CN104451378A - 一种磁性能优良的取向硅钢及生产方法 - Google Patents

一种磁性能优良的取向硅钢及生产方法 Download PDF

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Abstract

一种磁性能优良的取向硅钢，其组分及wt%为：C：0.015～0.075%，Si：2.80～3.50%，Mn：0.06～1.80％，Als：0.010～0.020%，N：0.0050～0.0090％，S≤0.0030%，不超过0.20%的P、Cu、Mo、Sb、Cr中的一种或几种的复合；生产步骤：冶炼、连铸成坯；对铸坯加热；热轧；卷取；常化；经常规酸洗后冷轧至产品厚度；在常规保护气氛下进行脱碳退火并涂布常规隔离剂；常规高温退火及进行后工序。本发明不仅铸坯加热温度不超过1280℃，常化温度在750~1050℃，且无需进行渗氮，并采用一次冷轧法生产出磁性能为B800≥1.91T，P17/50≤1.14W/kg的取向硅钢成品。

Description

一种磁性能优良的取向硅钢及生产方法
技术领域
本发明涉及一种取向硅钢及生产方法，具体地属于一种磁性能优良的取向硅钢及生产方法，其适用于采用230mm以上厚铸坯生产。 
背景技术
目前，生产取向硅钢的铸坯加热温度多在1400℃，在如次高温下加热，其存在氧化渣增多、烧损大、成材率降低、修炉频率高、制造成本增高、产品表面缺陷多等不足。为了解决此问题，人们研究降低铸坯加热低温，即控制加热温度≤1280℃，如，采用固有抑制剂的俄罗斯的（AlN+Cu）成分系及德国蒂森克虏伯的Cu2S系；2）采用后期获得抑制剂的以日本新日铁为代表的在热轧后至高温退火前渗氮工艺；3）JFE开发的通过高纯化无抑制剂的生产工艺。 
在上述的采用低温加热铸坯典型生产方法中，虽能提高磁性能，但各自存在的不足是：俄罗斯的（AlN+Cu）系工艺，其存在要要提高铜的含量，即在0.50%，工艺上采用二次冷轧法进行生产。其不足是成本高，且表面质量难以控制，磁感B8＜1.89T；而德国蒂森克虏伯的工艺则要采用较高的常化温度，即不能低于1100℃进行常化；新日铁工艺则要增加渗氮设备；而JFE的无抑制剂工艺则要求钢质高纯净化（S，N，O，Als等均＜30ppm），增加了炼钢成本。 
经检索：中国专利申请号为CN201110033117.6的文献，其公开了一种高磁感取向硅钢的生产方法，其板坯成分重量百分比为：C 0.05～0.10％，Si 2.5～4.0％，S 0.008～0.028％，Als 0.008～0.040％，N 0.004～0.012％，Mn 0.08～0.20％，Cu 0.08～0.30％，其余为Fe及不可避免的杂质；工艺包括如下步骤：a)炼钢、连铸生产出板坯；b)上述板坯在加热炉内经不高于1250℃的温度保温后进行热轧，终轧温度在850℃以上；c)对热轧板进行退火、酸洗、一次冷轧或包含中间退火的两次冷轧，轧至成品厚度；d)对冷轧板进行脱碳退火，即将冷轧板加热到800～880℃的均热温度，在湿的氮氢保护气氛中保温，保温时间不大于5分钟，脱碳退火后钢板平均晶粒直径为13～29μm；e)涂布以氧化镁为主要成分的退火隔离剂，之后进行高温退火；f)在最终冷轧后、高温退火二次再结晶之前进行渗氮处理；g)涂布绝缘涂层，并进行拉伸平整退火。此文献要在最终冷轧后、高温退火二次再结晶之前进行渗氮处理，增加了生产成本。 
中国专利申请号为CN201110444436.6的文献，其公开了一种用薄板坯连铸连轧生产的一般取向硅钢及制造其方法。其组分及重量百分比为：C：0.015～0.055％，Si：2.5～4.0％，Mn：0.10～0.40％，P≤0.025t％，S≤0.010％，Als：0.010～0.025％，N：0.0065～0.0075％，Cu：0.30～0.60％，其余为Fe及不可避免的杂质；其生产步骤：冶炼并采用薄板坯连铸连轧；酸洗后第一次冷轧；在含有湿气的N2、H2气氛下进行中间完全脱碳退火；第二次冷轧，轧至所需厚度；在N2、H2气氛下进行回复退火、涂布氧化镁隔离剂、进行高温退火、进行平整拉伸，并涂布绝缘层。该文献利用AlN与ε-Cu作为抑制剂，降低抑制剂的固溶温度，且后工序不需常化、渗氮，生产成本降低，且成品性能均匀。虽然该文献不需进行渗氮处理，但需经二次冷轧，且会降低成材率，提高生产成本。 
中国专利申请号为CN200810222026.5的文献，其公开了一种低温加热取向电工钢的生产方法。其铸坯成分为：0.005－0.08％C，2.5－6.5％Si，0.015－0.04％Als，0.001－0.4％Mn，0.01－1.0％Cu，S≤0.03％，P≤0.02％，0.003－0.010％N，其余为Fe及不可避免的夹杂物；生产工艺：铸坯在1050－1100℃加热后热轧，开轧温度为900－1100℃，终轧温度为850－950℃，轧成1.5－3.0mm厚的热轧板；在650－750℃进行高温卷取，卷取后淬水或者保温10min－2h；然后经一次或者带中间退火的二次冷轧到成品厚度，其最终总压下率为80－90％；再经脱碳退火，渗氮处理后涂MgO隔离剂并高温退火得到最终成品。该文献同样须在高温退火二次再结晶之前进行渗氮处理。 
中国专利申请号为CN200410099080.7的文献，其公开了一种取向硅钢及其生产方法和装置，其组分(重量百分比)为：C 0.035～0.060％、Si 2.5～3.5％、Mn 0.08～1.8％、S 0.005～0.010％、Als 0.015～0.035％、N 0.0050～0.0090％、Sn 0.01～0.15％、P 0.010～0.030％、Cu0.05～0.12％、余为Fe。其生产方法包括：a.冶炼；b.热轧，铸坯加热到1100～1200℃，开轧温度小于1200℃，终轧温度850℃以上，卷取温度650℃以下；c.常化，热轧板进行1050～1180℃(1～20秒)和850～950℃(30～200秒)的常化退火，并快速冷却；d.冷轧，用一次或带中间退火的二次以上冷轧方法轧到成品板厚度；e.渗氮、脱碳，涂布以MgO为主要成分的高温退火隔离剂；高温退火及热平整退火。该文献同样须在高温退火二次再结晶之前进行渗氮处理。 
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，提供一种不仅铸坯加热温度不超过1280℃，常化温度在750~1050℃，且无需进行渗氮，并采用一次冷轧法生产出磁性能为B800≥1.91T，P17/50≤1.14W/kg的磁性能优良的取向硅钢及生产方法。 
实现上述目的的措施： 
一种磁性能优良的取向硅钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.015～0.075%，Si：2.80～3.50%，Mn： 0.06～1.80％，Als：0.010～0.020%，N：0.0050～0.0090％，S≤0.0030%，不超过0.20%的P、Cu、Mo、Sb、Cr中的一种或几种的复合；磁性能：B800≥1.91T，P17/50≤1.14W/kg。
生产一种磁性能优良的取向硅钢的方法，其步骤： 
1）冶炼、连铸成坯；
2）对铸坯加热，控制加热温度在1100~1280℃；
3）进行热轧：经常规粗轧后，进行精轧，并控制精轧终轧温度不低于900℃；
4）进行卷取，控制卷取温度在500~650℃；
5）进行常化，控制常化温度在750~1050℃，并在此温度下保温30~180s；
6）经常规酸洗后冷轧至产品厚度；
7）在常规保护气氛下进行脱碳退火并涂布常规隔离剂，其间控制脱碳退火温度在750~900℃，并保温60~180s；
8）常规高温退火及进行后工序。
优选地：铸坯加热温度在1180~1230℃。 
优选地：常化温度在860~1030℃。 
本发明中各元素及主要工艺的机理及作用： 
C，碳为取向硅钢制造的重要元素，小于0.03%C时，特别是小于0.02%C的3.25%Si钢已无相变，铸坯在加热时晶粒明显粗化，热轧带沿板厚方向中心区的形变晶粒粗大，<110>纤维织构强，冷轧和脱碳退火后残存有形变晶粒，高温退火后二次再结晶不完全，使磁性降低；但碳含量过高，会造成脱碳困难，因此，碳含量为0.015%～0.075%；
Si，取向电工钢中加入Si能够增加电阻率，降低铁损，但是Si含量增加会导致加工脆性，因此，为保证加工性需控制Si的含量，Si含量在2.80%～3.50%之间；
Mn、S，在≥1300℃加热的中、高温取向硅钢生产中，Mn、S为有利析出MnS形成元素，但本发明强调≤1280℃低温热轧，同时为保证在热轧板中无MnS析出，避免常化时AlN以MnS为核心形成复合析出，因此控制S含量≤0.0030% ，Mn含量在0.06％～1.80％；
Als、N，为有利析出AlN形成元素，但本发明强调≤1280℃低温热轧，含量都不宜过高，否则造成AlN的固溶温度偏高，从而导致热轧加热温度偏高；
P、Cu、 Mo、Sb、Cr，为补充抑制剂形成元素，其总含量≤0.20%。 
其次对制造工艺及原理进行说明。 
热轧，钢坯的加热温度ST，控制在1100℃≤ST≤1280℃，加热温度低于1100℃热轧时反弹增大，压下困难，板坯中的AlN等析出物难以固溶；加热温度高于1280℃会使得板坯晶粒粗化，烧损严重，能耗增加，产品的成材率降低。优选地铸坯加热温度在1180~1230℃。 
终轧温度FT满足FT≥900℃，终轧温度低于900℃热轧反弹增大，轧制困难，热轧板厚度不易控制，大尺寸的AlN析出增多，因此终轧温度≥900℃。 
常化，在750℃～1050℃进行保温30-180s的常化，使热轧板组织更均匀和再结晶晶粒数量更多，并使AlN等完成析出，退火时对晶粒长大进行抑制。在低于750℃的温度下进行常化，由于温度低，难以析出；高于1050℃钢带晶粒粗化，导致初次再结晶退火后晶粒长大，同时增加成本。优选地：常化温度在860~1030℃。 
本发明与现有技术相比，不仅铸坯加热温度不超过1280℃，常化温度在750~1050℃，且无需进行渗氮，并采用一次冷轧法生产出磁性能为B800≥1.91T，P17/50≤1.14W/kg的取向硅钢成品。 
附图说明
图1为本发明的铸坯在1230℃加热温度下热轧板的金相组织图； 
图2为本发明在1000℃保温60s时常化板的金相组织图；
图3为本发明初次再结晶组织的金相组织图；
图4为本发明热轧后的热轧板析出相图；
图5为本发明热轧后的热轧板析出相能谱图。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述： 
表1为本发明各实施例及对比例的取值列表；
表2为本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表；
表3为本发明各实施例及对比例性能检测情况列表。
本发明各实施例按照以下步骤生产： 
1）冶炼、连铸成坯；
2）对铸坯加热，控制加热温度在1100~1280℃；
3）进行热轧：经常规粗轧后，进行精轧，并控制精轧终轧温度不低于900℃；
4）进行卷取，控制卷取温度在500~650℃；
5）进行常化，控制常化温度在750~1050℃，并在此温度下保温30~180s；
6）经常规酸洗后冷轧至产品厚度；
7）在常规保护气氛下进行脱碳退火并涂布常规隔离剂，其间控制脱碳退火温度在750~900℃，并保温60~180s；
8）常规高温退火及进行后工序。
表1     本发明各实施例及对比例的取值列表（wt%） 
表2      本发明各实施例及对比例的主要工艺参数列表
表3    本发明各实施例及对比例磁性能检测情况列表
从表1、表2及表3可以看出：
对比例Q1由于Als＜0.010%，S＞0.0030%，Als含量偏低，且其热轧加热温度＜1100℃，终轧温度＜900℃，常化时间＜30s，故使加热过程中AlN基本不能完成固溶，AlN析出时间不足，常化处理后有效AlN析出数量减少，并使热轧完成后热轧板中将不可避免的析出少量的MnS颗粒，常化处理过程中部分AlN将以MnS颗粒为核心析出，形成复合析出，导致析出相的尺寸增大，有利析出相的数量减少，后工序退火中抑制力降低，初次再结晶晶粒平均截距＞10μm，成品磁性能降低。
对比例Q2中由于Als＞0.020%，S＞0.0030%，Als/N比值增大，Als与N的固溶度积偏高，在热轧加热温度＞1280℃，常化时间＞180s下，铸坯晶粒尺寸长大，从而导致热轧板、初次再结晶退火板晶粒尺寸长大，即初次再结晶晶粒平均截距＞10μm，使铸坯烧损加剧，成材率降低，常化时间太长将导致已析出的AlN聚集、粗化，常化处理后有效AlN析出数量减少，从而导致后工序退火中抑制力降低，初次再结晶晶粒平均截距＞10μm，成品磁性能降低。 
对比例Q8中由于P+Cu+Mo+Sb+Cr＞0.20%，且终轧温度＜900℃，常化温度＞1050℃，故使抑制能力太强，二次再结晶难以完善，常化处理后有效AlN析出数量减少，常化温度偏高将导致常化板晶粒长大，初次再结晶晶粒平均截距＞10μm，使成品磁性能偏低，且会恶化钢板成品的表面质量，及导致能源消耗偏大，生产成本增加。。 
上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。 

Claims (4)

1.一种磁性能优良的取向硅钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.015～0.075%，Si：2.80～3.50%，Mn： 0.06～1.80％，Als：0.010～0.020%，N：0.0050～0.0090％，S≤0.0030%，不超过0.20%的P、Cu、Mo、Sb、Cr中的一种或几种的复合；磁性能：B800≥1.91T，P17/50≤1.14W/kg。
2.生产一种磁性能优良的取向硅钢的方法，其步骤：
1）冶炼、连铸成坯；
2）对铸坯加热，控制加热温度在1100~1280℃；
3）进行热轧：经常规粗轧后，进行精轧，并控制精轧终轧温度不低于900℃；
4）进行卷取，控制卷取温度在500~650℃；
5）进行常化，控制常化温度在750~1050℃，并在此温度下保温30~180s；
6）经常规酸洗后冷轧至产品厚度；
7）在常规保护气氛下进行脱碳退火并涂布常规隔离剂，其间控制脱碳退火温度在750~900℃，并保温60~180s；
8）常规高温退火及进行后工序。
3.如权利要求2所述的生产一种磁性能优良的取向硅钢的方法，其特征在于：铸坯加热温度在1180~1230℃。
4.如权利要求2所述的生产一种磁性能优良的取向硅钢的方法，其特征在于：常化温度在860~1030℃。
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