CN104421308A - 螺柱、组装结构及组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种螺柱、组装结构及组装方法。该螺柱适于固定于一第一壳体，该第一壳体具有一凸柱，该凸柱具有一开孔，该螺柱包括：一螺锁部以及一固定部；该螺锁部具有一螺孔，其中该螺锁部的外径大于该开孔的内径；该固定部连接于该螺锁部，其中该固定部的外径小于该螺锁部的外径，该固定部固定于该开孔内。本发明还涉及一种组装结构及一种组装方法。本发明的螺锁部及其螺孔的规格不会受到限制，因此凸柱可具有较小的尺寸以达到节省配置空间的效果，且当藉由埋入注塑成型工艺来形成第一壳体及其凸柱时，可避免凸柱底部产生内缩现象，并可降低塑料从固定部底端流至螺锁部的螺孔的机率。

Description

螺柱、组装结构及组装方法

技术领域

本发明涉及一种螺柱、组装结构及组装方法，且特别涉及一种可节省配置空间的螺柱、组装结构及组装方法。

背景技术

近年来，随着科技产业日益发达，各种电子装置例如智能型手机（smart phone）、笔记本型计算机（notebook）以及平板计算机（tablet PC）等产品的使用越来越普遍，并朝着便利、多功能且美观的设计方向进行发展，以提供使用者更多的选择。

电子装置中的壳体可具有螺柱，螺柱具有螺孔供螺丝锁附以进行电子装置的组装。详细而言，壳体例如为塑料件且其上具有一体成型的凸柱，螺柱埋入凸柱的开孔而被固定于壳体。一般来说，凸柱的尺寸需依据螺柱及螺丝的规格进行设计，以避免凸柱的结构强度不足而在螺丝锁附过程中有所损坏。然而，尺寸较大的凸柱占据了电子装置较多的内部配置空间，而限制了其他构件的配置方式且有违电子装置的轻薄化发展趋势。

因此，需要提供一种螺柱、组装结构及组装方法来解决上述问题。

发明内容

本发明提供一种螺柱、组装结构及组装方法，可节省配置空间。

本发明的螺柱适于固定于一第一壳体，该第一壳体具有一凸柱，该凸柱具有一开孔，该螺柱包括：一螺锁部以及一固定部；该螺锁部具有一螺孔，其中该螺锁部的外径大于该开孔的内径；该固定部连接于该螺锁部，其中该固定部的外径小于该螺锁部的外径，该固定部固定于该开孔内。

本发明的组装结构包括：一第一壳体以及一螺柱；该第一壳体具有一凸柱，其中该凸柱具有一开孔；该螺柱包括：一螺锁部以及一固定部；该螺锁部具有一螺孔，其中该螺锁部的外径大于该开孔的内径；该固定部连接于该螺锁部，其中该固定部的外径小于该螺锁部的外径，该固定部固定于该开孔内。

在本发明的一实施例中，上述的螺锁部承靠于凸柱的顶端。

在本发明的一实施例中，一第二壳体具有一贯孔，一螺锁件适于穿过贯孔并螺锁于螺孔，以将第二壳体组装于第一壳体。

在本发明的一实施例中，上述的固定部具有一第一凸缘，第一凸缘至少部分地埋入开孔的内壁。

在本发明的一实施例中，上述的第一凸缘的表面具有多个第一凹纹。

在本发明的一实施例中，上述的固定部还具有一第二凸缘，第二凸缘至少部分地埋入开孔的内壁，第二凸缘的表面具有多个第二凹纹，这些第一凹纹的延伸方向不同于这些第二凹纹的延伸方向。

在本发明的一实施例中，上述的固定部的长度小于或等于开孔的深度。

本发明的组装方法包括：提供一第一壳体，其中该第一壳体具有一凸柱，该凸柱具有一开孔；提供一螺柱，其中该螺柱包括一螺锁部及一固定部，该螺锁部具有一螺孔，该螺锁部的外径大于该开孔的内径，该固定部的外径小于该螺锁部的外径；以及将该固定部固定于该开孔内。

在本发明的一实施例中，上述的组装方法还包括以下步骤。提供一第二壳体，其中第二壳体具有一贯孔。将一螺锁件穿过贯孔并螺锁于螺孔，以将第二壳体固定于第一壳体。

在本发明的一实施例中，将固定部固定于开孔内的步骤包括热熔工艺。

在本发明的一实施例中，将固定部固定于开孔内的步骤包括埋入注塑成型工艺。

基于上述，本发明的螺柱包含外径较大的螺锁部及外径较小的固定部，螺孔位于螺锁部，且固定部用以固定于第一壳体的凸柱。在此设计方式之下，仅需将固定部埋入凸柱的开孔就能够将螺柱组装于第一壳体，而不需将螺锁部埋入凸柱的开孔，故螺锁部及其螺孔的规格不会受到限制。以另一观点而言，由于凸柱的开孔不需容纳外径较大的螺锁部，因此凸柱可具有较小的尺寸以达到节省配置空间的效果。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图作详细说明如下。

附图说明

图1是本发明一实施例的螺柱的侧视图。

图2是图1的螺柱的剖视图。

图3是图2的螺柱组装于第一壳体的剖视图。

图4是图3的组装结构与第二壳体相组装的剖视图。

图5是本发明另一实施例的组装结构的剖视图。

图6是本发明另一实施例的组装结构与第二壳体相组装的剖视图。

图7是本发明一实施例的组装方法流程图。

主要组件符号说明：

50、50’：第二壳体       124、224、324：固定部

50a：贯孔                124a：第一凸缘

60、60’：螺锁件         124b：第二凸缘

100、200、300：组装结构  D1、D2：外径

110、210、310：第一壳体  D3：内径

112、212、312：凸柱      H1、H2：距离

112a、212a：开孔         L1：第一凹纹

120、220、320：螺柱      L2：第二凹纹

122、222、322：螺锁部    V1、V2：延伸方向

122a、222a、322a：螺孔

具体实施方式

图1是本发明一实施例的螺柱的侧视图。图2是图1的螺柱的剖视图。图3是图2的螺柱组装于第一壳体的剖视图。请参考图1及图2，本实施例的螺柱120包括一螺锁部122及一固定部124。螺锁部122具有一螺孔122a。固定部124连接于螺锁部122，且固定部124的外径D1小于螺锁部122的外径D2。请参考图3，螺柱120适于被固定于一第一壳体110而构成一组装结构100。具体而言，第一壳体110具有一凸柱112，凸柱112具有一开孔112a。螺锁部122的外径D2大于凸柱112的开孔112a的内径D3。固定部124固定于凸柱112的开孔112a内，且螺锁部122承靠于凸柱112的顶端。

图4是图3的组装结构与第二壳体相组装的剖视图。请参考图4，第二壳体50具有一贯孔50a，一螺锁件60（例如为螺丝）适于穿过第二壳体50的贯孔50a并螺锁于螺柱120的螺孔122a，以将第二壳体50组装于第一壳体110。

在本实施例中，第一壳体110及第二壳体50例如皆为便携式电子装置的壳体。在上述设计方式之下，仅需将螺柱120的固定部124埋入凸柱112的开孔112a就能够将螺柱120组装于第一壳体110，而不需将螺柱120的螺锁部122埋入凸柱112的开孔112a，故螺锁部122及其螺孔122a的规格不会受到限制。以另一观点而言，由于凸柱112的开孔112a不需容纳外径较大的螺锁部122，因此凸柱112可具有较小的尺寸以达到节省便携式电子装置的配置空间的效果，以符合便携式电子装置轻薄化的设计趋势。

在本实施例中，第一壳体110及其凸柱112的材质例如为塑料，且凸柱112例如是藉由热熔工艺或埋入注塑成型（insert injection molding）工艺而与螺柱120的固定部124相固定。请参考图1，螺柱120的固定部124具有一第一凸缘124a及一第二凸缘124b，在进行上述热熔工艺或埋入注塑成型工艺之后，第一凸缘124a如图3所示至少部分地埋入凸柱112的开孔112a的内壁，且第二凸缘124b如图3所示至少部分地埋入凸柱112的开孔112a的内壁，以使螺柱120的固定部124能够稳固地固定于凸柱112的开孔112a内。

请参考图1，进一步而言，固定部124的第一凸缘124a的表面具有多个第一凹纹L1，固定部124的第二凸缘124b的表面具有多个第二凹纹L2。在进行上述热熔工艺或埋入注塑成型工艺之后，凸柱112的开孔112a内壁处的部分材料会进入这些第一凹纹L1及这些第二凹纹L2，以使第一凸缘124a及第二凸缘124b分别藉由这些第一凹纹L1及这些第二凹纹L2而紧密地结合于开孔112a的内壁。在本实施例中，这些第一凹纹L1的延伸方向V1例如不同于这些第二凹纹L2的延伸方向V2，以使固定部124与凸柱112在各方向皆具有良好的结合强度，避免螺锁件60（绘示于图4）螺锁至螺柱120过程中的施力破坏螺柱120与凸柱112之间的结合。

图5是本发明另一实施例的组装结构的剖视图。请参考图5，在本实施例的组装结构200中，螺柱220的螺锁部222的配置方式类似于图3的螺锁部122的配置方式，在此不再赘述。组装结构200与组装结构100的不同处在于，螺柱220的固定部224的长度等于第一壳体210的凸柱212的开孔212a的深度。换言之，螺柱220的固定部224延伸至开孔212a的底端而具有较大的长度。藉此，当藉由埋入注塑成型工艺来形成第一壳体210及其凸柱212时，可避免凸柱212底部产生内缩现象，且可降低塑料从固定部224底端流至螺锁部222的螺孔222a的机率。

图6是本发明另一实施例的组装结构与第二壳体相组装的剖视图。图6的第一壳体310与第二壳体50’之间的距离H2等于图4的第一壳体110与第二壳体50之间的距离H1。图6的组装结构300与图4的组装结构100的不同处在于，第一壳体310的凸柱312的高度小于第一壳体110的凸柱112的高度，且螺柱320的螺锁部322的高度大于螺柱120的螺锁部122的高度。如上述般将凸柱312的高度及螺锁部322的高度调整为与图4所示实施例不同，可在不改变第一壳体与第二壳体之间的距离的情况下增加螺孔322a的延伸长度，以依设计上的需求提升螺锁件60’的锁附强度。

以下以图1至图4所示结构为例说明本发明的组装方法。图7是本发明一实施例的组装方法流程图。请参考图7，提供一第一壳体110（绘示于图3及图4），其中第一壳体110具有一凸柱112，凸柱112具有一开孔112a（步骤S602）。提供一螺柱120（绘示于图1至图4），其中螺柱120包括一螺锁部122及一固定部124，螺锁部122具有一螺孔122a，螺锁部122的外径D2大于开孔112a的内径D3，固定部124的外径D1小于螺锁部122的外径D2（步骤S604）。如图3所示将固定部124固定于开孔112a内（步骤S606）。在上述步骤S606中，例如是藉由热熔工艺或埋入注塑成型工艺将固定部124固定于开孔112a内。在进行上述步骤S606之后，还可进行以下步骤。提供一第二壳体50（绘示于图4），其中第二壳体50具有一贯孔50a。接着，将一螺锁件60穿过贯孔50a并螺锁于螺孔122a，以将第二壳体50固定于第一壳体110。

综上所述，本发明的螺柱包含外径较大的螺锁部及外径较小的固定部，螺孔位于螺锁部，且固定部用以固定于第一壳体的凸柱。在此设计方式之下，仅需将固定部埋入凸柱的开孔就能够将螺柱组装于第一壳体，而不需将螺锁部埋入凸柱的开孔，故螺锁部及其螺孔的规格不会受到限制。以另一观点而言，由于凸柱的开孔不需容纳外径较大的螺锁部，因此凸柱可具有较小的尺寸以达到节省配置空间的效果。此外，可将螺柱的固定部的长度设计为等于第一壳体的凸柱的开孔的深度，使固定部延伸至开孔的底端而具有较大的长度。藉此，当藉由埋入注塑成型工艺来形成第一壳体及其凸柱时，可避免凸柱底部产生内缩现象，且可降低塑料从固定部底端流至螺锁部的螺孔的机率。

虽然本发明已以实施例公开如上，然而其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，应当可作些许的更动与润饰，故本发明的保护范围应当视所附的权利要求书的范围所界定者为准。

Claims (18)

1.一种螺柱，该螺柱适于固定于一第一壳体，该第一壳体具有一凸柱，该凸柱具有一开孔，该螺柱包括：

一螺锁部，该螺锁部具有一螺孔，其中该螺锁部的外径大于该开孔的内径；以及

一固定部，该固定部连接于该螺锁部，其中该固定部的外径小于该螺锁部的外径，该固定部固定于该开孔内。

2.如权利要求1所述的螺柱，其中该螺锁部承靠于该凸柱的顶端。

3.如权利要求1所述的螺柱，其中一第二壳体具有一贯孔，一螺锁件适于穿过该贯孔并螺锁于该螺孔，以将该第二壳体组装于该第一壳体。

4.如权利要求1所述的螺柱，其中该固定部具有一第一凸缘，该第一凸缘至少部分地埋入该开孔的内壁。

5.如权利要求4所述的螺柱，其中该第一凸缘的表面具有多个第一凹纹。

6.如权利要求5所述的螺柱，其中该固定部还具有一第二凸缘，该第二凸缘至少部分地埋入该开孔的内壁，该第二凸缘的表面具有多个第二凹纹，该些第一凹纹的延伸方向不同于该些第二凹纹的延伸方向。

7.如权利要求1所述的螺柱，其中该固定部的长度等于该开孔的深度。

8.一种组装结构，该组装结构包括：

一第一壳体，该第一壳体具有一凸柱，其中该凸柱具有一开孔；以及

一螺柱，该螺柱包括：

一螺锁部，该螺锁部具有一螺孔，其中该螺锁部的外径大于该开孔的内径；以及

一固定部，该固定部连接于该螺锁部，其中该固定部的外径小于该螺锁部的外径，该固定部固定于该开孔内。

9.如权利要求8所述的组装结构，其中该螺锁部承靠于该凸柱的顶端。

10.如权利要求8所述的组装结构，其中一第二壳体具有一贯孔，一螺锁件适于穿过该贯孔并螺锁于该螺孔，以将该第二壳体组装于该第一壳体。

11.如权利要求8所述的组装结构，其中该固定部具有一第一凸缘，该第一凸缘至少部分地埋入该开孔的内壁。

12.如权利要求11所述的组装结构，其中该第一凸缘的表面具有多个第一凹纹。

13.如权利要求12所述的组装结构，其中该固定部还具有一第二凸缘，该第二凸缘至少部分地埋入该开孔的内壁，该第二凸缘的表面具有多个第二凹纹，该些第一凹纹的延伸方向不同于该些第二凹纹的延伸方向。

14.如权利要求8所述的组装结构，其中该固定部的长度等于该开孔的深度。

15.一种组装方法，该组装方法包括：

提供一第一壳体，其中该第一壳体具有一凸柱，该凸柱具有一开孔；

提供一螺柱，其中该螺柱包括一螺锁部及一固定部，该螺锁部具有一螺孔，该螺锁部的外径大于该开孔的内径，该固定部的外径小于该螺锁部的外径；以及

将该固定部固定于该开孔内。

16.如权利要求15所述的组装方法，还包括：

提供一第二壳体，其中该第二壳体具有一贯孔；以及

将一螺锁件穿过该贯孔并螺锁于该螺孔，以将该第二壳体固定于该第一壳体。

17.如权利要求15所述的组装方法，其中将该固定部固定于该开孔内的步骤包括热熔工艺。

18.如权利要求15所述的组装方法，其中将该固定部固定于该开孔内的步骤包括埋入注塑成型工艺。