CN104480473A - 一种固体缓蚀剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种固体缓蚀剂及其制备方法。所述固体缓蚀剂包括包衣蜡和固体缓蚀剂颗粒球，包衣蜡均匀包裹在固体缓蚀剂颗粒球表面，固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数30至45份的含水的水溶性缓蚀剂、40至50份的固体粘合剂、1至5份的增效剂及5至10份的发泡崩解剂。其制备方法为：按照配方比例量取各组分物质，将增效剂溶解于水中，加入固体粘合剂和发泡崩解剂揉和均匀，加入含水的水溶性缓蚀剂揉和并压制成缓蚀剂颗粒球，包蜡封装。本发明提供了一种具有缓释效果的固体缓蚀剂，解决了液体缓蚀剂对管道的有效保护距离受限及对长距离管线远端保护欠佳的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于金属缓蚀领域，更具体地，涉及一种固体缓蚀剂及其制备方法。
背景技术
随着油田进入中后开采期，面临的环境越来越恶劣，大部分油井含水率高达90％以上。通过对采出水进行处理再回注地下，实现污水的循环利用，既可提高原油采收率，又能有效的保护环境。油田污水比较复杂，是一种以水为主体，集固体杂质、油类等悬浮体、溶解气、盐类和一些有机物为一体的复杂混合物，导致地面管线腐蚀结垢、注水压力升高等一系列问题。综合利用缓蚀剂进行处理，是对地面油田污水集输管道进行程防护的有效措施，已被广泛的运用。传统的解决方法是注入液体缓蚀剂，液体缓蚀剂具有使用方便、效果较好的优点，但在使用过程中也暴露出一些不足：1)在端点加注缓蚀剂易被污水中悬浮固体杂质吸附或者被污水中杂质催化降解，降低其性能；2)间歇注入加药不均匀，有效保护时间短。随着油田注水采油范围的增大，采出污水中悬浮物、有机质和菌类增多，液体缓蚀剂对管道的有效保护距离受限，对长距离管线远端保护欠佳。
而固体缓蚀剂在污水中具有较好的缓慢溶解释放特征，可以实现长距离管线远端保护。目前现有的固体缓蚀剂(03135774.1，200510090151.1，201210580000.4，201310114281.9，201410177228.1)，都是针对油气井下管柱的腐蚀。一般为柱状或块状，通常具有高密度和较高耐温性，能沉降于油井的油水下方，不妨碍油气液体的产出，采用的是一次性大量加入，缓慢溶解分散于高油/水环境中，保护距离有限。而对污水长输管道而言，管道距离较长，在不改变原有管道结构的前提下，现有的固体缓蚀剂并不能提供很好的缓蚀保护，尤其是对于管道的后半段保护效果不明显。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种固体缓蚀剂及其制备方法，其目的在于通过将缓蚀剂制成具有缓释效果的蜡丸封装的固体缓蚀剂，由此解决现有的液体缓蚀剂无法在不改变原有管道结构的前提下，维护长距离管道，尤其是长距离管道后半段的技术问题。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种固体缓蚀剂，包括包衣蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数30至45份的含水的水溶性缓蚀剂、40至50份的固体粘合剂、1至5份的增效剂、以及5至10份的发泡崩解剂。
优选地，所述固体缓蚀剂，其所述含水的水溶性缓蚀剂为含水量20％至25％的液体缓蚀剂。
优选地，所述固体缓蚀剂，其所述水溶性缓蚀剂为葡萄糖酰胺缓蚀剂或咪唑啉类缓蚀剂。
优选地，所述固体缓蚀剂，其所述固体粘合剂为水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和/或β-环糊精。
优选地，所述固体缓蚀剂，其所述增效剂为亚硫酸钠、丙酮肟和/或硫脲。
优选地，所述固体缓蚀剂，其所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和固体有机酸的混合物，其中碳酸氢钠和固体有机酸的质量比例在1:2至2:1之间，所述固体有机酸优选为草酸、棕榈酸和/或酒石酸。
按照本发明的另一方面，提供了一种固体缓蚀剂的制备方法，包括以下步骤：
A、按照配方比例，量取相应的包衣蜡、含水的水溶性缓蚀剂、固体粘合剂、增效剂以及发泡崩解剂；
B、溶解增效剂：将增效剂溶解于水中，增效剂和水的质量比例在1:1至1:10之间，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与含水的水溶性缓蚀剂揉和，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5mm～8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，制得所述固体缓蚀剂。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
本发明提供的固体缓蚀剂的密度适中、体积小，能悬浮于污水中被流动水携带传输，且最终能完全溶解分散于水中，不妨碍污水的管道输送和回注；另一方面地面管道的污水相比井下液流而言温度低、油含量低，因此污水管道所用固体缓蚀剂的溶解释放控制更好，能有效地防止管道腐蚀。
具体而言，本发明提供的固体缓蚀剂能在水中均匀溶解分散：在静态和动态条件下均能均匀溶解分散于45℃以上水中，不产生沉淀物。溶解释放速度合适，有效保护距离远：能随污水流动，在1-2m/s流速下30分钟可到达距离加药口2-4公里完全溶解分散，对管道产生保护。本发明提供的固体缓蚀剂保护效果好，保护效果好：60℃油田污水中使用30mg/L对碳钢的缓蚀率大于80％。
另外本发明提供的固体缓蚀剂，易于存放，缓蚀剂有效期延长。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本发明提供的固体缓蚀剂，包括包衣蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数30至45份的含水的水溶性缓蚀剂、40至50份的固体粘合剂、1至5份的增效剂、以及5至10份的发泡崩解剂。
所述含水的水溶性缓蚀剂优选为含水量20％至25％的液体缓蚀剂。优选水溶性缓蚀剂为葡萄糖酰胺缓蚀剂或咪唑啉类缓蚀剂。
所述固体粘合剂优选为水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和/或β-环糊精。
所述增效剂优选为亚硫酸钠、丙酮肟和/或硫脲。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和固体有机酸的混合物，其中碳酸氢钠和固体有机酸的质量比例在1:2至2:1之间，所述固体有机酸优选为草酸、棕榈酸和/或酒石酸。
包衣蜡是石蜡、蜂蜡和/或微晶蜡。
本发明提供的固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、按照配方比例，量取相应的包衣蜡、含水的水溶性缓蚀剂、固体粘合剂、增效剂以及发泡崩解剂；
B、溶解增效剂：将增效剂溶解于水中，增效剂和水的质量比例在1:1至1:10之间，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与含水的水溶性缓蚀剂揉和，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5mm～8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将包衣蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待包衣蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂。
以下为实施例：
实施例1
一种固体缓蚀剂，包括石蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述石蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与石蜡的重量比为10:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数30份的含水20％的葡萄糖酰胺缓蚀剂、50份的固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)、5份的增效剂(亚硫酸钠和丙酮肟)、以及5份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和草酸的混合物，其中碳酸氢钠和草酸的质量比例为1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的石蜡11克、含水20％的葡萄糖酰胺缓蚀剂30克、水溶性淀粉10克、低筋面粉25克、阿拉伯胶粉5克、羟甲基纤维素钠5克和β-环糊精5克、亚硫酸钠4克、丙酮肟1克以及发泡崩解剂5克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和草酸的混合物，其中碳酸氢钠和草酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将增效剂(亚硫酸钠和丙酮肟)溶解于水中，增效剂(亚硫酸钠和丙酮肟)和水的质量比例为1:4，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与葡萄糖酰胺缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5mm～8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用石蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与石蜡的重量比为10:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将石蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待石蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(I)。
实施例2
一种固体缓蚀剂，包括微晶蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述微晶蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与微晶蜡的重量比为20:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数45份的含水25％的葡萄糖酰胺缓蚀剂、40份的固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和羟甲基纤维素钠)、3份的丙酮肟、以及9份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和酒石酸的混合物，其中碳酸氢钠和酒石酸的质量比例为2:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的微晶蜡5克、含水25％的葡萄糖酰胺缓蚀剂45克、水溶性淀粉8克、低筋面粉30克、羟甲基纤维素钠2克、丙酮肟3克以及发泡崩解剂9克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和酒石酸的混合物，其中碳酸氢钠和酒石酸的质量比例为2:1。
B、溶解增效剂：将丙酮肟溶解于水中，丙酮肟和水的质量比例为1:1，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、羟甲基纤维素钠)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与葡萄糖酰胺缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径为5-8mm；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用微晶蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与微晶蜡的重量比为20:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将微晶蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待微晶蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(II)。
实施例3
一种固体缓蚀剂，包括包衣蜡(石蜡和蜂蜡)和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡(石蜡和蜂蜡)均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡和蜂蜡)的重量比为15:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数39份的含水22％的葡萄糖酰胺缓蚀剂、45份固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉和β-环糊精)、1份的硫脲、以及10份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(棕榈酸和酒石酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(棕榈酸和酒石酸)的质量比例为1:2，棕榈酸和酒石酸的质量比例为3:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的石蜡5克、蜂蜡2克、含水22％的葡萄糖酰胺缓蚀剂39克、水溶性淀粉2克、低筋面粉37克、阿拉伯胶粉1克、β-环糊精5克、硫脲1克以及发泡崩解剂10克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(棕榈酸和酒石酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(棕榈酸和酒石酸)的质量比例为1:2，棕榈酸和酒石酸的质量比例为3:1。
B、溶解增效剂：将硫脲溶解于水中，硫脲和水的质量比例为1:10，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉和β-环糊精)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与葡萄糖酰胺缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡(石蜡和蜂蜡)进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡和蜂蜡)的重量比为15:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将石蜡和蜂蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待石蜡和蜂蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(III)。
实施例4
一种固体缓蚀剂，包括包衣蜡(石蜡、蜂蜡和微晶蜡)和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡(石蜡、蜂蜡和微晶蜡)均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡、蜂蜡和微晶蜡)的重量比为20:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数36份的含水20％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、40份低筋面粉、2份的增效剂(丙酮肟和硫脲)、以及8份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和棕榈酸的混合物，其中碳酸氢钠和棕榈酸的质量比例为1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的石蜡3克、蜂蜡1克、微晶蜡1克、含水20％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂36克、低筋面粉40克、丙酮肟1克、硫脲1克以及发泡崩解剂8克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和棕榈酸的混合物，其中碳酸氢钠和棕榈酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将增效剂(丙酮肟和硫脲)溶解于水中，增效剂(丙酮肟和硫脲)和水的质量比例为1:7，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将低筋面粉和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与妥油酸酰胺咪啉啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡(石蜡、蜂蜡和微晶蜡)进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡、蜂蜡和微晶蜡)的重量比为20:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将石蜡、蜂蜡和微晶蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待石蜡、蜂蜡和微晶蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(IV)。
实施例5
一种固体缓蚀剂，包括蜂蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述蜂蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与蜂蜡的重量比为12:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数40份的含水24％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、44份固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和羟甲基纤维素钠)、3份的丙酮肟、以及6份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和(草酸和棕榈酸)的质量比例为1:2，草酸和棕榈酸的质量比例为1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的蜂蜡8克、含水24％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂40克、水溶性淀粉6克、低筋面粉32克、羟甲基纤维素钠6克、丙酮肟3克以及发泡崩解剂6克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和(草酸和棕榈酸)的质量比例为1:2，草酸和棕榈酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将丙酮肟溶解于水中，丙酮肟和水的质量比例为1:1，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和羟甲基纤维素钠)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用蜂蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与蜂蜡的重量比为12:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将蜂蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待蜂蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(V)。
实施例6
一种固体缓蚀剂，包括包衣蜡(蜂蜡和微晶蜡)和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡(蜂蜡和微晶蜡)均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(蜂蜡和微晶蜡)的重量比为13:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数35份的含水21％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、43份固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和阿拉伯胶粉)、5份的增效剂(亚硫酸钠和硫脲)、以及6份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和(草酸和棕榈酸)的质量比例为1:1，草酸和棕榈酸的质量比例为2:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的蜂蜡3克、微晶蜡5克、含水21％的妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂35克、水溶性淀粉5克、低筋面粉28克、阿拉伯胶粉10克、亚硫酸钠1克、硫脲4克以及发泡崩解剂6克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(草酸和棕榈酸)的质量比例为1:1，草酸和棕榈酸的质量比例为2:1。
B、溶解增效剂：将增效剂(亚硫酸钠和硫脲)溶解于水中，增效剂(亚硫酸钠和硫脲)和水的质量比例为1:3，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和阿拉伯胶粉)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与妥油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡(蜂蜡和微晶蜡)进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(蜂蜡和微晶蜡)的重量比为13:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将蜂蜡和微晶蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待蜂蜡和微晶蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(VI)。
实施例7
一种固体缓蚀剂，包括蜂蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述蜂蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与蜂蜡的重量比为20:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数35份的含水20％的蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、47份固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)、1份的亚硫酸钠、以及10份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和酒石酸的混合物，其中碳酸氢钠和酒石酸的质量比例为1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的蜂蜡5克、含水20％的蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂35克、水溶性淀粉4克、低筋面粉33克、阿拉伯胶粉4克、羟甲基纤维素钠1克、β-环糊精6克、亚硫酸钠1克以及发泡崩解剂10克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和酒石酸的混合物，其中碳酸氢钠和酒石酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将亚硫酸钠溶解于水中，亚硫酸钠和水的质量比例为1:7，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用蜂蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与蜂蜡的重量比为20:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将蜂蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待蜂蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(VII)。
实施例8
一种固体缓蚀剂，包括微晶蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述微晶蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与微晶蜡的重量比为12.5:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数34份的含水25％的蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、47份固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和羟甲基纤维素钠)、4份的增效剂(丙酮肟和硫脲)、以及5份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸、酒石酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸的质量比例为1:1.5，草酸、酒石酸和棕榈酸的质量比例为1:1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的微晶蜡8克、含水25％的蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂34克、水溶性淀粉4克、低筋面粉35克、羟甲基纤维素钠8克、丙酮肟2克、硫脲2克以及发泡崩解剂5克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸、酒石酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(草酸、酒石酸和棕榈酸)的质量比例为1:1.5，草酸、酒石酸和棕榈酸的质量比例为1:1:1。
B、溶解增效剂：将增效剂(丙酮肟和硫脲)溶解于水中，增效剂(丙酮肟和硫脲)和水的质量比例为1:2.5，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(水溶性淀粉、低筋面粉和羟甲基纤维素钠)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与蓖麻油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用微晶蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与微晶蜡的重量比为12.5:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将微晶蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待微晶蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(VIII)。
实施例9
一种固体缓蚀剂，包括石蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述石蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与石蜡的重量比为20:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数33份的含水20％的油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、46份固体粘合剂(低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)、4份的硫脲、以及5份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(酒石酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸的质量比例为1.5:1，酒石酸和棕榈酸的质量比例为1:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的石蜡5克、含水20％的油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂33克、低筋面粉36克、阿拉伯胶粉1克、羟甲基纤维素钠1克、β-环糊精8克、硫脲4克以及发泡崩解剂5克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(酒石酸和棕榈酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(酒石酸和棕榈酸)的质量比例为1.5:1，酒石酸和棕榈酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将硫脲溶解于水中，硫脲和水的质量比例为1:3，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用石蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与石蜡的重量比为20:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将石蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待石蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(IX)。
实施例10
一种固体缓蚀剂，包括包衣蜡(石蜡和蜂蜡)和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡(石蜡和蜂蜡)均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡和蜂蜡)的重量比为10:1，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数40份的含水23％的油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂、42份固体粘合剂(低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)、4份的丙酮肟、以及9份的发泡崩解剂。
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和酒石酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸的质量比例为2:1，草酸和酒石酸的质量比例为2:1。
所述固体缓蚀剂，其制备方法，包括以下步骤：
A、量取相应的石蜡8克、蜂蜡2克、含水23％的油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂40克、低筋面粉25克、阿拉伯胶粉5克、羟甲基纤维素钠10克、β-环糊精2克、丙酮肟4克以及发泡崩解剂10克；
所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和有机酸(草酸和酒石酸)的混合物，其中碳酸氢钠和有机酸(草酸和酒石酸)的质量比例为1.5:1，草酸和酒石酸的质量比例为1:1。
B、溶解增效剂：将丙酮肟溶解于水中，丙酮肟和水的质量比例为1:1，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂(低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和β-环糊精)和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与油酸酰胺咪唑啉缓蚀剂揉和40至50分钟，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5-8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡(石蜡和蜂蜡)进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡(石蜡和蜂蜡)的重量比为10:1，制得所述固体缓蚀剂；具体操作步骤为：
先将石蜡和蜂蜡放入包衣机的抛光球内，加热，待石蜡和蜂蜡熔化后，关闭加热装置，加入上述缓蚀剂颗粒球，开机旋转、抛光，约3-15分钟后停机，得到成品固体缓释剂(X)。
实施例11固体缓释剂溶解性能和还是性能评价
溶解性能评价：
在实验室中取油田污水进行固体缓蚀剂丸的溶解测试。在2L三口烧瓶中加入1.5L油田污水，启动搅拌，搅拌速率800rpm(线速度2m/s)，控制温度在50℃后，加入1.5g实施例1至10制备的固体缓蚀剂，观察其悬浮状态并记录完全溶解时间。
缓蚀性能评价：
先将实施例1至实施例10制备的固体缓蚀剂用50℃油田污水完全溶解，配制成1g/L缓蚀剂溶液，然后按标准SY/T 5273-2000《油田采出水用缓蚀剂性能评价方法》测定其缓蚀率。具体实验条件：腐蚀介质为油田污水，实验温度为50℃，试验材料为Q235钢，缓蚀剂浓度为30mg/L。
实施例1至10的固体缓蚀剂丸的性能检测数据如下表所示：
综上所述，本发明公开了一种可缓慢释放有效成分的固体缓蚀剂，能够在2m/s流速下在污水中处于悬浮状态，并在20-30min溶解完全，尤其适合油田污水中管道防腐蚀用的固体缓蚀剂。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种固体缓蚀剂，其特征在于，包括包衣蜡和固体缓蚀剂颗粒球，所述包衣蜡均匀包裹在所述固体缓蚀剂颗粒球表面，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，所述固体缓蚀剂颗粒球含有重量份数30至45份的含水的水溶性缓蚀剂、40至50份的固体粘合剂、1至5份的增效剂、以及5至10份的发泡崩解剂。
2.如权利要求1所述的固体缓蚀剂，其特征在于，所述含水的水溶性缓蚀剂为含水量20％至25％的液体缓蚀剂。
3.如权利要求1所述的固体缓蚀剂，其特征在于，所述水溶性缓蚀剂为葡萄糖酰胺缓蚀剂或咪唑啉类缓蚀剂。
4.如权利要求1所述的固体缓蚀剂，其特征在于，所述固体粘合剂为水溶性淀粉、低筋面粉、阿拉伯胶粉、羟甲基纤维素钠和/或β-环糊精。
5.如权利要求1所述的固体缓蚀剂，其特征在于，所述增效剂为亚硫酸钠、丙酮肟和/或硫脲。
6.如权利要求1所述的固体缓蚀剂，其特征在于，所述发泡崩解剂为碳酸氢钠和固体有机酸的混合物，其中碳酸氢钠和固体有机酸的质量比例在1:2至2:1之间，所述固体有机酸优选为草酸、棕榈酸和/或酒石酸。
7.如权利要求1至6任意一项所述固体缓蚀剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、按照配方比例，量取相应的包衣蜡、含水的水溶性缓蚀剂、固体粘合剂、增效剂以及发泡崩解剂；
B、溶解增效剂：将增效剂溶解于水中，增效剂和水的质量比例在1:1至1:10之间，获得增效剂溶液；
C、制作辅剂面团：将固体粘合剂和发泡崩解剂均匀混合后，与步骤B中获得的增效剂溶液揉和均匀，获得辅剂面团；
D、制作缓蚀剂面团：将步骤C中获得的辅剂面团与含水的水溶性缓蚀剂揉和，获得缓蚀剂面团；
E、制备缓蚀剂颗粒球：将步骤D中获得的缓蚀剂面团，压制成缓蚀剂颗粒球，直径在5mm～8mm之间；
F、包蜡封装：对步骤E中获得的缓蚀剂颗粒球用包衣蜡进行包裹，所述固体缓蚀剂颗粒球与包衣蜡的重量比在10:1～20:1之间，制得所述固体缓蚀剂。
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