CN104477891A - 一种等静压石墨制品的石墨化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种等静压石墨制品的石墨化方法，包括：1)清理石墨化炉；2)在炉体内底部先铺平压实石英砂，再铺平压实保温料；3)接着再铺平压实由熟冶金焦与生冶金焦混合得到的冶金料；然后再铺平压实反应料；4)将产品放入炉内；5)然后炉体内顶部先装填反应料，再填保温料；6)按照送电曲线向炉内送电，送电曲线：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；7)达到预定电量后，停止送电；8)冷却6-7天后，抓除产品上部保温料，再冷却11-13天后，抓除产品上部的反应料；9)全部抓除后，将产品抓出炉外，检验。
Description
技术领域
本发明属于石墨材料的制备领域，具体地说，涉及一种等静压石墨制品的石墨化方法。
背景技术
等静压石墨是上世纪60年代发展起来的一种新型石墨材料，具有一系列优异的性能。譬如，等静压石墨的耐热性好，在惰性气氛下，随着温度的升高其机械强度不但不降低，反而升高，在2500℃左右时达到最高值；与普通石墨相比，结构精细致密，而且均匀性好；热膨胀系数很低，具有优异的抗热震性能；各向同性；耐化学腐蚀性强，导热性能和导电性能良好；具有优异的机械加工性能。正是由于具有这一系列的优异性能，等静压石墨在冶金、化学、电气、航空宇宙及原子能工业等领域得到广泛应用，而且，随着科学技术的发展，应用领域还在不断扩大。
与普通石墨，比如炼钢用石墨电极、镁电解用石墨阳极、铝电解用石墨化阴极等一样，等静压石墨也要经过原料的煅烧、破碎、筛分、磨粉，粘接剂的熔化，以及配料、混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化等工序的处理。但是，等静压石墨的生产工艺与石墨电极、石墨阳极或者石墨化阴极截然不同。等静压石墨需要结构上各向同性的原料，需要磨制成更细的粉末，需要应用等静压成型技术，焙烧周期会非常的长，为了达到目标密度，需要多次的浸渍、焙烧循环，石墨化的周期也要比普通石墨长得多。其中，石墨化是将焙烧后的制品加热到约3000℃，碳原子晶格有序排列，完成由炭向石墨的转变，叫石墨化。石墨化方法有艾奇逊法、内热串接法、高频感应法等。通常的艾奇逊法，制品从装炉到出炉，大约需要1～1.5个月的时间。每炉可以处理几吨到几十吨的焙烧品。石墨化后，制品的体积密度、导电率、导热率及抗腐蚀性能得到很多程度的改善，机械加工性能也得到了改善。但是，石墨化会降低制品的抗折强度。同时，由于艾奇逊石墨化主要是靠电阻料产生的热量来加热制品，在同一石墨化炉炉芯内，上下、左右、内外的温度梯度相差很大，容易造成制品裂纹。
CN101857223A公开了一种等静压及模压炭质焙烧品内串石墨化工艺技术，在内串石墨化炉体内下部铺平压实部分炭质保温料，在炭质保温料上摆放同一规格的一块一块地串接起来的等静压及模压炭质焙烧品产品，在两端产品与导电电极之间加入适当厚度的炭质长度调节垫块，在炭质长度调节垫块与产品之间、产品与产品之间装入柔性石墨垫板，通过加压装置适当加力预紧密产品间隙，然后炉体内填满炭质保温料，按照合理的石墨配电制度向炉内送电，并适时地对加压装置的压力进行调整，在24-30小时内达到预定电量后停止送电，停电自然冷却后，除去炭质保温料，再自然冷却，得到终产品。
然而，上述方法并没有对艾奇逊石墨化法如何降低制品裂纹提出改进，有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明提供一种等静压石墨制品的石墨化方法，该方法降低了制品裂纹的产生。
为实现本发明的目的，本发明采用如下技术方案：
一种等静压石墨制品的石墨化方法，该方法包括如下步骤：
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，再铺平压实保温料；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实反应料；
4)将同一规格相同截面的产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满反应料，再填满保温料；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6-7天后，抓除产品上部保温料，再冷却11-13天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
上述石墨化方法中，步骤3)中所述的冶金料中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为5～8:5～2，优选6～8:4～2，更优选7:3。
本发明所述的石墨化方法中，步骤3)中所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm。
进一步的，所述的熟冶金焦中粒度为10-15mm的占10-15％，35-40mm的占10-15％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦。
本发明中，炉体内填料的厚度为本领域技术人员所公知，可依据本领域技术人员所掌握的知识进行调整。作为一种优选方案，本发明所述的石墨化方法中，步骤2)中，炉体内底部铺平压实的石英砂厚度为500mm；铺平压实的保温料厚度为400mm，所述的保温料为用焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的。
步骤3)和步骤5)中所述的反应料为焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的。
步骤5)中，炉体内顶部填满的反应料的厚度为400mm；填满的保温料的厚度为500-600mm；所述的保温料为旧保温料。
所述的旧保温料为使用过的、回收的保温料，保温料为本领域技术人员所公知，如炭质保温料。
本发明中，为提高保温效果，所述的焦粉为新焦粉，即未使用过的焦粉原料。
步骤4)中，所述的同一规格相同截面的产品为同一规格相同截面为500-2800cm2的产品。
以下对本发明的技术方案进行详细的描述：
石墨化过程实际上一个温度控制过程，按温度特性划分，大致可分为3个阶段：
重复焙烧阶段，室温至1250℃为重复焙烧；②晶格转变阶段，1250～1800℃为升温重点控制阶段；③自由升温阶段，1800℃至石墨化最终温度为自由升温阶段。通过石墨化过程，可以改变炭材料的如下特性：(1)提高炭材料的热、电传导性；(2)提高炭材料的抗热震性和化学稳定性；(3)使炭材料具有润滑性和抗磨性；(4)排除杂质，提高炭材料纯度。然而炭材料在上述三个阶段中变化机理不同，送电曲线的设置也不同。第一阶段中，由于开始送电时炉内温度上升过快，从而产生横裂纹不合格品。第二阶段中，随着温度的上高，电极的各项理化指标发生较大的变化，碳结构开始向三维有序结构转化。但如果升温过快，热应力将急剧上升，很容易使制品产生裂纹。为了减缓热应力，合理控制这两个阶段的升温速度是制定石墨化曲线的关键。
“优化石墨化炉送电曲线对石墨电极产量和电耗影响的研究”提出了一种改进的送电曲线，以降低电耗，提高电极成品率。然而，本发明人发现采用即使采用改进的送电曲线，其产品横裂纹的发生率也依然很高。
本发明经过大量的试验后对送电曲线进行了改进，惊喜地发现采用本发明的送电曲线后产品横裂纹的发生率大大降低。本发明所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电。
本发明对现有技术的送电曲线做了如下修改：
——适当地提高起始功率；
——适当地降低第一阶段功率上升速率；
——取消原第二阶段的恒功率平台；
——降低第二阶段和第三阶段功率上升速率。
本发明通过上述修改，大大减少了产品横裂纹的产生，从而增加了产品质量。
另外，由于装炉操作中生熟焦配比不合理也是产生裂纹不合格品的主要原因。本发明首先对装炉操作进行了严格控制，在炉体内底部铺平压实石英砂后，再接着铺平压实保温料，可起到保温和电绝缘双重作用，从而提高石墨化热能利用效率，以减少炉芯温度的热量损失。同时，本发明通过对生熟焦配比的筛选，选择了合适的生熟焦配比范围，大大降低了裂纹不合格品的产生。
具体的说，本发明中所述的冶金料中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为5～8:5～2，优选6～8:4～2，更优选7:3。
本发明中，所述的冶金焦即为焦炭，根据焦炭的挥发分含量可判断焦炭的成熟度。如挥发分大于1.5％，则表示生焦；挥发分小于0.5—0.7％，则表示过火，一般成熟的冶金焦(即熟焦)的挥发分为0.7％—1.2％。
本发明中，所述的熟冶金焦即为熟焦，其挥发分为0.7％—1.2％左右；所述的生冶金焦即为生焦，其挥发分大于1.5％。
为了减少电耗损失，本发明还进一步对熟冶金焦的粒度进行了控制。
本发明中所述的熟冶金焦的粒度控制在10-40mm，使得熟冶金焦的粒度均匀密实分布，以便于电流顺利均匀通过炉芯截面，从而减少电耗损失。
更进一步的，本发明所述的熟冶金焦中粒度为10-15mm的占10-15％，35-40mm的占10-15％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦。
本发明中，对熟冶金焦的粒度及粒度分布进行了严格的控制，使其填充密实，充分接触，避免漏电，降低炉阻，减少电损失，提高电导率。
与现有技术的石墨化方法相比，本发明具有如下优点：
(1)本发明通过对送电曲线的修改，大大减少了产品横裂纹的产生，从而增加了产品质量；
(2)本发明进一步通过对生熟焦配比的调整，大大降低了裂纹不合格品的产生，提高了产品质量；
(3)采用本发明所提供的石墨化方法制得的等静压石墨制品的体积密度、导电率、导热率等得到了很大程度的改善。
具体实施方式
以下为本发明的具体实施方式，所述的实施例是为了进一步描述本发明，而不是限制本发明。
实施例1
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按7:3的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；其中，所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm，其粒度分布为：粒度为10-15mm的质量百分比10％，35-40mm的质量百分比为10％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦；
4)将同一规格相同截面为1800cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为500mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却11天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例2
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按6:4的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；其中，所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm，其粒度分布为：粒度为10-15mm的质量百分比15％，35-40mm的质量百分比为15％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦；
4)将同一规格相同截面为1500cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为600mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却7天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却13天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例3
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按8:2的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；其中，所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm，其粒度分布为：粒度为10-15mm的质量百分比10％，35-40mm的质量百分比为15％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦；
4)将同一规格相同截面为1000cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为600mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却11天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例4
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按5:5的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；
4)将同一规格相同截面为2000cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为500mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却7天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却13天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例5
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按7:3的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；其中，所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm，其粒度分布为：粒度为10-15mm的质量百分比12％，35-40mm的质量百分比为12％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦；
4)将同一规格相同截面为500cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为500mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却13天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例6
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按7:3的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；其中，所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm，其粒度分布为：粒度为10-15mm的质量百分比13％，35-40mm的质量百分比为14％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦；
4)将同一规格相同截面为2800cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为600mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却7天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却11天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
实施例7
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，厚度为500mm；再铺平压实用新焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的保温料，厚度为400mm；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦按7:3的质量配比混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料；4)将同一规格相同截面为1800cm2产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留30mm间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满新焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的反应料，厚度为400mm；再填满保温料，厚度为500mm；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6天后，抓除产品上部厚度为400mm的保温料，再冷却11天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
试验例1
该试验例比较了不同送电曲线下的电耗指标，该表同时列出不同阶段的不同时间划分的具体送电制度。
方法为：石墨化方法同实施例1，所不同的只是采用不同的送电曲线。结果如下：
表1、不同送电曲线与电耗指标
从上述试验结果可以看出，采用本发明的送电曲线不仅减少了电耗，还大大降低了裂纹不合格品的产生率。
试验例2
该试验例比较了熟冶金料与生冶金焦不同配比对裂纹不合格品产生的影响。
方法为；石墨化方法同实施例1，所不同的只是步骤3)的冶金料中熟冶金焦和生冶金焦采用不同的配比。结果见下表2。
表2、生熟焦不同配比对裂纹不合格品产生的影响
| 熟冶金焦与生冶金焦的质量配比 | 裂纹不合格品产生率 |
| 7:3 | 2％ |
| 8:2 | 7％ |
| 6:4 | 10％ |
| 5:5 | 14％ |
| 4:6 | 20％ |
从上述试验结果可以看出，熟冶金焦与生冶金焦采用不同质量配比对裂纹不合格品的产生有较大的影响，当熟冶金焦与生冶金焦的质量配比在5～8:5～2时，裂纹不合格品产生率可控制在15％以内；当熟冶金焦与生冶金焦的质量配比在6～8:4～2时，裂纹不合格品产生率可控制在10％以内；而当熟冶金焦与生冶金焦的质量配比在7:3时，裂纹不合格品产生率仅为2％。因此，本发明中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为5～8:5～2，优选6～8:4～2，更优选7:3。
试验例3
该试验例测定了本发明实施例所制得的等静压石墨制品的性能指标及裂纹不合格品的产生率。结果见表3。
表3、本发明的等静压石墨制品的性能指标
Claims (10)
1.一种等静压石墨制品的石墨化方法，其特征在于，所述的石墨化方法包括如下步骤：
1)清理石墨化炉；
2)在清理后的石墨化炉的炉体内底部先铺平压实石英砂，再铺平压实保温料；
3)接着再铺平压实熟冶金焦与生冶金焦混合均匀得到的冶金料；然后再铺平压实反应料；
4)将同一规格相同截面的产品放入炉内，与炉芯对称，产品之间预留间隙，以备填装电阻料；
5)然后炉体内顶部先填满反应料，再填满保温料；
6)按照石墨化送电曲线向炉内送电，所述的送电曲线为：起始功率1800KW，0～12h，以140KW/h的功率送电；13～72h，以50KW/h的功率送电；73～92h，以150KW/h的功率送电；
7)达到预定电量后，停止向炉内送电；
8)停电冷却6-7天后，抓除产品上部保温料，再冷却11-13天后，抓除产品上部的反应料；
9)全部抓除产品上部反应料后，将产品逐块抓出炉外，摆放在干燥作业场地上，产品之间要相互间隔开，以待产品检验。
2.根据权利要求1所述的石墨化方法，其特征在于，步骤3)中所述的冶金料中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为5～8:5～2。
3.根据权利要求2所述的石墨化方法，其特征在于，步骤3)中所述的冶金料中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为6～8:4～2。
4.根据权利要求3所述的石墨化方法，其特征在于，步骤3)中所述的冶金料中熟冶金焦与生冶金焦的质量配比为7:3。
5.根据权利要求2-4任意一项所述的石墨化方法，其特征在于，步骤3)中所述的熟冶金焦的粒度为10-40mm。
6.根据权利要求5所述的石墨化方法，其特征在于，所述的熟冶金焦中粒度为10-15mm的占10-15％，35-40mm的占10-15％，余量为粒度为15-35mm的熟冶金焦。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的石墨化方法，其特征在于，步骤2)中，炉体内底部铺平压实的石英砂厚度为500mm；铺平压实的保温料厚度为400mm，所述的保温料为用焦粉和石英砂按6:4的质量配比混合均匀得到的。
8.根据权利要求1-6任意一项所述的石墨化方法，其特征在于，步骤3)和步骤5)中所述的反应料为焦粉和石英砂按5.5:4.5的质量配比混合均匀得到的。
9.根据权利要求1-6任意一项所述的石墨化方法，其特征在于，步骤5)中，炉体内顶部填满的反应料的厚度为400mm；填满的保温料的厚度为500-600mm；所述的保温料为旧保温料。
10.根据权利要求1-6任意一项所述的石墨化方法，其特征在于，步骤4)中，所述的同一规格相同截面的产品为同一规格相同截面为500-2800cm2的产品。
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