CN104456411A - 一种竹质灯罩及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种竹质灯罩，其特征是它包括下围板、设于下围板上方的上围板，上围板的上方设有顶板，顶板中心开设有灯头安装孔；所述的上围板、下围板均为竹片依形呈螺旋缠绕胶粘而成；其生产方法包括步骤：制作竹片——模压——胶接——缠绕——塑形——表面处理——组装；本发明采用速生天然竹材，可降解、环保；充分利用原材料或生产剩余物，节约成本；结构简单、螺旋缠绕使其具备环状条型的特殊纹理；充分利用了竹材顺纹抗拉能力强的特点，强度大；采用上下部分连接，可向上映射出类车辐状光圈，极具工艺性和观赏性，适合于厚重古朴、休闲田园风格的环境使用。

Description

一种竹质灯罩及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种灯饰，具体地说是涉及一种灯罩，特别是涉及一种竹质灯罩及其生产方法。

背景技术

灯罩，是设在灯焰外围防风雨或灯泡上用以聚光的罩。现市售的灯罩一般为PC塑料、玻璃、亚克力、金属、皮革等制成。而现代都市人渴求亲近自然，向往惬意快乐的田圆生活，因此人们对家居装饰的选择及商家的设计风格为与之相匹配，灯罩采用天然材料制成。而竹材作为一种天然速生材料，成为了生产灯罩的理想天然材料来源。

现有的竹灯罩一般采用依竹篙形态裁切出的竹材，如专利号为200420017293.6，申请日为2004.3.1，授权公告日为2005年9月7日，发明名称为竹片灯罩的专利，公开了一种由多个竹片串联围成的灯罩；如专利号为200520033535.5，申请日为2005.3.14，授权公告日为2006年11月8日，发明名称为竹质灯罩的专利，公开了一种用整体竹筒或竹块拼接而成的灯罩。此类灯罩只能依竹篙本身的形态裁切出竹材，原材料利用率不高，加工不方便，产品出现强度不高，容易变形以及纹理构图简单等问题。

竹材旋切单板是将竹材壁的外、中部分旋切成竹材单板，一般选择1.5～3年生竹竿粗大、圆满通直的毛竹，切取壁厚在1㎝以上、无虫孔、无破裂的中下部分，截成竹段，经软化处理后经旋切、干燥、选片、涂胶、干燥、组坯、热冷压成型等工序制成。而由于竹材本身特殊的生物形态因素——竹材呈锥状、无横向组织、有竹节和存在霉变、虫蛀瑕疵等缺陷，至使竹材旋切单板的最大利用率为25﹪，竹筒旋切成单板后产生大量不符合规格要求的竹材旋切单板废板成为生产剩余物，而这些生产剩余物得不到利用，只能露天堆放燃烧或当柴薪使用。

发明内容

本发明的目的是提供一种原料利用率高、不易变形的竹质灯罩。

本发明是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种竹质灯罩，它包括下围板、设于下围板上方的上围板，上围板的上方设有顶板，顶板中心开设有灯头安装孔；所述的上围板、下围板均为竹片依形呈螺旋缠绕胶粘而成。

本发明所述顶板的侧壁上与上围板上部的内壁上，上围板下部的外壁上与下围板上部的内壁上分别对应开设有水平连接孔；所述的顶板与上围板之间、上围板与下围板之间通过插接条连接，各插接条的两端分别位于相对应的两水平连接孔内；所述下围板的内径大于上围板的内径。

本发明所述的顶板为竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板或为螺旋缠绕的竹片而构成。

竹材旋切单板纵横交错叠层压板，即将所需规格的竹材旋切单板涂胶后，纵横交错叠放粘合后压制成块，再车铣成所需的形状。由于竹材旋切单板的横纹、顺纹交错排列，进而避免了变形。

本发明为了缠绕时的抗拉强度大，所述的竹片为宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾或为竹材旋切单板沿纵向顺纹方向撕成的宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条。

本发明所述的上围板、下围板为圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状。

一种竹质灯罩的生产方法，其特征是它包括下列步骤：

⑴制作竹片：将竹材剖切成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾，或将收集的竹材旋切单板生产剩余物沿纵向顺纹方向撕开成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条，即为竹片；

⑵模压：将竹篾堆码或将竹材旋切单板条堆码并将其端部切削成齿形状后，叠放入带有弧状凹槽的模具中，堆码高度为20㎜～40㎜，然后合拢模头，冷压1～4小时，压成的弧状竹片后取出，待应力消失后备用；

⑶胶接：将步骤⑵中压成的弧状竹片的齿状端部首尾相接，并用厚0.3㎜～0.5㎜的木皮接拼湿水胶带固定其连接处，胶接成所需长度的弧状竹片条；以解决旋切出的竹材旋切单板条长度短、无横向组织、易开裂的问题，同时提高抗拉性；

⑷缠绕：将由步骤⑵或步骤⑶得到的的弧状竹片置于上表面圆心设有中心轴的可旋转的转盘上，且在转盘的中心轴上同轴套设定径圈（所述的定径圈10为圆形或椭圆形或正多边形），使弧状竹片条沿定径圈缠绕成环状的竹片环；根据上围板、下围板所需的尺寸，在中心轴上同轴套设不同直径的定径圈，当定径圈的直径为灯头安装孔的直径时，即得顶板坯体；

⑸塑形：将由步骤⑷中得到的竹片环置于圆台状或椭圆台状或棱锥台状的专用模具上，由压头从上往下压制成圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状，再人工修整未压制均匀部分至竹片分布均匀后脱模，即得上围板坯体或下围板坯体；

⑹表面处理：在顶板坯体、上围板坯体、下围板坯体的表面揩涂加胶腻子，陈化至表面水分挥发量达85﹪～95﹪后，进行车铣、砂光，再喷涂或刷涂水性涂料，即制成顶板、上围板、下围板；

⑺组装：分别在下围板上部的内壁上与上围板下部的外壁上，上围板上部的内壁上与由竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板构成或由竹片螺旋缠绕粘而成的顶板的侧壁上分别对应开设水平连接孔，采用插接条依次对应连接顶板、上围板、下围板，即得成品灯罩。

本发明为避免竹片开裂，所述的竹材旋切单板生产剩余物的含水量为12﹪～18﹪，当含水量过低时则采取喷水处理。

本发明所述的步骤⑵中冷压时,冷压温度为常温，压板的单位压力为0.5MPa～2.0MPa。

本发明所述的步骤⑹中揩涂时采用的加胶腻子为水性腻子加醋酸乙烯酯乳液胶粘剂,腻子的固体份含量为25﹪～40﹪。

本发明所述的竹片也可采用木旋切单板条替代。

由于采用上述技术方案，本发明较好的实现了发明目的，其采用速生天然竹材，可降解、环保；充分利用原材料或生产剩余物，节约成本；结构简单、螺旋缠绕使其具备环状条型的特殊纹理；充分利用了竹材顺纹抗拉能力强的特点，强度大；采用上下部分连接，可向上映射出类车辐状光圈，极具工艺性和观赏性，适合于厚重古朴、休闲田园风格的环境使用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中A处的结构放大示意图；

图3是实施例1的俯视结构图；

图4是实施例1中顶板1的结构放大示意图；

图5是实施例1生产时缠绕工序中转盘8的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

由图1、图3、图4可知，一种竹质灯罩，它包括下围板4、设于下围板4上方的上围板5，上围板5的上方设有顶板1，顶板1中心开设有灯头安装孔2；所述的上围板5、下围板4均为竹片6依形呈螺旋缠绕胶粘而成。

本发明所述顶板1的侧壁上与上围板5上部的内壁上，上围板5下部的外壁上与下围板4上部的内壁上分别对应开设有水平连接孔7；所述的顶板1与上围板5之间、上围板5与下围板4之间通过插接条3连接，各插接条3的两端分别位于相对应的两水平连接孔7内；所述下围板4的内径大于上围板5的内径。

本发明所述的顶板1为竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板或为螺旋缠绕的竹片6而构成（本实施例顶板1为竹板拼接板）。

竹材旋切单板纵横交错叠层压板，即将所需规格的竹材旋切单板涂胶后，纵横交错叠放粘合后压制成块，再车铣成所需的形状。由于竹材旋切单板的横纹、顺纹交错排列，进而避免了变形。

本发明为了缠绕时的抗拉强度大，所述的竹片6为宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾或为竹材旋切单板沿纵向顺纹方向撕成的宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条（本实施例的竹片6为宽度为25㎜，厚度为0.5㎜的竹篾）。

本发明所述的上围板5、下围板4为圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状（本实施例的上围板5、下围板4为圆台筒状）。

由图5可知，一种如上所述竹质灯罩的生产方法，其特征是它包括下列步骤：

⑴制作竹片：将竹材剖切成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾，或将收集的竹材旋切单板生产剩余物沿纵向顺纹方向撕开成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条，即为竹片6（本实施例中竹材剖切成宽度为25㎜，厚度为0.5㎜的竹篾）；

⑵模压：将竹篾堆码或将竹材旋切单板条堆码并将其端部切削成齿形状后，叠放入带有弧状凹槽的模具中（本实施例中将竹篾直接堆码叠放），堆码高度为20㎜～40㎜（本实施例的堆码高度为20㎜），然后合拢模头，冷压1～4小时（本实施例为1小时），压成的弧状竹片后取出，待应力消失后备用；

⑶胶接：将步骤⑵中压成的弧状竹片的齿状端部首尾相接，并用厚0.3㎜～0.5㎜的木皮接拼湿水胶带（本实施例木皮接拼湿水胶带的厚为0.3㎜）固定其连接处，胶接成所需长度的弧状竹片条；以解决旋切出的竹材旋切单板条长度短、无横向组织、易开裂的问题，同时提高抗拉性（本实施例的竹片6采用竹篾，其压成的弧状竹片长度若足够，则此步骤省略）；

⑷缠绕：将由步骤⑵或步骤⑶得到的的弧状竹片置于上表面圆心设有中心轴9的可旋转的转盘8上，且在转盘8的中心轴9上同轴套设定径圈10（本实施例的定径圈10为圆形），使弧状竹片条沿定径圈10缠绕成环状的竹片环；根据上围板5、下围板4所需的尺寸，在中心轴9上同轴套设不同直径的定径圈10，当定径圈10的直径为灯头安装孔2的直径时，即得顶板坯体（本实施中未使用该步骤生产顶板坯体）；

⑸塑形：将由步骤⑷中得到的竹片环置于圆台状或椭圆台状或棱锥台状的专用模具（本实施例的专用模具为圆台状）上，由压头从上往下压制成圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状（本实施例为圆台筒状），再人工修整未压制均匀部分至竹片分布均匀后脱模，即得上围板坯体或下围板坯体；

⑹表面处理：在顶板坯体、上围板坯体、下围板坯体的表面揩涂加胶腻子（本实施中仅对上围板坯体、下围板坯体进行揩涂），陈化至表面水分挥发量达85﹪～95﹪后（本实施例水分挥发量为95﹪），进行车铣、砂光，再喷涂或刷涂水性涂料，即制成顶板1、上围板5、下围板4；

⑺组装：分别在下围板4上部的内壁上与上围板5下部的外壁上，上围板5上部的内壁上与由竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板构成或由竹片6螺旋缠绕粘而成的顶板1（本实施例的顶板1由竹板拼接板构成）的侧壁上分别对应开设水平连接孔7，采用插接条3依次对应连接顶板1、上围板5、下围板4，即得成品灯罩。

本发明为避免竹片6开裂，所述的竹材旋切单板生产剩余物的含水量为12﹪～18﹪，当含水量过低时则采取喷水处理（本实施例中未采用竹材旋切单板生产剩余物）。

本发明所述的步骤⑵中冷压时,冷压温度为常温，压板的单位压力为0.5MPa～2.0MPa（本实施例的压板的单位压力为0.5MPa）。

本发明所述的步骤⑹中揩涂时采用的加胶腻子为水性腻子加醋酸乙烯酯乳液胶粘剂,腻子的固体份含量为25﹪～40﹪（本实施例腻子的固体份含量为25﹪）。

实施例2：

本实施例所述的顶板1、上围板5、下围板4均为竹片6缠绕胶粘而成，所述的竹片6为宽度为10㎜，厚度为1.2㎜的竹篾。

本实施例的上围板5、下围板4为椭圆台筒状。

本实施例生产时，步骤⑵中的冷压时间为3小时；步骤⑷中的定径圈10为椭圆形；步骤⑸中使用的专用模具为椭圆台状，压制成的上围板坯体、下围板坯体为椭圆台筒状。

余同实施例1。

实施例3：

本实施例所述的顶板1由竹板拼接板构成；所述的上围板5、下围板4均为宽度为25㎜，厚度为0.53㎜的竹材旋切单板条螺旋缠绕胶粘而成。

本实施例所述的上围板5、下围板4为棱锥台筒状。

本实施例生产时，步骤⑵中的冷压时间为4小时，压板的单位压力为1.5MPa；步骤⑷中的定径圈10为正方形；步骤⑸中使用的专用模具为四棱锥台状，压制成的上围板坯体、下围板坯体为四棱锥台筒状；步骤⑹中陈化至表面水分挥发量达85﹪～95﹪后（本实施例水分挥发量为85﹪）。

本实施例所述的竹材旋切单板生产剩余物的含水量为12﹪～18﹪（本实施例的含水量为18﹪）。

本实施例腻子的固体份含量为40﹪。

余同实施例1。

实施例4：顶板、上围板、下围板均为竹材旋切单板条

本实施例所述的顶板1、上围板5、下围板4均为螺旋缠绕的竹片6而构成，所述的竹片6为竹材旋切单板沿纵向顺纹方向撕成的宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条（本实施例的竹片6宽度为10㎜，厚度为0.35㎜）。

本实施例生产时，步骤⑵中的冷压时间为3小时，压板的单位压力为2.0MPa。

本实施例所述的竹材旋切单板生产剩余物的含水量为12﹪～18﹪（本实施例的含水量为12﹪）。

余同实施例3。

本发明所述的竹片6也可采用木旋切单板条替代。

Claims (9)

1.一种竹质灯罩，其特征是它包括下围板、设于下围板上方的上围板，上围板的上方设有顶板，顶板中心开设有灯头安装孔；所述的上围板、下围板均为竹片依形呈螺旋缠绕胶粘而成。

2.根据权利要求1所述的一种竹质灯罩，其特征是所述顶板的侧壁上与上围板上部的内壁上，上围板下部的外壁上与下围板上部的内壁上分别对应开设有水平连接孔；所述的顶板与上围板之间、上围板与下围板之间通过插接条连接，各插接条的两端分别位于相对应的两水平连接孔内；所述下围板的内径大于上围板的内径。

3.根据权利要求1所述的一种竹质灯罩，其特征是所述的顶板为竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板或为螺旋缠绕的竹片而构成。

4.根据权利要求1或3所述的一种竹质灯罩，其特征是所述的竹片为宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾或为竹材旋切单板沿纵向顺纹方向撕成的宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条。

5.根据权利要求1所述的一种竹质灯罩，其特征是所述的上围板、下围板为圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状。

6.一种竹质灯罩的生产方法，其特征是它包括下列步骤：

⑴制作竹片：将竹材剖切成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.5㎜～1.2㎜的竹篾，或将收集的竹材旋切单板生产剩余物沿纵向顺纹方向撕开成宽度为10㎜～25㎜，厚度为0.35㎜～0.53㎜的竹材旋切单板条，即为竹片；

⑵模压：将竹篾堆码或将竹材旋切单板条堆码并将其端部切削成齿形状后，叠放入带有弧状凹槽的模具中，堆码高度为20㎜～40㎜，然后合拢模头，冷压1～4小时，压成的弧状竹片后取出，待应力消失后备用；

⑶胶接：将步骤⑵中由竹材旋切单板条压成的弧状竹片的齿状端部首尾相接，并用厚0.3㎜～0.5㎜的木皮接拼湿水胶带固定其连接处；

⑷缠绕：将由步骤⑵或步骤⑶得到的的弧状竹片置于上表面圆心设有中心轴的可旋转的转盘上，且在转盘的中心轴上同轴套设定径圈，使弧状竹片沿定径圈缠绕成环状的竹片环；当定径圈的直径为灯头安装孔的直径时，即得顶板坯体；

⑸塑形：将由步骤⑷中得到的竹片环置于圆台状或椭圆台状或棱锥台状的专用模具上，由压头从上往下压制成圆台筒状或椭圆台筒状或棱锥台筒状，再人工修整未压制均匀部分至竹片分布均匀后脱模，即得上围板坯体或下围板坯体；

⑹表面处理：在顶板坯体、上围板坯体、下围板坯体的表面揩涂加胶腻子，陈化至表面水分挥发量达85﹪～95﹪后，进行车铣、砂光，再喷涂或刷涂水性涂料，即制成顶板、上围板、下围板；

⑺组装：分别在下围板上部的内壁上与上围板下部的外壁上，上围板上部的内壁上与由竹板拼接板或竹材旋切单板纵横交错叠层压板构成或由竹片螺旋缠绕粘而成的顶板的侧壁上分别对应开设水平连接孔，采用插接条依次对应连接顶板、上围板、下围板，即得成品灯罩。

7.根据权利要求6所述的竹质灯罩的生产方法，其特征是所述的竹材旋切单板生产剩余物的含水量为12﹪～18﹪。

8.根据权利要求6所述的竹质灯罩的生产方法，其特征是所述的步骤⑵中冷压时,压板的单位压力为0.5MPa～2.0MPa。

9.根据权利要求6所述的竹质灯罩的生产方法，其特征是所述的步骤⑹中揩涂时采用的加胶腻子为水性腻子加醋酸乙烯酯乳液胶粘剂,腻子的固体份含量为25﹪～40﹪。