CN104476113A - 一种底轮的加工工艺 - Google Patents

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徐卫
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass

Abstract

本发明公开了一种底轮的加工工艺，第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来；第二步：用数控机床加工底轮内孔；第三步：用数控机床对内孔进一步加工；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为90°±0.5°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6；第七步：对产品进行检验与入库；本发明通过机床加工、数控机床钻孔、数控机床切槽、应力处理、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的底轮的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

Description

一种底轮的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种底轮的加工工艺，属于机械加工技术领域。
背景技术
现有的对底轮的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说底轮强度不够，底轮的孔精度不够，底轮整体形状不符合要求等，这样的底轮不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使底轮能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的底轮的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种底轮的加工工艺，第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来，直径φ85±0.05mm，长度340 -0.1mm；第二步：用数控机床加工底轮内孔，将底轮两端分别向内车直径φ68.1mm的圆孔，深度15+0.1 0mm；第三步：用数控机床对内孔进一步加工，以φ68.1mm的圆孔的圆心为中心，车φ63mm的圆孔；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为90°±0.5°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6；第七步：对产品进行检验与入库。
优选的，在第七步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种底轮的加工工艺，通过机床加工、数控机床钻孔、数控机床切槽、应力处理、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的底轮的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种底轮的加工工艺加工前材料示意图；
附图2为本发明的一种底轮的加工工艺的成品示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1、2所示为本发明所述的一种底轮的加工工艺，实施例一：第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来，直径φ84.95mm，长度33.9mm，确定底轮的外形尺寸；第二步：用数控机床加工底轮内孔，将底轮两端分别向内车直径φ68.1mm的圆孔，深度15mm，来完成底轮的中间孔加工；第三步：用数控机床对内孔进一步加工，以φ68.1mm的圆孔的圆心为中心，车φ63mm的圆孔，将底轮中间孔打通；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为89.5°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围，完成底轮外部槽面的加工；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6，加工至要求的粗糙度；第七步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
实施例二：第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来，直径φ85mm，长度34mm，确定底轮的外形尺寸；第二步：用数控机床加工底轮内孔，将底轮两端分别向内车直径φ68.1mm的圆孔，深度15mm，来完成底轮的中间孔加工；第三步：用数控机床对内孔进一步加工，以φ68.1mm的圆孔的圆心为中心，车φ63mm的圆孔，将底轮中间孔打通；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为90°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围，完成底轮外部槽面的加工；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6，加工至要求的粗糙度；第七步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
实施例三：第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来，直径φ85.05mm，长度34mm，确定底轮的外形尺寸；第二步：用数控机床加工底轮内孔，将底轮两端分别向内车直径φ68.1mm的圆孔，深度15.1mm，来完成底轮的中间孔加工；第三步：用数控机床对内孔进一步加工，以φ68.1mm的圆孔的圆心为中心，车φ63mm的圆孔，将底轮中间孔打通；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为90.5°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围，完成底轮外部槽面的加工；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6，加工至要求的粗糙度；第七步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
本发明的一种底轮的加工工艺，通过机床加工、数控机床钻孔、数控机床切槽、应力处理、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的底轮的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种底轮的加工工艺，其特征在于：第一步：用机床将底轮的外形按照图纸尺寸切割出来，直径φ85±0.05mm，长度340 -0.1mm；第二步：用数控机床加工底轮内孔，将底轮两端分别向内车直径φ68.1mm的圆孔，深度15+0.1 0mm；第三步：用数控机床对内孔进一步加工，以φ68.1mm的圆孔的圆心为中心，车φ63mm的圆孔；第四步：用数控机床对产品外围进行加工，对产品外围进行车槽，第一个槽与产品一端距离为4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度为90°±0.5°，槽底部倒R0.5的角，槽顶部倒R0.9的角，槽均匀分布在产品外围；第五步：对产品进行应力处理；第六步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra1.6；第七步：对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种底轮的加工工艺，其特征在于：在第七步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
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