CN104444042B - 一种自动化加料槽 - Google Patents

Abstract

本发明提供安装于一料室进料口的一侧，位于料斗与料室进料口之间，自动化加料槽包括料槽、机架、限位轨道以及动力装置；料槽倾斜布置，其上端接近料斗下方，料槽下端接近料室进料口的上方，料槽中形成一过料通道，过料通道末端开放，过料通道末端能对齐料室进料口；机架倾斜布置，固定安装于料室进料口一侧，其上端接近料斗下方，机架下端接近料室进料口的上方；限位轨道安装于机架，位于料槽与机架之间；料槽通过限位轨道可滑动地固定于机架；动力装置能驱动料槽相对于机架滑动；动力装置能驱动料槽滑动于一加料位置及一等待位置之间。加料槽XY方向均有滚轮导向，运动平稳顺畅，安全可靠。

Description

一种自动化加料槽

技术领域

本发明涉及炭素挤压机的辅助装置，特别涉及一种自动化加料槽。

背景技术

近几年，随着钢铁行业的迅速发展，炼钢用的石墨电极需求量越来越大，炭素压机市场有着很好的前景。电极压机是挤压电极的主要设备，电极压机的上料装置是挤压电极的前期准备机构，其主要作用是将混料机混合好的电极原料运送至压机中心。捣卧挤式炭素挤压机加料时，压头在高位，要求加料槽进入压头和料室之间的空间加料，加料完毕，加料槽必须远离压头，压头加压下降。它的运行质量直接影响着整个压机的生产效率及制品的质量。现有的上料机构主要为油缸带动摆臂形式，这种结构的主要缺点是：一、料斗位于摆臂前端，要进行摆动运行，不利于安装称重装置，即便安装，由于摆臂并不稳固，会导致称重数据不准确。二、整个机构及原料的重量完全作用在机架上，其悬臂梁结构影响料筐的定位精度。

发明内容

本发明的目的是在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化加料槽，解决现有技术的技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种自动化加料槽，安装于一料室进料口的一侧，位于料斗与所述料室进料口之间，所述自动化加料槽包括料槽、机架、限位轨道以及动力装置；所述料槽倾斜布置，其上端接近所述料斗下方，所述料槽下端接近所述料室进料口的上方，所述料槽中形成一过料通道，所述过料通道末端开放，所述过料通道末端能对齐所述料室进料口；所述机架倾斜布置，固定安装于所述料室进料口一侧，其上端接近所述料斗下方，所述机架下端接近所述料室进料口的上方；所述限位轨道安装于所述机架，位于所述料槽与所述机架之间；所述料槽通过所述限位轨道可滑动地固定于所述机架；所述动力装置能驱动所述料槽相对于所述机架滑动；所述动力装置能驱动所述料槽滑动于一加料位置及一等待位置之间；所述料槽位于所述加料位置时，所述料槽下端位于所述料室进料口上方，所述过料通道将所述料斗落下的物料导引至所述料室进料口；所述料槽位于所述等待位置时，所述料槽下端避开所述料室进料口上方。

根据上述构思，所述机架包括面板及多个固定支撑所述面板的支架，所述面板平行于所述料槽布置，所述面板上形成有平行于所述料槽的一个正面及两个侧面；所述限位轨道包括多组固定于所述料槽的侧向定位滚轮，以及多组固定在所述料槽的支撑滚轮；所述侧向定位滚轮分两组分别对应压抵在所述侧面上，以相对于面板水平方向上限位所述料槽；所述支撑滚轮至少分为两列压抵在所述正面上，以相对于所述面板竖直方向上支撑所述料槽。

根据上述构思，所述面板的正面上固定有两个长条形限位槽件，具有两个腿板及一个中间的腰板，所述限位槽件开口相对；所述侧向定位滚轮分别压抵在所述腰板背面上，所述支撑滚轮分别压抵在底部的所述腿板上。

根据上述构思，所述料槽底部两侧各焊接有至少一个角钢件，所述角钢件以一边焊接在所述料槽底部上；所述角钢件另一边为连接板，所述连接板平行于所述机架面板并均向内延伸，多个侧向定位滚轮间隔安装于所述连接板上。

根据上述构思，所述各支撑滚轮通过一撑板安装于所述料槽底部，所述撑板垂直地焊接于所述料槽底面上。

根据上述构思，所述各限位槽件腰板背面上各焊接有一长条形侧垫板，所述侧垫板顺所述料槽滑动方向布置；所述侧向定位滚轮分别压抵在所述侧垫板上。

根据上述构思，所述各限位槽件底部腿板正面上各焊接有一长条形正垫板，所述正垫板顺所述料槽滑动方向布置；所述支撑滚轮分别压抵在所述正垫板上。

根据上述构思，侧向定位滚轮及支撑滚轮均为滚轮轴承，各具有一个转动轴及一个转动轴承，所述转动轴承外周面为压抵面。

根据上述构思，所述机架上安装有一感应开关，所述料槽上安装有两个感应头，所述两个感应头的位置分别对应所述料槽的所述加料位置及等待位置，以此感应所述料槽的位置。

根据上述构思，所述动力装置为液压缸，所述料槽上安装有一枢耳，所述机架正面安装有一枢座，所述液压缸前端枢孔及后端枢孔分别枢接于所述枢耳或枢座；以带动所述料槽滑动。

根据上述构思，所述机架面板上焊接有机械限位板，所机械限位板对齐所述正垫板，在所述料槽运行至低于所述加料位置时，所述机械限位板挡住所述支撑滚轮。

本发明的有益效果：一，加料槽XY方向均有滚轮导向，运动平稳顺畅，安全可靠。二，加料槽有两个工作位置，解决了料槽加料和压机工作时干涉(位置不一致)问题。三，加料槽自动检测位置，不会发生运动干涉现象。四，加料槽自动检测位置，动作到位后可实现联动，自动化程度高。

附图说明

图1是本发明一种自动化加料槽的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的A-A剖视图；

图4是图2的B-B剖视图；

图5是图2的B-B剖视图(料槽升起的状态)。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

参照图1至图5，本发明提供一种自动化加料槽，可安装于一炭素电极挤压机的料室41进料口的一侧，而料斗31可位于进料口一侧的上方，并水平方向具有一定距离。而本发明的自动化加料槽可安装于料斗31与料室41进料口之间，本发明的自动化加料槽可包括料槽1、机架9、限位轨道以及动力装置5。

如图1所示，料槽1倾斜布置，其上端接近料斗下方，料槽1下端接近料室41进料口的上方，料槽1中可形成一过料通道，过料通道末端开放，过料通道末端能对齐料室41进料口。料槽1具体可为钢板焊接件，由上方端面的一个端板11、一个位于底面的底板12以及两个侧板13围起焊接而成。料槽1为一个上方开放的梯形槽件，中部的正面开放，且其底端向底侧也呈开放状，以供上方料斗中电极物料落入从该开放端滑入挤压机料室41。

如图1所示，并参照图3，机架9呈倾斜布置固定，固定安装于料室41进料口一侧，其上端接近料斗31下方，机架9下端接近料室41进料口的上方。机架9具体可为钢板焊接件，包括平铺的面板91，以及面板91背面上间隔焊接的多个筋板92，以垂直于面板91的筋板92增加机架9的刚度，抗变形。面板91为一个长钢板，面板91平行于料槽布置。

还具有多个固定支撑面板91的支架18，支架18为焊接件，和底部的垫板19之间由螺栓20紧固。垫板19安装时焊接在设备平台和支架18上。支架18安装时焊接在机架9的下平面。

面板91上部两侧可安装一长条限位槽件93，可由一槽钢制成，具有两个腿板及一个中间的腰板。较佳地，各限位槽件93腰板背面上各焊接有一长条形侧垫板94，侧垫板94顺料槽1滑动方向布置。各限位槽件93底部腿板正面上可各焊接有一长条形正垫板95，正垫板95也顺料槽1滑动方向布置。

多个角钢件15分两组间隔地焊接在底板12两侧，且角钢件15底侧的边平行于面板91均向内侧延伸，角钢件15以一边焊接在料槽1底部上；角钢件15另一边为连接板，连接板平行于机架9的面板91并均向内延伸。两对撑板16分为两排间隔地焊接在底板12背面，撑板16垂直于料槽底面，最好是对应在限位槽件93内侧。料槽1的上部的下平面上安装一受力架2，受力架2焊接在料槽1的下平面上。

机架9的面板91上焊接有机械限位板21，限位板21垂直于面板91，机械限位板21能对齐正垫板95，以便于，在料槽1运行至低于加料位置时，机械限位板21能挡住支撑滚轮和撑板16。主要作用是在调试阶段或者事故状态，由限位板21在底部挡住料槽1，料槽1不至于由于重力作用滑落出机架9，即限位板21是料槽1的机械限位。

其中一个角钢件15内侧上可安装焊接有感应头151，而限位槽件93顶面上也可安装或焊接有两个支板96，通过支板96安装感应开关97，可通过两个安装螺母98前后紧固将感应开关97进行定位。感应开关97应该有两件，分别是安装在低位的感应开关971和安装在高位的感应开关972。

限位轨道安装于机架9，位于料槽1与机架9之间；料槽1通过限位轨道可滑动地固定于机架9；上述限位槽件93、角钢件15以及下述撑板16和滚轮轴承4组成本发明限位轨道。

滚轮轴承4为现有轴承零件，各具有一个转动轴及一个转动轴承，转动轴承外周面为压抵面。本发明中滚轮轴承4共8组，4组安装在角钢件15上，以轴承作为轮子压抵在侧垫板94上进行导向，4组安装在撑板16上，以轴承作为轮子压抵在正垫板95上导向，均由螺母17紧固(双螺母防松)。这样，料槽1在移动过程中XY方向均有滚轮导向，运动平稳顺畅，安全可靠。

当然，也可在面板91上形成有平行于料槽1的一个正面及两个侧面；限位轨道包括多组固定于料槽1的侧向定位滚轮，以及多组固定在料槽1的支撑滚轮；侧向定位滚轮分两组分别对应压抵在侧面上，以相对于面板水平方向上限位料槽；支撑滚轮至少分为两列压抵在正面上，以相对于面板竖直方向上支撑料槽。也可达到类似定位的技术效果。

动力装置5能驱动料槽1相对于机架9滑动；动力装置5能驱动料槽1滑动于一加料位置及一等待位置之间；料槽1位于加料位置时，料槽1下端位于料室41进料口上方，过料通道将料斗31落下的物料导引至料室41进料口；料槽1位于等待位置时，料槽1下端避开料室41进料口上方。本实施例中动力装置5可为一液压缸，料槽1上有一枢耳式的受力架2，机架正面安装有一枢座7。液压缸由铰耳51、活塞杆52、缸体53、缸底铰耳54组成，以销轴3穿组受力架2和铰耳51，销轴3上加工孔，安装一个销进行组装定位。一枢座7焊接在机架9的面板91上，两个枢片71焊接在枢座7上。一销轴3可穿过两枢片71和两枢片71间的铰耳54，且销轴3上加工有孔，能以销对销轴3进行限位，从而将动力装置5和机架9进行铰接安装。

本发明自动化加料槽工作过程可为：当料槽1处于低位时，是位于加料位置，如图1所示。原料61可从料斗31内落下，经过料槽1的过料通道滚落或滑落至料室41内部。此时挤压机的压头42会处于高位。这时感应头151和安装在低位的感应开关971对准，感应开关971发讯，压头42不会向下进入料室41。

当加料结束后，动力装置5活塞腔通高压液压油，活塞杆52驱动料槽1上升。动力装置5推动料槽1由低位的加料位置升高至高位的等待位置。

如图5所示，料槽1处于高位的等待位置时，感应头151和安装在高位的感应开关972对准，感应开关972发讯。挤压机可以进入工作位，压头42下降对料室41内的原料61加压。

当需要加料时，料槽1由高位降低至低位。动力装置5活塞杆腔通高压液压油，活塞杆52驱动料槽1下降。

连锁条件和自动化：料槽1到达加料位置，低位的感应开关971发讯，料斗31会进行加料；若料槽1向上提升离开加料位置，低位的感应开关971停止发讯，料斗31会停止加料。若压头42处于高位，料槽1向上运行至等待位置，高位的感应开关972发讯，压头42便可以下降进行挤压作业。

本发明中由料槽的移动来实现加料，料斗不需要移动，可常期处于固定状态，所以料斗上称重装置能保证称重的准确性。并且：一，加料槽XY方向均有滚轮导向，运动平稳顺畅，安全可靠。二，加料槽有两个工作位置，解决了料槽加料和压机工作时干涉(位置不一致)问题。三，加料槽自动检测位置，不会发生运动干涉现象。四，加料槽自动检测位置，动作到位后可实现联动，自动化程度高。

虽然已参照典型实施例描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种自动化加料槽，安装于一料室进料口的一侧，位于料斗与所述料室进料口之间，其特征在于，所述自动化加料槽包括料槽、机架、限位轨道以及动力装置；

所述料槽倾斜布置，其上端接近所述料斗下方，所述料槽下端接近所述料室进料口的上方，所述料槽中形成一过料通道，所述过料通道末端开放，所述过料通道末端能对齐所述料室进料口；

所述机架倾斜布置，固定安装于所述料室进料口一侧，其上端接近所述料斗下方，所述机架下端接近所述料室进料口的上方；

所述限位轨道安装于所述机架，位于所述料槽与所述机架之间；所述料槽通过所述限位轨道可滑动地固定于所述机架；

所述动力装置能驱动所述料槽相对于所述机架滑动；所述动力装置能驱动所述料槽滑动于一加料位置及一等待位置之间；所述料槽位于所述加料位置时，所述料槽下端位于所述料室进料口上方，所述过料通道将所述料斗落下的物料导引至所述料室进料口；所述料槽位于所述等待位置时，所述料槽下端避开所述料室进料口上方。

2.如权利要求1所述的自动化加料槽，其特征在于，所述机架包括面板及多个固定支撑所述面板的支架，所述面板平行于所述料槽布置，所述面板上形成有平行于所述料槽的一个正面及两个侧面；所述限位轨道包括多组固定于所述料槽的侧向定位滚轮，以及多组固定在所述料槽的支撑滚轮；所述侧向定位滚轮分两组分别对应压抵在所述侧面上，以相对于面板水平方向上限位所述料槽；所述支撑滚轮至少分为两列压抵在所述正面上，以相对于所述面板竖直方向上支撑所述料槽。

3.如权利要求2所述的自动化加料槽，其特征在于，所述面板的正面上固定有两个长条形限位槽件，具有两个腿板及一个中间的腰板，所述限位槽件开口相对；所述侧向定位滚轮分别压抵在所述腰板背面上，所述支撑滚轮分别压抵在底部的所述腿板上。

4.如权利要求3所述的自动化加料槽，其特征在于，所述料槽底部两侧各焊接有至少一个角钢件，所述角钢件以一边焊接在所述料槽底部上；所述角钢件另一边为连接板，所述连接板平行于所述机架的面板并均向内延伸，多个侧向定位滚轮间隔安装于所述连接板上。

5.如权利要求4所述的自动化加料槽，其特征在于，所述各支撑滚轮通过一撑板安装于所述料槽底部，所述撑板垂直地焊接于所述料槽底面上。

6.如权利要求4所述的自动化加料槽，其特征在于，所述各限位槽件的腰板背面上各焊接有一长条形侧垫板，所述侧垫板顺所述料槽滑动方向布置；所述侧向定位滚轮分别压抵在所述侧垫板上。

7.如权利要求5或6所述的自动化加料槽，其特征在于，所述各限位槽件底部腿板正面上各焊接有一长条形正垫板，所述正垫板顺所述料槽滑动方向布置；所述支撑滚轮分别压抵在所述正垫板上。

8.如权利要求7所述的自动化加料槽，其特征在于，所述侧向定位滚轮及支撑滚轮均为滚轮轴承，各具有一个转动轴及一个转动轴承，所述转动轴承外周面为压抵面。

9.如权利要求1至6任一项所述的自动化加料槽，其特征在于，所述机架上安装有一感应开关，所述料槽上安装有两个感应头，所述两个感应头的位置分别对应所述料槽的所述加料位置及等待位置，以此感应所述料槽的位置。

10.如权利要求9所述的自动化加料槽，其特征在于，所述动力装置为液压缸，所述料槽上安装有一枢耳，所述机架正面安装有一枢座，所述液压缸前端枢孔及后端枢孔分别枢接于所述枢耳或枢座；以带动所述料槽滑动。