形成可视的划伤和磨损，同时在确保没有大平面形成的同时，我们没有形成明显的转折和棱角，因为明显转折和棱角，使用过程也不会形成尖点接触，导致接触压强过大，导致尖点被快速磨穿；实际上我们的内表面则是在大的波峰波谷线条上还有由连续的多个小弧形曲面构成；且在最终形成的波峰处至少有三个第三波峰31，当使用一端时间后，最高点的第三波峰被破坏后，还有剩下至少两个第三波峰31可以作为新的最高点支撑，从而继续保护其他低处的涂层表面；始终保证最高处仍然是以点接触，更多涂层被有效保护。如此这样，当波峰31尖点被磨损，新的尖点凸显出来，那么三个尖点之间的涂层仍可以被有效保护，从曲面理论计算，被保护涂层面积是被直接接触磨损的4倍以上，如此这样确保大量涂层的有效使用，保证了不粘性和使用寿命。

锅体内表面形成的是连续的小型曲面的光滑过度，在喷涂过程中，不粘涂层40的涂料流动性会大大提高，使得涂料整体均匀度提高，不会形成现有技术中如锯齿形凹槽等造成局部堆积涂料；再者，在每个正弦波的侧壁41由于形成了多个连续的第三波峰结构，从一定程度上提高了侧壁的粗糙度，而现有技术中的平面或大圆弧面涂料很容易滑入波谷，无法在侧壁停留和附着，导致侧壁的涂层厚度很薄，无法形成持久的不粘涂层。总的来说，我们的不粘涂层厚度更均匀，流动性更好，涂层会整体均匀的覆盖在整个表面上，无论波峰波谷都是实现的均匀覆盖，使用寿命没有明显短板。

本发明的内表面曲面多而繁复，使得锅体内表面的比表面积相对于现有技术增加了30倍到50倍，不粘涂层的结合力和涂层面积都得到相应提升，使用寿命也同步得到提升；

我们通过三次抛丸处理，对锅体内表面进行多次的挤压、冲击，最终成型，利用多次形变来强化材料的强度和硬度，而基材本身强度和硬度提高以后，再结合硬质氧化，进一步提高了不粘涂层的抗磨损能力，可以达到50％的强度提升。

锅体表面的小型波峰波谷非常致密和连续，即使一处被磨损，马上会有临近的一个或多个波峰候补起到支撑作用，继续保护其他表面，一直如此持续保护，其使用寿命大大延长。

由于是近似光滑表面，实物在涂层表面移动也非常顺畅，不会受到明显阻隔，也一定程度降低磨损，残留食物也更容易被清洗，用抹布就可以擦拭干净。

通过三个抛丸步骤，实现我们最终所追求的叠加正弦波表面，第一次冲击抛丸，通过大粒径钢丸和大功率电机获得的冲击力，对铝基材表面进行短时间的第一抛丸，可以形成冲击深度较深，间距较大的相对稀松到凸起和凹陷显著的第一波峰和第一波谷；第二次适当缩小了钢丸直径，同时减小了电机功率以及延长抛丸时间这三个工艺参数，可以获得在原有稀松的第一波峰和第一波谷的整个表面基础上形成致密度提高了100％的第二波峰21和第二波谷22；第三次进一步缩小钢丸直径，减小电机功率以及延长时间，目的同样，是在第二次表面基础上进一度叠加形成致密度更高、更平缓的第三波峰和第三波谷表面。

通过以上叠加抛丸方式，获得了近似光滑、致密、多维的正弦曲线的表面，如图5、6所示，为锅体内表面的局部仿真放大图，可以清楚看出内表面的颗粒结构；大正弦曲面上有中正弦曲面，中正弦曲面又有更小的正弦曲面，如此可以达到以下效果：

1)、表面经过三次不同粒径不同冲击力的叠加抛丸，表面强度实现最大程度强化，表面强度、硬度提高100％。

2)、表面积达到最大化：表面积相对原有平面增加了30-50倍，意味着涂料附着面积，实际使用面积提高30-50倍，涂层结合力和使用寿命都同比提升30-50倍。

3)、在波峰波谷任何一个水平面上，可以实现波峰与波谷表面，其中波峰占比为10-15％，越是在高点，波峰占比越少，意味着当该产品首次使用时，波峰占比为10％，实际与实物接触和磨损的位置只有10％，剩余90％涂层被有效保护。当波峰在使用一段时候被磨损，马上周边又会有新的15％的波峰表面来接替，继续支撑表面的抗磨损；这种致密的波峰波谷表面，始终提后备的支撑表面提供磨损。如此最大化的延长涂层抗刮耐磨周期，最大化保护涂层被破坏表面，延长涂层的不粘性寿命。

如图4所示，经发明人的反复研究和验证，我们形成的叠加的第三波峰波谷的最佳弧度为R40-100之间；当小于R40时，就会形成比较陡峭，明显的转折，如此会造成涂层流动不均匀，局部涂层过厚或过薄，影响涂层的抗磨损能力，使用寿命；如果大于R100，就会形成类似平面的表面，而我们如此处理的表面就是为了尽量消除平面；平面容易出现大平面涂层裸露，导致涂层的磨损和可视的划伤，影响使用寿命。

如图1的第一种形态所示，我们形成的叠加正弦波形曲面,大的曲线表面，两个第一波峰之间的间距L1的最佳距离为1.5-2.0mm，经发明人反复研究和试验确定，这样的间距也是从宏观上保证呈现出光滑的曲线表面，当间距小于1.5mm，不便于更小的波形曲面的形成，也会造成R过小问题；当间距过大，又会造成波峰之间互相不能保护，在实际使用中，波峰间距太远，导致食物或硬物可以直接接触到波谷底面，达不到通过波峰保护表面的目的。

同样的，经发明人反复研究和试验确定，波峰高度H1最有选为0.6-0.8mm，波峰太高，经验证就容易造成曲面陡峭和R减小，导致涂层不均匀问题；当波峰太低，不能形成有效支撑，同样达不到保护波谷的目的。

如图1的第二种形态所示，我们形成的叠加正弦波形曲面，大的曲线表面上二次三次形成的小波峰波谷表面，其间距L2最佳为0.2-0.4mm，经发明人反复研究和试验确定，间距在这个范围内，基本在两个大的波峰之间可以实现6-12个类似的小波峰表面，间距太小，过于致密，波峰接触点过多，同时多点被磨损，增加磨损接触点，同时也不便于清洗；当间距过大，起不到二次保护的目的。小第二波峰高度H2为0.08-0.1mm，同样经过验证，高度低于0.08mm，则起不到有效支撑，高度高于0.1mm，则形成齿纹状态，曲面陡峭和R减小，涂层不均匀。

总体说来，我们经过抛丸冲击形成的波峰波谷表面，最高的波峰高度为0.8mm，最低为0.08mm，相对等高的两个波峰之间间距最长为2.0mm,最相近为0.2mm。这同时，在这个数据范围内，如图1的第三种形态所示，为我们最终的形态图，粗糙度Rz和Ra范围分别为35-70μm和18-32μm，以及比表面为30-50倍。Rz和Ra这个数据范围决定了我们波峰波谷的致密程度，以及最高波峰波谷间有多少个相对小的波峰波谷。经过多次反正验证，对比试验，这种粗糙度表面可以实现我们产品性能的最大化。这个数据可以作为日常生产调试工艺和品质检验的参考基准。

经过我司特殊工艺下制得的抛丸表面实现的表面状态达到以下条件：

表1

通过本工艺，极大了提高了内表面涂层的抗刮性能和持久不粘性能。原因如下：由于经过抛丸以及硬氧处理，铝表面的平均硬度可以达到380-400HV，其中凸起部分由于尖点放点效应，尖点氧化膜厚度更高，硬度可以达到480-500HV，是传统不锈钢的3倍硬度。我们用炒田螺做实验，坚硬的田螺壳会与涂层表面发生刮擦，首先是与抛丸形成的20％硬度最高波峰接触，80％表面被保护。这种点接触可最大限度的降低田螺壳对涂层的伤害，即使经过长时间使用，造成损伤，也只是20％点被磨损，从目视效应也难以察觉，性能上仍具有同样的不粘性。同时，又会有新的第三波峰凸显出来作为最高点，并继续提供高强度的支撑，继续保持高抗刮性能和持久不粘性。同时我们通过这种叠加的抛丸工艺，最终实现并不完全对称的波峰波谷表面，在波峰表面致密度略疏松，最相近的间距约为0.2-0.4mm，而在波谷间距为0.1-0.2mm，可实现对外接触的波峰比例较少，更多的涂层被有效的保护，降低涂层的被破坏几率。

经实际测试，该产品性能明显提升，具体表现数据为：

表2

通过工艺路线的改变，通过先保护外表面，实现内表面单面氧化处理，降低工艺成本。通过以上几点综述，实现了铝合金不粘炒锅更长的使用寿命，更符合中国人消费习惯的持久不粘以及耐磨耐刮的中华炒锅。

抗刮效果评价：

一、抗刮效果评价方法：

炒田螺，将不粘锅大火加热1min后，将500g新鲜田螺倒入，进行爆炒，爆炒过程中适时加热少量自来水，确保不要烧糊即可。10分钟一个循环。炒完后观察内表面涂层的划伤情况，并进行煎鸡蛋测试。

二、测试结果如下表3

表3

Claims (3)

1.一种不粘锅的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1)成型：

2)除油：除去锅体表面的油污和氧化皮并吹干；

3)热覆底：采用2500吨锻压机进行热覆底；

4)清洗：用浓度2～3％，温度30～40℃，PH值12～14的氢氧化钠溶液清洗，然后用水洗干净；再用浓度1～2％，温度室温，PH值1～3的稀硝酸中和，最后用水洗干净后吹干；

5)采用抛丸机对锅体内表面进行抛丸处理：首先，选取直径为1.2mm的不锈钢丸，用功率为11KW电机的离心力作用下，对锅体内表面进行预抛丸5-8s，锅体内表面形成有成正弦波状态的第一波峰和第一波谷，其波峰间距为1.5-2mm，深度为0.6-0.8mm；然后，选取直径为0.8mm的不锈钢丸，用功率为7.5KW电机，对锅体内表面进行深化抛丸10-15s,形成波峰间距为0.8-1.2mm，深度为0.3-0.5mm的第二波峰和第二波谷；最后，选取直径为0.4mm的不锈钢丸，用功率为5.5kw电机的离心力作用下，对锅体内表面进行精细化抛丸20-30s，形成波峰间距为0.2-0.4mm，深度为0.08-0.1mm的第三波峰和第三波谷；最终形成具有流线性的抛丸内表面；

6)喷砂：采用压缩空气0.5～0.7MPa，以40目或60目的金刚砂高速喷射束将喷料高速喷射到锅体内表面；

7)喷外涂：在锅体内表面喷PTFE涂料或苯基有机硅涂料，于380～440℃或250～300℃的温度下烘烤10分钟，膜厚25～35um；

8)硬质氧化处理：采用浓度为200g/L的硫酸，于温度-2～2℃下，用电压30～70V、电流密度2～3A/dm2的脉冲电源氧化20～30分钟，以形成35um以上的硬质氧化膜；

9)喷内涂：待硬氧后，喷涂经PTFE涂料，在380～440℃的温度下烘烤10分钟，形成厚度为30～45um的不粘涂层。

2.根据权利要求1所述的一种不粘锅的加工工艺，其特征在于：所述除油步骤中，先用浓度为5％的SCD脱脂粉，于PH值13，温度40～50℃下除油，除去表面的油污和氧化皮；水洗干净后再用浓度3～5％SCD抛光剂，于室温下，PH值2～3进行中和，最后水洗干净后吹干。

3.根据权利要求1所述的一种不粘锅的加工工艺，其特征在于：所述热覆底步骤为：先通过将锅体加热到380-420℃，通过2000T-2500T的摩擦压力的冲击力将0.5mm厚的430不锈钢完整无孔的钢片压到加热过的锅体外表面上，将不锈钢片压到铝锅锅底，使钢片和锅底充分结合。