CN104480337A - 一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，属于切纸机械刀具硬质合金材料技术领域。本发明选取粒度分别为0.6～1.0um、3.0～6.0um的高纯原生碳化钨(WC)，粒度为1.0～2.0um的高纯球形钴粉和粒度为1.0～2.0um的碳化铬，按照碳化钨质量占比80％～90％、球形钴粉10％～20％、碳化铬0.35％～0.7％在湿磨机中进行混合、湿磨、过滤、干燥、压制成型、用普通真空烧结一体炉烧结等一系列工艺制备得到一种硬质合金分切刀具用的新材料。通过本发明的方法制得的材料是一种特殊的组合结构材料，用本发明的方法制造的产品可以实现分切刀具在比较恶劣的环境下具有良好的切削效果和超强使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及切纸机械分切刀具硬质合金材料领域，更具体地说，涉及一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法。
背景技术
随着工业技术的快速发展，硬质合金工具材料快速深入到工业生产的方方面面，逐步替代了原始的高速钢材料，并表现出了无可比拟的优异性能。为了迎合纸加工业刀具，传统的分切刀具材料由高速钢材料转为硬质合金材料。硬质合金主要成分是碳化钨(WC)，一般采用钴做粘接相，采用粉末冶金方法生产，具有很高的耐磨性和强度。它的高耐磨性使其使用寿命提高了10～30倍，大大的提高了生产效益，减少了浪费，降低了生产成本，得到了行业的认可。但还是有一些致命缺陷，用颗粒细的原料做，虽然耐磨性好，但韧性差；用粗的原料做，虽然强度、韧性可以，但刀口钝、切削阻力大、易产生高温，影响切削质量和刀具寿命。
钨钴是硬质合金中使用最广泛的一类，是由碳化钨和金属钴组成的硬质合金，通常抗弯强度和断裂韧性随钴含量的增加而提高，而硬度下降。针对客户所用的机床精度低、跳动大的问题，现有合金领域制备硬质合金材料的原料都采用偏粗的高钴合金(钴的含量为10％～20％)，压制成型使用橡胶工艺烧结，制成的硬质合金材料的性能一般是密度D＝14左右、钴磁com＝11左右、硬度HRA＝86左右、磁力He＝10左右、强度TRS＝2800左右。由于硬质合金材料原料颗粒越粗刀口越钝、切削阻力越大、刀口易发热，影响切削质量和刀具寿命；钴含量越高硬度越低、耐磨性越差。因此由高钴合金制备的硬质合金刀口不锋利、硬度低、使用寿命短，从而导致工作过程中修刀、换刀的频率高，影响工作效率，造成大量人力物力的严重浪费。
中国专利申请(申请号201310270044.1，公开号为CN103305741A)公开了一种硬质合金、硬质合金刀杆及其制造方法。硬质合金材料选用WC80～90质量份，钴10～20质量份，碳化钽0.15～0.5质量份，碳化铬0.2～0.4质量份，碳化钒0.1～0.3质量份，成型剂选用油酸、四氢萘和乙基纤维素的混合物。WC的粒度为1.0～1.2μm。但是该方法由于采用1.0um～1.2um的细颗粒碳化钨，制备得到的硬质合金在使用时刀口容易崩裂。也有技术人员尝试用粗颗粒和细颗粒碳化钨掺配，但很容易造成碳化钨聚积，晶粒长大、夹粗的缺陷，因此现有技术中分切刀具的硬质合金材料，都是选用的4.0um～5.0um的碳化钨为主要合金原料，虽然崩口的问题得到了有效改善，但刀口不锋利、切削阻力大、硬度低、不耐磨。
中国专利申请(申请号201310485442.5，公开号CN103540823A)公开了一种硬质合金。该硬质合金包括金属碳化物粉末和金属粘结剂组成的硬质合金基体，还包括涂层，其中金属碳化物粉末选用各组分质量百分比为碳化钨40～50％、碳化铬3～8％、碳化钛5～9％、碳化钒5～10％、碳化铌2～5％、碳化钽6～11％，金属粘结剂选用钴，其质量百分比为12～18％，涂层选用金刚石CVO涂层。优选WC粒度为0.1～0.4μm，其他金属碳化物粒度为0.1～0.8um。但该方法的缺点在于生产成本非常高：一是，原料中碳化铌、碳化钽都是价格非常昂贵的稀有金属，1公斤碳化钽的价值相当于10公斤碳化钨的价值；二是，涂层技术要求高、设备贵，一台涂层设备耗资上千万，不能广泛应用于一般企业。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中硬质合金分切刀的刀口钝、耐磨性差，或者刀口锋利但韧性差，严重影响切削质量和刀具使用寿命、造成资源浪费的问题，本发明提供了一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法。它可以实现：用本发明制备得到的硬质合金材料制作硬质合金分切刀具既有较好的韧性又有锋锐的刃口，在比较恶劣的生产环境下确保良好的切削效果和超强的使用寿命。
2.技术方案
本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，通过以下技术方案实现。
一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)将研磨棒加入300L可倾湿磨机；
(2)将碳化钨、球形钴粉、碳化铬加入步骤(1)所述的湿磨机进行混合；所述碳化钨由粒度为0.6～1.0um和3～6um的碳化钨组成，所述的碳化钨、球形钴粉、碳化铬的质量占比为：碳化钨80％～90％，球形钴粉10％～20％，碳化铬0.35％～0.7％；所述研磨棒与碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为4～5:1；
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的液固比是220～300mL/Kg；
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料；
(5)选择不锈钢筛网过筛湿磨料浆；
(6)用300L双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统对步骤(5)获得的混合料进行真空、搅拌、干燥；在干燥过程中或干燥完成后加入硬质合金成型剂，所述硬质合金成型剂与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为1.8～2.4:100；
(7)干燥完成后，用50～70目筛网擦筛制成符合压制成型要求的料粒；
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型后在普通真空烧结一体炉烧结到1410～1450℃，保温50～90分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
进一步的，步骤(2)中所述粒度为0.6～1.0um和3～6um碳化钨的质量比为70～90:10～30。
进一步的，步骤(2)中所述球形钴粉的粒度为1.0～2.0um。
进一步的，步骤(2)中所述的碳化铬的粒度为1.0～2.0um。
进一步的，步骤(6)中硬质合金成型剂选用石蜡，所述石蜡加热融化后投入步骤(6)中所述正在进行干燥的干燥系统中，石蜡与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为1.8～2.2:100。
进一步的，步骤(1)中所述的研磨棒是棒球，直径为5.5～10.5cm，高度为14.4cm～17cm。
进一步的，所述棒球规格直径分别采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，对应棒球的高度分别是17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，对应投加比例分别为3％、33％、32.5％、16％、15.5％。
进一步的，步骤(4)中所述的湿磨时间为36～60小时。
进一步的，步骤(5)所述的不锈钢筛网选择400目。
进一步的，步骤(6)中所述干燥时间为8～12小时，热水干燥温度为90～95℃。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法的优点在于：
(1)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，原料采用特殊的材料组合：粒度为0.6～1.0um的WC和3～6um的WC，其中粒度为3～6um的WC均匀错位填充于粒度为0.6～1.0um的WC中，既能确保刀口锋锐切削阻力小，又有效的改变了合金崩口时的撕裂曲线，增强了韧性，同时很好的避免了机床跳动时刀口容易崩裂的问题，从而确保了在较恶劣环境下刀具的优良切削效果和超强的使用寿命；大大的提高了切削效率和切削质量，减少了材料的严重浪费，增强了市场竞争力；
(2)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，粒度为0.6～1.0um的WC和3～6um的WC的质量比优选70～90：10～30，经实验验证制得的硬质合金分切刀具用的材料的效果最好，各项性能指标良好；
(3)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，选用钴粉的粒度为1.0～2.0um，因钴粉越细在合金中的分散性越好，又由于原材料主要成分是粒度为0.6～1.0um的WC，是细颗粒，钴粉越细、两者接触面积也就越大、合金韧性越好，从而保证了硬质合金的韧度，同时制作钴粉的成本相较而言比较适宜；
(4)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，选用碳化铬的粒度为1.0～2.0um，碳化铬主要起抑制碳化钨晶粒长大的作用，颗粒越细抑制作用越好，同时制作钴粉的成本相较而言比较适宜；
(5)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，在制备硬质合金分切刀具材料工艺中采用在干燥系统中加入熔融石蜡作为成型剂的工艺，石蜡是用的熔点58℃的全精炼石蜡，只要加热融化就可以直接加入干燥系统内，烧结时用氩气作载气脱蜡，对石蜡进行回收，大大提高了产品的使用质量，减少了污染，降低了安全隐患；
(7)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，采用规格直径为5.5～10.5cm，高度为14.4cm～17cm研磨棒球，使得研磨棒球与硬质合金原料能进行充分混合，取得良好的湿磨效果；
(8)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，研磨棒球规格直径分别采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，对应棒球的高度分别采用17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，对应投加比例分别为3％、33％、32.5％、16％、15.5％，以保证研磨棒球与硬质合金原料最好的接触面积，获得最好的湿磨效果；
(9)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，湿磨时间控制在36～60小时，以保证最短的时间达到最好的湿磨效果；
(10)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，不锈钢筛网选择400目，可以有效防止研磨棒碎屑等团粒杂物进入合格料浆造成产品脏化；
(11)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，干燥时间控制为8～12小时，防止干燥速度过快、乙醇汽化带走大量料粒，造成原料浪费、料粒沉积堵塞设备管道从而影响生产；同时防止乙醇汽化过快导致乙醇回收率低，造成浪费和环境污染；又兼顾防止干燥速度慢，影响生产效率；热水温度控制为90～95℃保证是热水，同时防止水蒸气的产生，保证对人和对设备的安全性；
(12)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，配合使用真空、搅拌、热水干燥系统，相比现有技术采用的双桶、振动、蒸汽干燥，操作方便，省时省力；热水比蒸汽对设备和人的安全系数高；搅拌比振动干燥的硬质合金混合料受热更均匀、混合料的质量稳定性好；双桶、振动、蒸汽干燥的橡胶工艺，干燥时完全靠蒸汽压来保护原料，而且原料是干好后再卸出来掺成型剂，此时原料的表面能非常大，很容易氧化，原料中氧含量无法控制，从而严重影响合金制品质量；本发明的真空干燥是用真空来保护被干燥的原料，由于石蜡是在干燥过程中就加入到干燥系统内和原料一起混合，干燥好后就有一层石蜡包裹在原料表面，很好的隔绝了原料和空气，保护原料不会被氧化，能有效控制原料中的氧含量，确保合金制品的质量；
(13)本发明的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统，乙醇回收率高；现有技术的双桶、振动、蒸汽干燥原料中的乙醇，干燥时简单的用一根橡胶管，直接接入不锈钢桶，加上蒸汽加热，乙醇气体温度在100℃以上，乙醇很难回收，基本上都跑到空气中去了；本发明增加了一套带冷冻水的乙醇回收系统，乙醇回收率可达90％以上，减少了乙醇浪费，节约了生产成本，同时降低了环境污染。
附图说明
图1为本发明制备方法流程图。
具体实施方式
下面结合说明书附图和具体的实施例，对本发明作详细描述。
实施例1
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径分别为10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，高度相应为17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，质量比例相应为3％、33％、32.5％、16％、15.5％的研磨棒球1200Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.9um和4.5um的碳化钨，1.0um的球形钴粉，1.0um的碳化铬按照质量比为56:24:19.3:0.7的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为66L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在90℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热4小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。干燥完成后加入橡胶5.4Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用50目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1410℃，保温50分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.0，钴磁：com＝17.8，硬度：HRA＝90，磁力：He＝17，强度：TRS＝3500。
实施例2
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为5.5cm，高度为14.4cm的研磨棒球1200Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.6um和3um的碳化钨，1.0um的球形钴粉，1.0um的碳化铬按照质量比为64:16:19.3:0.7的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为66L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在90℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热4小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。干燥完成后加入橡胶6Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用50目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1410℃，保温50分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.08，钴磁：com＝17.8，硬度：HRA＝90.5，磁力：He＝17，强度：TRS＝4000。
实施例3
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为7.3cm，高度为15.6cm的研磨棒球1300Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.7um和3.5um的碳化钨，1.5um的球形钴粉，1.5um的碳化铬按照质量比为76.5:8.5:14.5:0.5的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为72L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在95℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热6小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。干燥完成后加入橡胶6.6Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用70目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1430℃，保温70分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.2，钴磁：com＝12.6，硬度：HRA＝90.5，磁力：He＝17，强度：TRS＝3500。
实施例4
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为8.5cm，高度为16.3cm的研磨棒球1400Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.6um和3um的碳化钨，1.0um的球形钴粉，1.0um的碳化铬按照质量比为72:8:19.3:0.7的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为72L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在93℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热5小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。干燥完成后加入橡胶7.2Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用60目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1420℃，保温60分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.1，钴磁：com＝17.5，硬度：HRA＝90，磁力：He＝20，强度：TRS＝3800。
实施例5
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为9.5cm，高度为16.7cm的研磨棒球1500Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.8um和4um的碳化钨，2.0um的球形钴粉，2.0um的碳化铬按照质量比为68:17:14.5:0.5的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为78L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在95℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热7小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。一边干燥一边投入熔点为58℃的全精炼石蜡5.4Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用70目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1440℃，保温80分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.2，钴磁：com＝13，硬度：HRA＝90.5，磁力：He＝17，强度：TRS＝3200。
实施例6
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为10.5cm，高度为17cm的研磨棒球1200Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为0.9um和5um的碳化钨，2.0um的球形钴粉，2.0um的碳化铬按照质量比为80.1:8.9:10.65:0.35的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为84L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥机使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在95℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热8小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。一边干燥一边投入熔点为58℃的全精炼石蜡6Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用50目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1450℃，保温90分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.32，钴磁：com＝9.5，硬度：HRA＝91，磁力：He＝16，强度：TRS＝3200。
实施例7
如图1所示，一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)选用规格直径为10.5cm，高度为17cm的研磨棒球1200Kg，加入到湖南湘潭高昇粉末设备有限公司制造的300L可倾湿磨机。
(2)选用粒度为1.0um和6um的碳化钨，2.0um的球形钴粉，2.0um的碳化铬按照质量比为61.6:26.4:11.65:0.35的比例配成300Kg的原料投入步骤(1)所述的湿磨机进行混合。
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇的体积为90L。
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料。
(5)选择400目不锈钢筛网过筛湿磨料浆。
(6)将经步骤(5)处理的料浆装入湖南湘潭高昇粉末设备有限公司的300L双Z真空干燥机，该干燥剂使用双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统；先抽真空，然后送热水加热，热水温度控制在95℃，加热4小时后，开动双Z搅拌，搅拌速度控制在≤8转/min，再加热8小时，达到最高真空度60～80分钟后，冷却到40～50℃。一边干燥一边投入熔点为58℃的全精炼石蜡6.6Kg作为成型剂。
(7)干燥完成后，用60目筛网擦筛，得到满足我们压制圆盘切刀要求的料粒。
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型，压制成20*6.5*5.25标准样条，在普通真空烧结一体炉烧结到1450℃，保温90分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
出炉后将试样进行测试的结果是：密度：D＝14.26，钴磁：com＝10.4，硬度：HRA＝90.5，磁力：He＝16，强度：TRS＝3200。
以上示意性地对本发明创造及其实施方式进行了描述，实际的技术方案并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的实施方式，均应属于本专利的保护范围。
Claims (10)
1.一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)将研磨棒加入300L可倾湿磨机；
(2)将碳化钨、球形钴粉、碳化铬加入步骤(1)所述的湿磨机进行混合；所述碳化钨由粒度为0.6～1.0um和3～6um的碳化钨组成，所述的碳化钨、球形钴粉、碳化铬的质量占比为：碳化钨80％～90％，球形钴粉10％～20％，碳化铬0.35％～0.7％；所述研磨棒与碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为4～5:1；
(3)将浓度≥98％的乙醇作为研磨介质直接加入步骤(2)中所述湿磨机，乙醇与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的液固比是220～300mL/Kg；
(4)湿磨经上述步骤处理所得的混合料；
(5)选择不锈钢筛网过筛湿磨料浆；
(6)用300L双Z混合、真空、乙醇回收、热水干燥系统对步骤(5)获得的混合料进行真空、搅拌、干燥；在干燥过程中或干燥完成后加入硬质合金成型剂，所述硬质合金成型剂与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为1.8～2.4:100；
(7)干燥完成后，用50～70目筛网擦筛制成符合压制成型要求的料粒；
(8)将步骤(7)所述的料粒压制成型后在普通真空烧结一体炉烧结到1410～1450℃，保温50～90分钟，冷却至室温出炉即得硬质合金材料。
2.根据权利要求1所述一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)中所述粒度为0.6～1.0um和3～6um碳化钨的质量比为70～90:10～30。
3.根据权利要求1或2所述一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)所述球形钴粉的粒度为1.0～2.0um。
4.根据权利要求1或2所述一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(2)所述的碳化铬的粒度为1.0～2.0um。
5.根据权利要求1或2所述一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(6)中硬质合金成型剂选用石蜡，所述石蜡加热融化后投入步骤(6)中所述正在进行干燥的干燥系统中，石蜡与步骤(2)中碳化钨、球形钴粉、碳化铬所配成的原料的质量比为1.8～2.2:100。
6.根据权利要求1、2或5任一项所述的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(1)中所述的研磨棒是棒球，直径为5.5～10.5cm，高度为14.4cm～17cm。
7.根据权利要求7所述的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：所述棒球规格直径分别采用10.5cm、9.5cm、8.5cm、7.3cm、5.5cm，对应棒球的高度分别是17cm、16.7cm、16.3cm、15.6cm、14.4cm，对应投加比例分别为3％、33％、32.5％、16％、15.5％。
8.根据权利要求1、2或7任一项所述的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(4)中所述的湿磨时间为36～60小时。
9.根据权利要求8所述的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(5)所述的不锈钢筛网选择400目。
10.根据权利要求9所述的一种硬质合金分切刀具用材料的制备方法，其特征在于：步骤(6)中所述干燥时间为8～12小时，热水干燥温度为90～95℃。
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