CN104470638B - 浮选机转子 - Google Patents

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Abstract

一种用于浮选机或者浮选机的浮选单元的转子，包括叶片，该叶片被配置成提供改进的气泡流和气泡产生性能，同时还减少旋转转子以在浮选单元的箱中产生用于生成泡沫的气泡流所需要的动力。转子的实施方式还可被配置成比常规的转子设计更小，其可有助于降低转子或者使用该转子的实施方式的浮选机的制造成本。

Description

浮选机转子
交叉引用
本申请要求申请日为2012年6月28日、申请号为13/535,566的美国专利申请的优先权。在此结合该申请号为13/535,566的美国专利申请的全部内容作为参考。
技术领域
本发明涉及用于搅拌保持在浮选机中的浆料的装置和方法。浮选机的一个示例是使用一个或多个浮选单元的机器，其具有保持浆料或浆液的箱，用于回收位于悬浮在所述浆料或浆液的液体中的固体材料中的诸如矿石、矿物、金属或其它材料的材料颗粒。
背景技术
浮选机通常包括保持浆料或浆液的箱。美国专利第4,425,232号，第4,800,017号和第5,205,926号示出了该机器的示例。在此结合美国专利第4,425,232号，第4,800,017号和第5,205,926号作为参考。该箱所保持的浆料可包括固体材料，例如矿石或矿物，其与诸如水的液体混合。例如，在浆料中的材料可包括具有铜矿、煤、铁矿、磷盐岩、钾碱、硅石、基金属硫化物或者贵金属的颗粒。
保持在箱中的浆料可被充气以产生泡沫从而将固体颗粒悬浮在泡沫中。该泡沫可以是形成在箱中的浆料的顶部的大量泡沫。例如，可通过喷气技术产生泡沫形成泡沫而生成泡沫。可选地，可通过自送气技术产生气泡而形成泡沫。该箱被设计成使得含有固体颗粒的泡沫可进入与所述箱相邻的一个或多个槽，以将有价值的矿物与其它液体和其它材料分离。应理解，在材料被送至一个或多个槽之后，其可被进一步处理以回收所需的材料。
转子可包括在浮选机的各浮选单元中以搅拌浆料，用于形成捕捉颗粒并升高至浆料的顶部而形成泡沫的气泡的目的。空气可被推动通过转子且从转子的底部处的相邻叶片排出，从而空气与浆料混合产生气泡以形成在箱中所保持的浆料上方的泡沫。然而，这样产生的泡沫难以保持，除非转子以较快的速度旋转且还要求转子尺寸非常大。该尺寸和速度限制增加了制造该浮选机以及操作该机器的成本。
此外，该转子通常包括叶片，其在浆料的排出流中产生速度峰值，这消耗大量的能量来旋转转子但是没有提供任何对泡沫生成功能有意义的改进。该设计特征还增加了与浮选机的操作相关的成本。
浮选机的浮选单元需要新的转子设计。该新的转子设计优选减少制造转子的成本且减少在浮选单元的操作过程中与转子的移动相关的操作成本。优选地，该转子设计与常规转子相比还改进了转子的气泡生成功能。
发明内容
浮选机和浮选机转子被设置成与常规设计相比可提供改进的矿物回收功能和降低的操作成本。
在一个实施方式中，浮选机包括至少一个浮选单元。每个浮选单元包括箱和转子，该箱被尺寸设置成保持由液体与至少一种固体材料混合所形成的浆料，且该转子被定位在所述箱中并旋转以搅拌浆料来促进气泡的形成。转子包括本体，其具有从该本体向外延伸的外叶片，内通道，被定位成与所述内通道相邻的内叶片以及与所述内通道连通的多条管道。各通道从所述内通道延伸至所述本体的外表面，从而通过所述转子的旋转被引入所述本体的开口中的浆料经过所述内通道，且经由所述管道从所述本体的外表面被喷出或者排出。
在另一个实施方式中，浮选机的转子包括定位在箱中的转子，其旋转以搅拌浆料而促进用于产生泡沫的气泡流的形成。该转子被连接至柱且包括本体，本体具有从本体向外延伸多个外叶片。各外叶片具有外边缘，其从转子的上部分向外延伸至位于所述转子的上部分下方的最外位置。外边缘从该外边缘所延伸至的最外位置向内延伸至所述转子的下部分。所述转子的下部分位于所述外边缘所延伸至的最外位置的下方，且被定位成相对于所述外边缘的最外位置向内。
还提供了用于浮选机的转子的实施方式。该转子的实施方式包括本体，其具有从该本体向外延伸的外叶片、内通道、与所述内通道相邻地定位的内叶片和与所述内通道连通的多条管道。各所述管道从所述内通道延伸至所述本体的外表面，从而经由所述转子的旋转而引入所述本体的开口中的浆料接着通过所述内通道，然后经由管道从所述外表面喷出或排出。
转子的本体还包括用于接收诸如空气等的至少一种气体的通路。各通路可包括用于接收至少一种气体的入口和用于将经由该入口所接收的至少一种气体排出的出口。各通路的出口可被设置在本体中在直接相邻的外叶片之间。所述外叶片可沿着所述转子的本体的外表面彼此间隔开，且所述内叶片可彼此间隔开并至少部分地限定所述管道。
所述转子的本体可形成为使得所述内叶片和所述外叶片与本体整体地形成，或者被连接至所述本体。在一个实施方式中，可通过铸造或模制所述转子的本体而形成内叶片，且所述外叶片可被焊接至所述转子本体或者当所述转子本体被铸造或模制时形成。所述外叶片可相对于所述内叶片偏移。在一些实施方式中，所述本体可被构造成没有气体被注入所述本体的内通道中。
用于浮选机的转子的其它实施方式可包括从所述本体向外延伸的多个外叶片。各所述外叶片具有外边缘，其从所述转子的上部分向外延伸至位于所述转子的上部分下方的最外位置。外边缘从该外边缘所延伸至的最外位置向内延伸至所述转子的下部分。所述转子的下部分位于所述外边缘所延伸至的所述最外位置的下方，且被定位成相对于所述外边缘的最外位置向内。
所述外叶片的外边缘可以是弯曲的。在转子的一些实施方式中，外边缘限定所述叶片的平滑外表面且部分地限定所述外叶片的形状，从而外叶片分别是大体半心形状。转子还可包括用于排出空气的一个或多个出口。各出口可被设置在直接相邻的外叶片之间。
在一个实施方式中，所述转子的下部分是所述转子的底部，且所述外叶片被尺寸设置和形成为使得所述转子抑制在由所述转子的旋转所形成的搅拌浆料的排出流中的速度峰值。优选地，转子形成为使得转子在稳定状态的旋转限定在所述浆料中的一致的紊流模式。
根据以下关于本发明的当前优选实施方式以及实现该过程的当前优选方法的说明，本发明的其它细节、目标和优点将更加明显。
附图说明
在附图中示出了浮选机的当前优选实施方式，其使用多种转子实施例，该转子旋转以在该机器的浮选单元中产生泡沫，在附图中还示出了转子的实施方式及其制造方法和使用方法。应理解，在附图中相似的参考标记表示相似的构件。
图1是可使用转子的一个或多个实施方式的示例性浮选机的顶视图。
图2是可使用转子的一个或多个实施方式的另一个示例性浮选机的顶视图。
图3是转子的第一示例性实施方式的透视图。
图4是沿着图3的线IV-IV截取的所述转子的第一示例性实施方式的横剖视图。
图5是沿着图3的线V-V截取的所述转子的第一示例性实施方式的横剖视图，其包括示出当转子旋转时所述转子产生的浆料和气体流的标记。
图6是转子的第二示例性实施方式的透视图。
图7是转子的第二示例性实施方式的侧面透视图。
图8是转子的第二示例性实施方式的侧面透视图，其包括指示转子的旋转引起的浆料气体流动模式的标记。
图9是示出了弯曲路径的图表，该弯曲路径由转子的第二示例性实施方式的外叶片的外边缘限定。该图表中的x和y值由转子半径校正。
具体实施方式
参考图1和2，用于从浆料回收矿物的浮选机1可具有多个浮选单元2。用于浮选机1实施例的浮选单元的数量的范围可从一个单元至大量单元。用于任何具体浮选机的单元的数量可取决于该浮选机被设计以符合的矿物或材料回收的设计要求。在一些实施方式中，浮选机可以是浮选柱。
例如，浮悬机器可包括多个单元，用于处理微小尺寸颗粒的单位单元，在该单元上游或下游的单元可以是用于诸如中矿的较大尺寸颗粒回收的或者MixedRowTM单元。当然，应理解可使用其它类型的单元来替代上述或者MixedRowTM单元。
各浮选单元2具有容纳浆料(其也可被称作浆液)的箱3。该箱3可具有任何数量的不同形状。例如，各箱3可相似地形成大的矩形箱或者可以是大体圆柱形箱，如可从美国专利第5,205,926号获知的(在此结合其全部内容作为参考)。
供料盒13可与一个或多个浮选单元2相邻，且可以位于材料与液体混合以形成浆料或浆液处，该浆料或浆液可相继地进给进入单元2的箱3。该液体可以是水、盐水或者溶液。与液体混合的材料可包括岩石、石头或者泥土，其包括需要从该材料中回收的一种或多种金属。
通过设置在浮选单元的箱3中的旋转机构8可在箱中保持的浆料上方产生泡沫。该旋转机构8可包括连接至转子的柱。可将空气或者其它类型的气体或者气体的混合物推动经过柱和转子，从而空气从转子喷出以帮助促进浆料的搅拌和气泡的形成。该柱可被定位成使得转子接近箱的底部，在箱的底部处，或者在箱中需要产生足够的气泡的另外位置处，在浮选机的浮选单元被配置成符合用于具体的矿物回收过程中该足够的气泡形成泡沫(froth)。该柱可以是驱动机构的一部分或者被连接至驱动机构，从而柱可被旋转以旋转在浆料中的转子，以搅拌在箱中的浆料来产生气泡。旋转机构8的转子可具有任何数量的不同设计，如下文中参考图3-8更具体地说明的。气泡被形成为在箱中向上浮动，并聚积在浆料的顶部以形成浮沫(foam)。通常，当浮沫形成在浆料的顶部处时，浆料的水或其它液体可回流至浆料中。当浆料的固体颗粒被捕获在形成浮沫的气泡中时，该气泡被称作泡沫。
槽6可被定位在箱的顶部边缘处或者与各箱的顶部边缘相邻，围绕各浮选单元2的箱3的至少一些侧面，以接收可流经箱的侧面的泡沫。槽6可具有排出出口7，用于将槽所接收的泡沫排出。该排出的泡沫接着被处理以将泡沫中的材料的细小颗粒分离，从而提取或回收该材料的所需部分，如金属、矿物或者其它要求的材料。横向槽5可被定位在相邻的浮选单元2之间以分隔该单元2。
参考图3-5，可用于浮选机的实施方式中的一个转子21的实施方式包括转子21。转子21具有本体22，其具有被尺寸设置和配置成用于连接至旋转机构8的柱的上部分。本体22包括从该本体延伸的外叶片24。该外叶片可以是诸如突起的壁、板或者成形翼片的元件，当转子21旋转时该外叶片搅拌箱中的浆料。该外叶片24可被形成在本体上、粘接至本体、与本体共同铸造、整体地连接至本体或者另外地经由诸如焊接、铆钉或者其它紧固件的一个或多个紧固机构连接至本体。
转子21的本体22可由金属形成且可在外叶片24下方的转子底部处或者与外叶片24的底部相邻处在其中形成有开口26。内部通道27可形成在本体22中，与开口26连通，从而浆料可通过开口26进入内部通道27。多个内部叶片25被连接至本体22。例如，内部叶片25可被连接使得内部叶片与本体22整体地形成或者被限定在本体22中。内部叶片25被设置成与内部通道27相邻或者在内部通道27中。内部叶片可以是诸如板、向内突起的壁或者被设置在本体中与内部通道相邻的其它结构等的元件，以在转子21旋转时提供泵送力或者压力差从而拖动浆料经由开口26进入内通道27并排出管道28。
管道28可形成在本体22中且至少部分地由本体22限定。直接相邻的内叶片25也和部分本体22一起部分限定管道28。例如，直接相邻的内叶片25a和25b与本体22结合可限定管道28a，如图4中所示，应理解，如果没有其它内叶片被设置在与内圆周27的周缘相邻或沿着该周缘两个相邻内叶片之间，则内叶片25可被看作直接相邻。该管道28与内通道27连通，从而经由开口26进入内通道27的浆料从内通道27通过并经过管道28的入口，从而由设置在转子21的本体22的外表面上的管道28的出口排出。管道的入口可与内通道27连接，且出口可形成在转子的本体22中在本体的外表面上。管道28的每个出口优选地被设置在外叶片24上方。
转子21的本体22还可包括多条通路31，其尺寸被设置成接收被推动经过连接至转子21的柱的空气或者其它气体，从而通过外叶片24将其从转子本体22排出。该通路31可包括入口用于接收空气，且可形成在转子21的本体22中，从而接收空气通过通路31并从通路31的出口29排出。通路的每个出口29优选地与另一个出口29间隔开，且每个出口29优选被设置在两个直接相邻的外叶片24之间。例如，如图4中所示，叶片24a和24b可被看作直接相邻。应理解，如果没有其它外叶片沿着转子本体22的周缘被设置在两个相邻的外叶片之间，则该两个外叶片24可被看作直接相邻。
外叶片24、内叶片25和转子本体22可被尺寸设置和形成为使得转子的旋转沿着图5中所示的流动路径A和B而推动浆料。空气可通过通路31，从而空气沿着图5中所示的流动路径C流动。没有空气与通过内通道27和管道28的浆料流B结合。从管道流出的浆料在混合在一起的浆料和空气上方被排出，通过从出口29排出的空气流C和由外叶片24的旋转产生的浆料流A混合该浆料和空气。空气流C被设置在浆料流A和B的组合之间，从而大的气泡必须与浆料流A和B中的颗粒碰撞而分裂为小的气泡而排出。该转子所形成的浆料流A和B以及空气流C的分层可被称作“空气三明治”。
因为浆料流A是由外叶片24产生，而空气从设置在直接相邻的外叶片24之间的出口29排出，从而浆料流B没有像浆料流A一样立即与空气混合，因此浆料流B的密度更大。在从出口29排出的空气流C和从外叶片24的旋转产生的浆料流A上方管道28将浆料流B排出的实施方式中，转子触发“Rayleigh-Taylor”不稳定性，其促进浆料气混合。此外，由于可理解仅有浆料被吸入管道28和内通道27，所以可循环回至转子的小的气泡更容易被管道28吸入，可改进由内叶片25的旋转以及管道28和内通道27的形状形成的泵送能力。
由于转子21的形状和结构，转子可被尺寸设置成比常规的转子的直径更小。或者可选地，由于转子21的实施方式所提供的改进的流体动力设计以及搅拌浆料的能力，转子还可以比常规转子更低的速度旋转。此外，至少部分地由于使用转子21的内叶片25和外叶片24的旋转所产生的多条浆料流，转子可提供与常规的转子设计相比改进的浮选动力。
已发现在浮选机操作过程中转子21的实施方式提供了基本上更大的能力来回收矿物。对转子21的实施方式进行测试，发现与具有用于回收在一些类型的浆料中的矿物的常规转子的相同浮选单元相比，转子21的实施方式极大地改进了从浮选单元的箱中的矿物收集。已发现在使用常规转子的浮选机很难回收的情况下，该转子的实施方式对于处理含有矿物的浆料特别有效。例如，已发现转子的实施方式对于小气泡的产生特别有效，其改进了从浮选单元中容纳的浆料进行微小颗粒矿物回收。应理解，转子21在浮选单元性能所提供的改进还允许转子21的实施方式被制造为比常规转子更小的直径，这有助于转子提供与转子的制造和转子的操作相关联的更低的成本。
可从图6-9参考用于浮选机的旋转机构8中可使用的另一个转子41的实施方式。转子41可包括由金属形成的本体42，其具有上部分44和中间输送管45，该上部分44被尺寸设置和配置成用于连接至旋转机构8的柱61，该中间输送管45用于接收通过转子所连接至的柱的空气或气体。该输送管45还可被看作中间通道、管道或者通路。空气通过输送管45且从转子本体42中形成的一个或多个出口排出。优选地，在从转子本体42延伸的直接相邻的外叶片48之间设置有出口。
外叶片48可形成在本体上，粘接至本体，与本体共同铸造，整体地连接至本体，或者另外地经由一个或多个紧固机构(诸如，焊接、铆钉或者其它紧固件)连接至本体。外叶片48可以是在转子41旋转时搅拌浆料的壁或者成型翼片等的元件。
各外叶片48具有外边缘49。如图6-9中所示，外边缘49在外边缘49的上部分50从与转子本体42的上部分相邻处向外延伸至最外位置51。从与转子本体42相邻的上部分50至最外位置51的向外延伸应沿着弯曲的路径至设置在上部分50下方的位置。该位置应被设置成使得外叶片48的从最外部分51延伸至上部分50的部分应为外叶片48的整个高度H的至少30％。外边缘49从最外位置51大体向内延伸至与转子本体42相邻地设置的下位置53和最内位置55。外叶片的从最外位置51延伸至下位置53的部分的总的高度应为外叶片48的高度H的至少50％。外叶片48的从下部分53延伸至外边缘49的最内部分55的部分的高度应为外叶片48的总的高度H的20％或者更少。外边缘49优选为弯曲的，以限定大体半心形状，如图6、7和8所示。如图6-9中所示，应理解大体半心形状为外叶片48的形状。
外边缘的上部分50朝向转子本体42向内渐缩，并且外边缘49的下部分被定位在最外位置51下方，且也朝向转子本体42向内渐缩。因此，每个外叶片48的包括最外位置51的中间部分48a比外叶片48的上部分48b和下部分48c更宽。应理解，外边缘49的上部分50可以是上部分48c的一部分，且外边缘49的下位置53和内位置55可以是下部分48c的部分。
每个外叶片的外边缘49的形状可被限定为沿着外边缘行进的弯曲路径。如图9中所示，外边缘49的弯曲路径可由用于公式中的不同参数值x和y的一组等式限定。参数值x和y通过转子半径校正(normalize)。例如，外边缘49的上部分50(在图9中被称作部分1)可由以下公式限定：y＝10.974*x6+10.512*x5–43.377*x4+28.863*x3–4.6993*x2+0.3068*x+0.5459。对于上部分50，x值的范围从0至0.7，且可限定外叶片的上部分48b的高度和宽度。
外叶片49的最外位置51可延伸一定距离或高度以限定外边缘49在最外位置处一定高度的一部分。在图9中，最外位置51被称作部分2。对于x的值为0.7至0.96的范围，y的值可等于1，其可限定外叶片的中间部分48a的高度。
在图9中，各外叶片的外边缘49的下部分被称作部分3，其可由以下公式限定，y＝134.46*x5–712.12*x4+1500*x3–1572.6*x2+821.19*x-169.93。参数x和y的值通过转子半径校正。对于外边缘的从最外位置51延伸至较内位置55的下部分，x的值的范围从0.96至1.37，且可限定外叶片的上部分48b的高度和宽度。
应理解，用于上述公式的x的值可限定外叶片的高度，且y的值可限定外叶片的宽度，其以转子的最大半径校正，该转子的最大半径是在外叶片的最外位置51测量的半径。外边缘的最外位置51的高度可延伸至外叶片的整个高度的18.9％，且限定外叶片的中间部分48a。上部分50的从外叶片的上部分渐缩至外边缘49的最外位置51的最高点的高度可沿着外叶片的整个高度的51.1％延伸，且可限定外叶片的上部分48b。从图6-9示出，外边缘的从外边缘的最外位置51的最下点处向内渐缩的下部分可从该位置大体向内延伸，该部分占据外叶片的高度的29.3％，且可限定外叶片的下部分48c。
如图8中所示，转子41的旋转可形成浆料的流动D和从出口46的气体排出，该浆料流由外叶片48的中间部分48a向外推动，从而与常规转子设计产生的流动相比浆料的流动E被从转子和柱61推动得更远。该外叶片的中间部分48a的渐缩形状和宽度有助于由从出口46排出的气体和外叶片48的旋转所产生的气体和浆料射流的分布，从而该射流分布在比常规设计更大的区域，因此当转子以稳定状态情况旋转时产生一致的紊流模式(uniformturbulence profile)。该一致的紊流模式促进了气体散布，改进了气泡颗粒碰撞，且减少了气泡颗粒分离。此外，抑制了在排出流E中的速度尖峰。由于常规转子所经历的速度尖峰消耗能量但是没有改进浮选效果，所以以上改进是有利的。
已知转子41的实施方式消耗的马力大大少于常规的转子设计。实际上，与常规转子相比对转子41的实施方式进行测试，且该测试的结果发现转子41的实施方式与常规转子相比消耗更少的马力，且该转子41的实施方式大大减少了与转子和使用该转子的浮选单元的操作相关的操作成本。此外，该测试显示转子41的实施方式与常规转子设计相比提供了改进的从浮选单元的浆料的粗颗粒的回收。
应理解，可对上述转子和浮选机的实施方式进行多种改变，也仍然在所附权利要求的范围内。例如，浮选单元的形状和几何结构可以是多个不同形状和尺寸中的任一个。如另一个示例，由浮选机的单元回收的材料的类型可以是多种不同矿物或金属的任一种，例如，铜、铁、煤、卑金属、特殊金属、其它矿物或者其它类型的金属。如另一个示例，用于旋转转子的柱可以是多种旋转元件的任一个，例如作为用于旋转转子的旋转机构的一部分的杆或轴。如另一个示例且如本领域普通技术人员应理解的，可根据需要使用试剂的类型、抑制剂/催化剂的类型、不同pH水平的使用、不同收集器的使用、起泡剂或者浆料中的调节剂，以符合不同的材料回收目的或者其它设计目的。如另一个示例，用于转子的实施方式的外叶片的数量可以是根据需要符合一个或多个设计目的的两个、五个、七个、八个或者多于两个的任何其它数目。类似地，转子的实施方式可使用的内部叶片的数量可以是符合一个或多个设计目的所需的任何数量。如另一个实施例，转子的本体以及外和内叶片可由诸如铁或合金等金属或者可由符合具体设计目的所需的合适的另外的材料形成。
尽管上文中已经示出和说明了浮选机、转子以及其制造和使用方法，然而应理解本发明不限于此且可在所附权利要求的范围内另外地不同地实施和实践。

Claims (22)

1.一种浮选机，包括：
至少一个浮选单元，所述至少一个浮选单元中的每个包括：
箱，其尺寸被设置成保持浆料，该浆料包括与至少一种固体材料混合的液体；
转子，其被设置在所述箱中，该转子旋转以搅拌浆料从而促进气泡的形成，该转子包括：
具有内通道和下开口的本体，
附连至所述本体的多个内叶片，所述内叶片被定位在所述本体内部且与所述内通道相邻，所述内叶片至少部分限定所述本体内的多个管道，该管道与所述内通道连通，各管道被限定在所述本体内以从在本体内与内通道相接的入口延伸至本体的外表面上的出口，使得通过转子旋转被引入下开口的浆料通过所述内通道，并经由位于所述下开口上方的位置处的管道从所述本体的外表面被喷出，
附连至所述本体的多个外叶片，从而当所述本体旋转时所述外叶片旋转，所述外叶片设置在所述下开口上方，所述外叶片从所述本体的外表面远离所述管道的出口向外延伸；并且
其中所述本体还具有与所述管道分开的通路，各通路具有接收至少一种气体的入口和排出经由所述入口接收的所述至少一种气体的出口，各通路的所述出口与其它通路的出口间隔开，各通路的所述出口被定位在所述本体中直接相邻的外叶片之间。
2.如权利要求1所述的浮选机，其中所述外叶片沿着所述转子的本体的外表面彼此间隔开，且其中所述内叶片彼此间隔开并在所述本体内部限定所述管道。
3.如权利要求1所述的浮选机，其中所述外叶片被定位成使得所述外叶片相对于所述内叶片偏移。
4.如权利要求1所述的浮选机，还包括至少部分地定位在所述箱中的柱，所述转子连接至所述柱。
5.如权利要求1所述的浮选机，其中所述至少一种气体是空气。
6.如权利要求1所述的浮选机，其中所述转子的本体形成为使得所述内叶片和外叶片与所述本体整体地形成，或者其中所述内叶片被一体连接至所述本体且各外叶片通过至少一种紧固机构被连接至本体；并且
其中所述外叶片远离所述管道的出口水平地向外延伸。
7.如权利要求1所述的浮选机，其中所述本体被构造成使得没有气体从所述通路被注入所述管道中，并且没有气体从所述通路被注入所述内通道中。
8.一种用于浮选机的转子，该转子包括：
本体，其具有本体内的内通道和下开口；
附连至所述本体的多个内叶片，所述内叶片被定位在所述本体内部且与所述内通道相邻，所述内叶片至少部分限定所述本体内的多个管道，该管道与所述内通道连通以从所述内通道接收浆料，各管道从与内通道相接的入口延伸至本体的外表面上的出口，使得通过转子旋转被引入本体的下开口的浆料流入所述内通道，然后流出所述内通道，并经由所述管道从所述本体的下开口上方的外表面被喷出，
附连至所述本体的多个外叶片，所述外叶片从所述本体的外表面远离所述管道的出口向外延伸，并且
其中所述本体还具有通路，各通路具有接收气体的入口和排出经由所述入口接收的所述气体的出口，各通路的所述出口与其它通路的出口间隔开，各通路的所述出口被定位在所述本体中直接相邻的外叶片之间。
9.如权利要求8所述的转子，其中所述外叶片沿着所述转子的本体的外表面彼此间隔开，且其中所述内叶片彼此间隔开并在所述本体内部限定所述管道。
10.如权利要求8所述的转子，其中所述外叶片被定位成使得所述外叶片相对于所述内叶片偏移。
11.如权利要求8所述的转子，其中所述转子的本体形成为使得所述内叶片和外叶片与所述本体整体地形成或者其中所述内叶片与所述本体形成一体且各外叶片通过至少一种紧固机构被连接至本体；并且
其中所述外叶片远离所述管道的出口水平地向外延伸。
12.如权利要求8所述的转子，其中所述本体被构造成当所述转子旋转时使得没有气体从所述通路被注入所述管道中，并且使得没有气体从所述通路被注入所述内通道。
13.一种浮选机，包括：
至少一个浮选单元，所述至少一个浮选单元中的每个包括：
箱，其尺寸被设置成保持浆料，该浆料包括与至少一种固体材料混合的液体；
设置在所述箱中的转子，所述转子旋转以搅拌所述浆料从而促进用于产生泡沫的气泡流的形成，所述转子被连接至柱，所述转子包括：
本体，和
多个外叶片，各所述外叶片沿着外叶片的高度从所述本体的外表面向外延伸至一外边缘，所述外边缘从转子本体外表面的上部附近沿着一弯曲路径延伸至位于转子本体外表面上部分下方的最外位置，所述外边缘从所述外边缘所延伸至的所述最外位置沿着该弯曲路径向内延伸至转子本体外表面的下部分附近，转子本体外表面的所述下部分位于所述外边缘所延伸至的所述最外位置的下方且相对于所述外边缘的所述最外位置向内定位；并且
其中所述外边缘沿着由以下公式限定的弯曲路径延伸：
当x的值从0至0.7时，y＝10.974*x6+10.512*x5–43.377*x4+28.863*x3–4.6993*x2+0.3068*x+0.5459；
当x的值从0.7至0.96时，y＝1；
当x的值从0.96至1.37时，y＝134.46*x5–712.12*x4+1500*x3–1572.6*x2+821.19*x-169.93；且
其中x和y通过所述转子的最大半径校正，x是外叶片的高度，y是外叶片的宽度。
14.如权利要求13所述的浮选机，其中各外边缘限定所述外叶片的平滑外表面且至少部分地限定所述外叶片的形状，使得所述外叶片大体为半心形状。
15.如权利要求13所述的浮选机，其中所述外叶片的尺寸和形状被设置成使得所述转子抑制由所述转子的旋转形成的排出搅拌浆料流中的速度峰值。
16.如权利要求15所述的浮选机，其中所述转子在稳定状态的旋转在所述浆料内限定一致的紊流模式。
17.如权利要求13所述的浮选机，其中所述转子具有用于排出空气的多个出口，每个所述出口被定位在直接相邻的外叶片之间。
18.一种用于浮选机的转子，包括：
本体，
附连至所述本体的多个外叶片，所述外叶片沿着外叶片的高度从所述本体的外表面向外延伸至一外边缘；
所述外边缘从转子本体外表面的上部附近沿着一弯曲路径延伸至位于转子本体外表面上部分下方的最外位置，所述外边缘从所述外边缘所延伸至的所述最外位置沿着该弯曲路径向内延伸至转子本体外表面的下部分附近，并且
转子本体外表面的所述下部分位于所述外边缘所延伸至的所述最外位置的下方；
其中所述外边缘沿着由以下公式所限定的弯曲路径延伸：
当x的值从0至0.7时，y＝10.974*x6+10.512*x5–43.377*x4+28.863*x3–4.6993*x2+0.3068*x+0.5459；
当x的值从0.7至0.96时，y＝1；
当x的值从0.96至1.37时，y＝134.46*x5–712.12*x4+1500*x3–1572.6*x2+821.19*x-169.93；且
其中x和y通过所述转子的最大半径校正，x是外叶片的高度，y是外叶片的宽度。
19.如权利要求18所述的转子，其中各外边缘限定所述外叶片的平滑外表面，且至少部分地限定所述外叶片的形状，使得所述外叶片大体为半心形状。
20.如权利要求18所述的转子，其中所述外叶片的尺寸和形状被设置成使得所述转子抑制由所述转子的旋转形成的排出搅拌浆料流中的速度峰值。
21.如权利要求20所述的转子，其中所述转子的形状被设置成使得所述转子在稳定状态的旋转在浆料内限定一致的紊流模式。
22.如权利要求18所述的转子，其中所述转子具有用于排出空气的多个出口，每个所述出口被定位在直接相邻的外叶片之间，且其中所述转子的下部分为底部分。
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