CN104411868A - 水崩解性复合纤维及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种水崩解性复合纤维，其具备含聚乙醇酸树脂的相和含D-乳酸单元的比率为1.0％以上的聚乳酸类树脂的相，上述2相分别沿长度方向连续，具有由含上述聚乙醇酸树脂的相所构成区域的面积比为50％以下的截面，并且相对于上述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份，上述聚乙醇酸树脂的含量为2～100重量份。

Description

水崩解性复合纤维及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种水崩解性复合纤维及其制造方法，更详细的是涉及一种含有聚乙醇酸树脂和聚乳酸类树脂的水崩解性复合纤维及其制造方法。
背景技术
在气田及油田等的开采技术中，通过在坑井处理流体中添加短纤维，防止坑井内支撑剂回流(例如，参照日本专利特表2011-506791号公报(专利文献1))。但是，坑井处理流体中所添加的现有短纤维由聚酰胺或聚烯烃等在地下难以分解的树脂构成，这就存在坑井处理后残留于地下的问题。因此，从降低环境负荷的观点出发，近年来开始研究使用由生物降解性树脂构成的纤维作为坑井处理流体的短纤维。
另一方面，已知由聚乳酸类树脂及聚乙醇酸类树脂构成的纤维是具有生物降解性及生物吸收性的纤维，以往在医疗等领域被用作手术用缝合线，但是近年来，不再停留于医疗领域，为了降低环境负荷，这种纤维的用途得到广泛推广，被运用到工业资材、卫生材料及生活资材等领域。然而，聚乳酸类树脂及聚乙醇酸类树脂的单纤维并不一定具有充分的水崩解性和机械特性，因此有研究将其与各种树脂进行复合(例如，参照日本专利特开平7-133511号公报(专利文献2)、日本专利特开2000-265333号公报(专利文献3)、日本专利特开2007-119928号公报(专利文献4))。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本专利特开2011-506791号公报
专利文献2:日本专利特开平7-133511号公报
专利文献3:日本专利特开2000-265333号公报
专利文献4:日本专利特开2007-119928号公报
发明概要
发明拟解决的问题
聚乳酸类树脂纤维在80℃以上的较高温度下显示良好的水崩解性，但如果将由这种聚乳酸类树脂构成的短纤维添加到坑井处理流体中，坑井处理流体中的支撑剂则容易沉降，难以获得支撑剂分散性优异的坑井处理流体。
本分明鉴于上述现有技术存在的问题开发而成，目的在于提供一种可以使支撑剂在坑井处理流体中保持高分散性的水崩解性纤维及其制造方法。
发明内容
为了实现上述目的，本发明者等反复锐意研究发现，如果坑井处理流体中添加由聚乳酸类树脂构成的短纤维，则由于聚乳酸类树脂短纤维的直径较粗，与支撑剂的接触面积较小，导致支撑剂的分散性降低。另外还发现，聚乳酸类树脂纤维无法高倍率拉伸，因此难以获得直径较细的聚乳酸类树脂纤维。再者，本发明者等还发现，如果提高聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元的含有率(以下，简称为“D体比率”)以提高聚乳酸类树脂短纤维的水崩解性，则拉伸时断丝情况的发生会更加显著。
本发明者等基于上述认知，进一步反复地研究发现，在具备含聚乙醇酸树脂的相和含具有D-乳酸单元的聚乳酸类树脂的相的水崩解性复合未拉伸丝中，相对于上述D-乳酸单元，含有规定量的聚乙醇酸树脂，可以高倍率地拉伸上述复合未拉伸丝，获得直径较细的水崩解性复合拉伸丝，从而完成本发明。
也就是说，本发明的水崩解性复合纤维是未拉伸或者已拉伸的纤维，其具备含聚乙醇酸树脂的相和含D-乳酸单元的比率为1.0％以上的聚乳酸类树脂的相，上述2相分别沿长度方向连续，具有由含上述聚乙醇酸树脂的相所构成的区域的面积比为50％以下的截面，并且相对于上述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份，上述聚乙醇酸树脂的含量为2～100重量份。
这种水崩解性复合纤维进而优选具有由含上述聚乙醇酸树脂的相所构成的区域的面积比为50％以下的侧面。另外，作为纤维结构，优选为芯鞘型、多芯型、并列型、多分割型、多层型以及放射型中的至少一种。再者，已拉伸的水崩解性复合纤维的单丝纤度优选为3.0旦尼尔以下。
另外，从本发明的水崩解性复合纤维中除去上述聚乙醇酸树脂及上述聚乳酸类树脂中的任一个，可以获得中空纤维、超细纤维等各种结构的纤维，并且切断本发明的水崩解性复合纤维还能获得水崩解性复合纤维切断纤维(cut fiber)。该水崩解性复合纤维切断纤维适宜用作石油、天然气开采时的添加剂。
本发明的水崩解性复合纤维的制造方法为，使D-乳酸单元的比率为1.0％以上的聚乳酸类树脂和相对于该聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份为2～100重量份的聚乙醇酸树脂分别以熔融状态，连续从复合纤维用喷丝头喷出，形成纤维状复合物，
冷却该纤维状复合物，获得具备含上述聚乙醇酸树脂的相和含上述聚乳酸类树脂的相，并且具有由该含聚乙醇酸树脂的相所构成的区域的面积比为50％以下截面的未拉伸丝。
另外，在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，通过拉伸所获得的未拉伸丝，可以获得如下所述的拉伸丝，即具备含上述聚乙醇酸树脂的相和含上述聚乳酸类树脂的相，具有由该含聚乙醇酸树脂的相所构成的区域的面积比为50％以下的截面，并且相对于上述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份，含有2～100重量份的上述聚乙醇酸树脂。
另外，相对于聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元，含有规定量的聚乙醇酸树脂，从而可以对具备含上述聚乙醇酸树脂的相和含上述聚乳酸类树脂的相的水崩解性复合未拉伸丝高倍率拉伸，其原因尚不明确，本发明者等推测其原因如下。也就是说，推测在D体比率较高的聚乳酸类树脂的单纤维中，由于聚乳酸类树脂的难结晶化的特性，难以通过拉伸产生取向结晶，难以产生所谓的颈缩现象。如果将这种难以通过拉伸发生颈缩现象的纤维进行高倍率拉伸，使直径变细，则应力尤其容易集中在纤维直径较细的部分，如果继续拉伸，该部分就会发生断丝。另外，推测随着聚乳酸类树脂的D体比率的增高，这种现象会更加显著。
与此相对，推测在本发明的水崩解性复合纤维中，聚乙醇酸树脂因拉伸而容易发生颈缩现象，因此可以通过聚乙醇酸树脂的高取向性补偿聚乳酸类树脂的低取向性，即便高倍率拉伸，应力也难以集中，故不易发生断丝。
发明效果
根据本发明，可以获得一种可使支撑剂在坑井处理流体中保持高分散性的水崩解性复合纤维。
附图说明
图1A是表示本发明的同心芯鞘型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1B是表示本发明的偏心芯鞘型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1C是表示本发明的多芯型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1D是表示本发明的并列型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1E是表示本发明的多分割型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1F是表示本发明的多层型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图1G是表示本发明的放射型水崩解性复合纤维的结构的一适当实施方式的模式图。
图2是表示实施例及比较例中使用的熔融纺丝装置的概略图。
图3是表示实施例及比较例中使用的拉伸装置的概略图。
具体实施方式
以下，根据本发明的适当实施方式，进行具体说明。
本发明的水崩解性复合纤维具备含聚乙醇酸树脂的相(以下，简称为“PGA树脂相”)和含D-乳酸单元的比率(D体比率)为1.0％以上的聚乳酸类树脂的相(以下，简称为“PLA类树脂相”)。首先，针对本发明所使用的聚乳酸类树脂及聚乙醇酸树脂进行说明。
(聚乳酸类树脂)
本发明所使用的聚乳酸类树脂(以下，简称为“PLA类树脂”)含有D-乳酸单元1.0％以上，具体可列举D体比率为1.0％以上的聚-DL-乳酸(D-乳酸和L-乳酸的共聚物(包括D-乳酸和L-乳酸的2分子间环状酯即D/L-丙交酯的开环聚合物)。以下，简称为“PDLLA树脂”)、聚-D-乳酸(D-乳酸的均聚物(包括D-乳酸的2分子间环状酯即D-丙交酯的开环聚合物)。以下，简称为“PDLA树脂”)等。
如果PLA类树脂的D体比率小于1.0％，则PLA类树脂相的水崩解性(重量减少率)降低，复合纤维的水崩解性(重量减少率)也降低。在本发明中，从PLA类树脂相的水崩解性增高的观点考虑，PLA类树脂的D体比率优选为1.2％以上。另外，PLA类树脂的D体比率的上限并无特别限制，但从充分显现后述聚乙醇酸树脂作用的观点考虑，优选为30％以下，更优选为15％以下。
另外，作为上述PLA类树脂的熔融粘度(温度：240℃、剪切速度：122sec-1)，优选为1～10000Pa·s，更优选为20～6000Pa·s，尤其优选为50～4000Pa·s。熔融粘度如果小于上述下限，则会出现可纺性降低，部分断丝的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则存在熔融状态的PLA类树脂喷出变得困难的趋势。
在本发明中，可以单独使用这种PLA类树脂，也可以根据需要添加热稳定剂、封端剂、可塑剂、紫外线吸收剂等各种添加剂及其他热塑性树脂，作为PLA类树脂组合物使用。
(聚乙醇酸树脂)
本发明所使用的聚乙醇酸树脂(以下，简称为“PGA树脂”)是仅由下述式(1)：
-[O-CH2-C(＝O)]-(1)
所表示的乙醇酸重复单元构成的乙醇酸均聚物(以下，简称为“PGA均聚物”。包括乙醇酸的2分子间环状酯即乙交酯的开环聚合物)。
这种PGA树脂可以通过乙醇酸的脱水缩聚、乙醇酸烷基酯的脱醇缩聚、乙交酯的开环聚合等方式合成，其中，优选通过乙交酯的开环聚合进行合成。另外，这种开环聚合也可以通过本体聚合及溶液聚合中的任一种进行。
作为通过乙交酯的开环聚合制造上述PGA树脂时所使用的催化剂，可列举卤化锡、有机羧酸锡等锡类化合物；烷氧基钛酸酯等钛类化合物；烷氧基铝等铝类化合物；乙酰丙酮锆等锆类化合物；卤化锑、氧化锑等锑类化合物等众所周知的开环聚合催化剂。
上述PGA树脂可以通过现有众所周知的聚合方法进行制造，作为其聚合温度，优选为120～300℃，更优选为130～250℃，尤其优选为140～220℃。聚合温度如果小于上述下限，则出现聚合无法充分进行的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则存在生成的树脂热分解的趋势。
作为上述PGA树脂的聚合时间，优选为2分钟～50小时，更优选为3分钟～30小时，尤其优选为5分钟～18小时。聚合时间如果小于上述下限，则出现聚合无法充分进行的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则存在生成的树脂着色的趋势。
作为这种PGA树脂的重均分子量，优选为5万～80万，更优选为8万～50万。PGA树脂的重均分子量如果小于上述下限，则出现所获得的复合纤维的机械强度降低的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则存在熔融状态的PGA树脂喷出变得困难的趋势。另外，上述重量平均分子量是通过凝胶渗透色谱法(GPC)测定的聚甲基丙烯酸甲酯的换算值。
此外，上述PGA树脂的熔融粘度(温度：240℃、剪切速度：122sec-1)优选为1～10000Pa·s，更优选为50～6000Pa·s，尤其优选为100～4000Pa·s。熔融粘度如果小于上述下限，则会出现可纺性降低，部分断丝的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则存在熔融状态的PGA树脂喷出变得困难的趋势。
在本发明中，可以单独使用这种PGA树脂，也可以根据需要添加热稳定剂、封端剂、可塑剂、紫外线吸收剂等各种添加剂及其他热塑性树脂，作为PGA树脂组合物使用。
此外，在本发明中，也可以使用包含由上述式(1)所表示的乙醇酸重复单元的聚乙醇酸共聚物(以下，简称为“PGA共聚物”)代替这种聚乙醇酸树脂。
上述PGA共聚物可以通过在合成PGA均聚物时的缩聚反应或开环聚合反应中并用共聚单体而合成。作为这种共聚单体，可列举草酸亚乙酯(即，1,4-二烷-2,3-二酮)、丙交酯类、内酯类(例如，β-丙内酯、β-丁内酯、β-新戊内酯、γ-丁内酯、δ-戊内酯、β-甲基-δ-戊内酯、ε-己内酯等)、碳酸盐类(例如，三亚甲基碳酸酯等)、醚类(例如，1,3-二烷等)、醚酯类(例如，二氧环己酮等)、酰胺类(ε-己内酰胺等)等环状单体；乳酸、3-羟基丙酸、3-羟基丁酸、4-羟基丁酸、6-羟基己酸等羟基羧酸或其烷基酯；乙二醇、1,4-丁二醇等脂肪酸二醇类和琥珀酸、己二酸等脂肪族二羧酸类或其烷基酯类的实质上等摩尔的混合物。这些共聚单体可以单独使用1种或者并用2种以上。
<水崩解性复合纤维>
其次，针对本发明的水崩解性复合纤维进行说明。本发明的水崩解性复合纤维是未拉伸丝或拉伸丝，具备含PGA树脂的相(PGA树脂相)和含D体比率为1.0％以上的PLA类树脂的相(PLA类树脂相)，这2相沿纤维的长度方向连续，具有由PGA树脂相所构成的区域的面积比为50％以下的截面，并且相对于PLA类树脂中的D-乳酸单元1重量份，含有2～100重量份的PGA树脂。
相对于PLA类树脂中的D-乳酸单元1重量份，如果PGA树脂的含量小于2重量份，则无法高倍率拉伸未拉伸丝，难以形成单丝纤度较低的拉伸丝，复合纤维(拉伸丝)的支撑剂分散性降低。另一方面，如果PGA树脂的含量超出100重量份，则PLA类树脂的比例减少，PLA类树脂的特性无法充分显现，在60℃以上的较高温度下复合纤维的水崩解性速度显著加快，使用变得困难。在本发明中，从可以获得高倍率拉伸未拉伸丝，单丝纤度低，支撑剂分散性优异，进而在60℃以上的较高温度下水崩解性优异的复合纤维(拉伸丝)的观点出发，相对于PLA类树脂中的D-乳酸单元1重量份，PGA树脂含量优选为3～100重量份，更优选为5～80重量份。
作为构成PGA树脂相的树脂成分中PGA树脂的含有率，优选为60重量％以上，更优选为80重量％以上，进而优选为95重量％以上，尤其优选为100重量％。另外，作为构成PLA类树脂相的树脂成分中PLA类树脂的含有率，优选为60重量％以上，更优选为80重量％以上，进而优选为95重量％以上，尤其优选为100重量％。
在本发明的水崩解性复合纤维的截面中，由PGA树脂相所构成区域的面积比为50％以下。截面中由PGA树脂相构成区域的面积比如果超出50％，则PLA类树脂的比例减少，PLA类树脂的特性无法充分显现，在60℃以上的较高温度下复合纤维的水崩解性(重量减少率)降低。在本发明中，从提高60℃以上的较高温度下复合纤维的水崩解性(重量减少率)的观点出发，作为截面中由PGA树脂相构成区域的面积比，优选为40％以下。另外，作为本发明的水崩解性复合纤维的截面中由PGA树脂相所构成区域的面积比下限，优选为1％以上，更优选为5％以上，进而优选为10％以上，尤其优选为15％以上。截面中由PGA树脂相所构成区域的面积比如果小于上述下限，则PGA树脂的特性无法充分显现，因此无法高倍率拉伸未拉伸丝，难以形成单丝纤度较低的拉伸丝，存在复合纤维(拉伸丝)的支撑剂分散性降低的趋势。进而，还存在60℃附近复合纤维的水崩解性(重量减少率)降低的趋势。
另外，作为本发明的水崩解性复合纤维的侧面中由PGA树脂相所构成区域的面积比，优选为50％以下，更优选为30％以下，进而优选为15％以下，尤其优选为10％以下。侧面中由PGA树脂相所构成区域的面积比如果超出上述上限，则未拉伸丝容易胶着，出现保管后的退绕性能、尤其是高温高湿(例如温度40℃、相对湿度80％RH)条件下保管后退绕性能降低的趋势。此外，由PGA树脂相所构成的区域尤其优选在本发明的水崩解性复合纤维的侧面不露出，因此其面积比的下限尤其优选为0％以上。
作为本发明的水崩解性复合纤维的具体纤维结构，可列举如同心芯鞘型结构(参照图1A)、偏心芯鞘型结构(参照图1B)、多芯型结构(参照图1C)、并列型结构(参照图1D)、多分割型结构(参照图1E)、多层型结构(参照图1F)、放射型结构(参照图1G)以及这些结构中2种以上的复合结构等。另外，图1A～1G中，左图为复合纤维的截面，右图为侧面的模式图。此外，图1A～1G中A表示PGA树脂相，B表示PLA类树脂相。这些纤维结构中，从未拉伸丝的退绕性能优异，拉伸时不易发生断丝，拉伸丝的单丝纤度较低，支撑剂分散性优异的观点出发，优选为同心芯鞘型结构、偏心芯鞘型结构、多芯型结构。
本发明的这种水崩解性复合纤维中，拉伸丝在60℃及80℃的水中浸渍14天后重量减少率优选为10％以上，更优选为15％以上，进而优选为20％以上，尤其优选为25％以上，极尤其优选为30％以上。重量减少率如果小于上述下限，则无法充分水解，例如作为短纤维添加到坑井处理流体中时，坑井处理后有可能会残留于地下。另外，上述重量减少率的上限并无特别限制，优选为100％以下，也可以为95％以下。
此外，如上所述，由于未拉伸丝可以高倍率拉伸，因此可以通过对其进行拉伸，获得单丝纤度优选为3.0旦尼尔以下、更优选为2.0旦尼尔以下、尤其优选为1.5旦尼尔以下的拉伸丝。这种拉伸丝的直径非常细，因此支撑剂分散性优异。
<水崩解性复合纤维的制造方法>
其次，参照附图，对本发明的水崩解性复合纤维的制造方法的适当实施方式进行说明，但本发明的水崩解性复合纤维的制造方法并不限定于上述附图。另外，以下说明及附图中，对相同或相当的要素标记相同符号，省略重复说明。
在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，首先，使熔融状态的PGA树脂及熔融状态的PLA类树脂(具有规定的D体比率者)按规定的比例从复合纤维用喷丝头连续喷出，形成纤维状复合物(喷出工序)。这种情况下，可以根据需要使所获得的纤维状复合物喷出后在规定时间，规定温度环境下保持(保温工序)。其后，利用空冷等众所周知的冷却方法对该纤维状复合物进行冷却，获得未拉伸丝(冷却工序)。此外，在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，还可以大量生产这种未拉伸丝并保管(保管工序)，根据需要实施拉伸处理，获得拉伸丝(拉伸工序)。
熔融状态的PGA树脂及PLA类树脂可以通过使用挤出机等设备进行熔融混炼而配制。例如，使用图2所示的熔融纺丝装置制造未拉伸丝时，将颗粒状等的PGA树脂及PLA类树脂从原料料斗1a及1b分别独立地投入到挤出机2a及2b中，对PGA树脂及PLA类树脂进行熔融混炼。
作为PGA树脂的熔融温度，优选为200～300℃，更优选为210～270℃。PGA树脂的熔融温度如果小于上述下限，则出现PGA树脂流动性降低，PGA树脂无法从喷丝头喷出，难以形成纤维状复合物的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则会出现PGA树脂着色或者热分解的趋势。
此外，作为PLA类树脂的熔融温度，优选为170～280℃，更优选为210～240℃。PLA类树脂的熔融温度如果小于上述下限，则出现PLA类树脂的流动性降低，PLA类树脂无法从喷丝头喷出，难以形成纤维状复合物的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则出现PLA类树脂热分解的趋势。
在这种熔融混炼中，除挤出机以外，还可以使用搅拌机和连续混炼机等设备，但从可以短时间完成处理，可以顺利进入到之后的喷出工序的观点出发，优选使用挤出机。
(喷出工序)
在本发明相关的喷出工序中，将如上所述配制的熔融状态PLA类树脂和相对于该PLA类树脂中的D-乳酸单元1重量份为2～100重量份(优选为3～100重量份，更优选为5～80重量份)的熔融状态PGA树脂从复合纤维用喷丝头喷出，以形成如下所述的纤维状复合物，即：具备含熔融状态PGA树脂的相(以下，称为“熔融PGA树脂相”)和含熔融状态PLA类树脂的相(以下，称为“熔融PLA类树脂相”)，并且具有由熔融PGA树脂相所构成的区域的面积比为50％以下(优选为40％以下)的截面(优选进而具有由熔融PGA树脂相所构成的区域的面积比为50％以下(优选为30％以下，更优选为15％以下，尤其优选为10％以下)的侧面)。例如，在图2所示的熔融纺丝装置中，使用齿轮泵3a，从挤出机2a对熔融状态PGA树脂进行定量并移送到喷丝头4中，另外，使用齿轮泵3b，从挤出机2b对熔融状态PLA类树脂进行定量并移送到喷丝头4中，使PGA树脂和PLA类树脂按规定比例并以非相溶状态从喷丝头4的孔中喷出，形成具有上述截面和上述侧面的纤维状复合物。
如此所获得的纤维状复合物中，作为构成熔融PGA树脂相的树脂成分中PGA树脂的含有率，优选为60重量％以上，更优选为80重量％以上，进而优选为95重量％以上，尤其优选为100重量％。另外，作为构成熔融PLA类树脂相的树脂成分中PLA类树脂的含有率，优选为60重量％以上，更优选为80重量％以上，进而优选为95重量％以上，尤其优选为100重量％。
作为喷丝头4，只要是可以形成具有上述截面和上述侧面的纤维状复合物的物质，则可以使用现有众所周知的复合纤维用喷丝头。例如，只要一个孔喷出熔融状态PGA树脂的区域所占面积比为50％以下(优选为40％以下)，则可以使用同心芯鞘型、偏心芯鞘型、多芯型、并列型、多分割型、多层型、放射型以及这些中的2种以上复合型等复合纤维用喷丝头。另外，本发明中这种复合纤维用喷丝头的孔数、孔径没有特别限制。
熔融状态PGA树脂及PLA类树脂的喷出温度，即熔融状态复合物的喷出温度(喷丝头温度)优选为210～280℃，更优选为235～268℃。喷出温度如果小于上述下限，则出现PGA树脂及PLA类树脂的流动性降低，这些树脂无法从喷丝头喷出，难以形成上述纤维状复合物的趋势；另一方面，如果超出上述上限，则出现这些树脂容易热分解的趋势。
(保温工序)
在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，优选根据需要将从喷丝头喷出的纤维状复合物保持在设定为110℃以上(优选为120℃以上)的加热筒5内。从而可以获得低取向的未拉伸丝，能对其高倍率拉伸。其结果为，存在获得拉伸丝的单丝纤度低，拉伸强度更高的复合纤维的趋势。另外，作为加热筒内的温度，优选为PGA树脂的熔点以下。如果将从喷丝头喷出的纤维状复合物在喷出后立刻保持在超出PGA树脂熔点的温度环境下，则在纤维状复合物被牵引前的时间内，存在容易发生部分断丝，生产效率降低的趋势。
加热筒内的温度并不一定需要固定，也可以存在温度分布。加热筒内的这种温度(温度分布)可以使用红外线激光温度计等进行测定。
在本发明相关的保温工序中，通常一边对上述喷出工序所形成的纤维状复合物进行牵引一边保持在设定为规定温度的加热筒5内。纤维状复合物的牵引速度(纺丝速度)并无特别限制，但尤其优选以构成未拉伸丝的单丝(以下，称为“未拉伸单丝”)的单位长度重量为6×10-4g/m以上(更优选为13×10-4g/m以上)的牵引速度，对上述纤维状复合物进行牵引。从而存在可以获得拉伸时不易发生断丝的复合纤维(未拉伸丝)的趋势。另外，由于未拉伸单丝的单位长度重量会因喷丝头的孔径、喷丝头每个孔的喷出量等而改变，因此，设定牵引速度时要考虑到这些因素，以获得期望的未拉伸单丝的单位长度重量。
(保管工序)
上述具有规定侧面的本发明的水崩解性复合纤维，其未拉伸丝的退绕性能优异，因此可以卷绕到绕轴等上，或者收纳到罐中进行保管。借此，可以大量生产未拉伸丝并进行保管，进而可以稳定供应，因此可以调整拉伸丝的生产。
保管温度并无特别限制，但在25～40℃下可以稳定保管未拉伸丝。如果在小于上述下限的温度下保管，则需要用到冷却装置，从经济方面考虑并不优选。也就是说，在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，不需要低温保管，因此在拉伸丝的生产中可以削减生产成本(保管成本)。另一方面，如果在超出上述上限的温度下保管，当PGA树脂在复合纤维的侧面露出时，发生未拉伸丝胶着的情况，故不优选。
本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中保管时间并无特别限制，例如可以在温度30℃、相对湿度80％RH的环境下保管24小时以上。
(拉伸工序)
在本发明的水崩解性复合纤维中，由于未拉伸丝的退绕性能优异，因此可以将如上所述卷绕到绕轴等上或者收纳到罐中进行保管的未拉伸丝一边退绕一边抽出后，对其拉伸。从而可以获得如下所述的拉伸丝，即：具备PGA树脂相和PLA类树脂相，并且具有由PGA树脂相所构成区域的面积比为50％以下(优选为40％以下)的截面(优选进而具有由PGA树脂相所构成的区域的面积比为50％以下(优选为30％以下，更优选为15％以下，尤其优选为10％以下)的侧面)，相对于PLA类树脂中的D-乳酸单元1重量份，含有2～100重量份(优选为3～100重量份，更优选为5～80重量份)的PGA树脂。
在本发明的水崩解性复合纤维的制造方法中，拉伸温度及拉伸倍率并无特别限制，可以根据期望的复合纤维的物理性质等，适当设定，例如作为拉伸温度，优选为40～120℃，拉伸倍率优选为2.0～6.0。此外，拉伸方法并无特别限制，可以采用现有众所周知的纤维拉伸方法。例如，使用图3所示的拉伸装置对未拉伸丝进行拉伸时，经由送料辊21，从绕轴14抽出未拉伸丝，使用辊22～23拉伸未拉伸丝，将获得的拉伸丝卷绕到绕轴25上。
如此获得的拉伸丝可以直接用作长纤维，也可以切断成切断纤维。切断方法并无特别限制，可以采用众所周知的切断纤维的制造方法中所使用的切断方法。这种切断纤维直径较细，比表面积较大，因此添加到坑井处理流体中时，会显示出优异的支撑剂分散性。
另外，除去本发明的水崩解性复合纤维(尤其是拉伸丝)中PGA树脂及PLA类树脂中的任一个，相应于复合纤维的结构，可获得各种结构的纤维，对其切断还可以制成切断纤维。例如，从同心芯鞘型(图1A)、偏心芯鞘型(图1B)及多芯型(图1C)水崩解性复合纤维中除去PGA树脂，可获得中空纤维。另一方面，除去PLA类树脂，可获得纤维直径小于本发明的水崩解性复合纤维的PGA树脂单纤维。此外，从并列型(图1D)水崩解性复合纤维中除去截面为半圆的PGA树脂或PLA类树脂的单纤维，从多分割型(图1E)水崩解性复合纤维中除去截面为扇形的PGA树脂或PLA类树脂的单纤维，从多层型(图1F)水崩解性复合纤维中除去截面为扁平状的PGA树脂或PLA类树脂的单纤维，从放射型(图1G)水崩解性复合纤维中除去PLA类树脂，可以获得截面呈放射状的PGA树脂单纤维。
作为从本发明的水崩解性复合纤维中除去树脂的方法，可列举通过剥离使PGA树脂相和PLA类树脂相分离的方法，将水崩解性复合纤维浸渍于对PGA树脂及PLA类树脂中的一方为良性溶剂、对另一方为不良溶剂的溶剂中，使一方树脂溶解的方法等。溶解方法中所用的溶剂并无特别限制。
实施例
以下，根据实施例及比较例对本发明进行更具体地说明，但本发明并不仅限于以下实施例。另外，树脂的物理性质以及拉伸丝及切断纤维的特性通过以下方法测定。
<熔点及玻璃转化温度>
使用差示扫描量热仪(DSC，梅特勒-托利多公司制“TC-15”)，在氮气环境下以升温速度20℃/分钟测定树脂的熔点及玻璃转化温度。<熔融粘度>
使用安装有毛细管(直径×长度10mm)的毛细管流变仪((株式会社)东洋精机制作所“Capillograph1-C”)，测定树脂的熔融粘度。具体为，在测定温度设定为240℃的毛细管流变仪中导入约20g树脂，保持5分钟，然后在剪切速度122sec-1的条件下测定。
<单丝纤度>
将拉伸丝90m卷绕到周长1m的复绕机上，测定绝干重量M，根据下式计算出单丝纤度。！
单丝纤度(旦尼尔)＝100×M/H
此处，M表示拉伸丝的绝干重量(g)，H表示喷丝头的孔数(＝24孔)。<重量减少率>
在容量50ml的样品瓶中对切断纤维和去离子水进行混合，使切断纤维的固体浓度为2重量％，将获得的混合液在设定为60℃或80℃的齿轮烘箱(Gear oven)中静置14天。使用滤纸，对静置后的混合液进行重力过滤，在80℃干燥滤纸上的残留物，测定干燥后的重量，计算重量减少率。
<支撑剂分散性>
在10重量％的NaCl水溶液100ml中添加黄原胶((株式会社)Telnite制“XCD-聚合物”)0.2g及淀粉((株式会社)Telnite制“TelpolymerDX”)2.0g并搅拌1分钟，配制模拟泥浆。在该模拟泥浆中添加切断纤维0.2g并搅拌1分钟，配制切断纤维分散模拟泥浆。在该切断纤维分散模拟泥浆中添加支撑剂(SINTEX公司制“铝土矿20/40”)6g并搅拌1分钟，配制支撑剂/切断纤维分散模拟泥浆。
将该支撑剂/切断纤维分散模拟泥浆100ml放入容量为100ml的刻度量筒中，正确读取模拟泥浆最上方的刻度(静置前的刻度)。静置1小时后，正确读取支撑剂最上方的刻度(静置后的刻度)，根据静置前后的刻度差，并依据以下基准判断支撑剂分散性。
A(极其优秀)：刻度差小于40ml。
B(优秀)：刻度差在40ml以上、小于55ml。
C(良好)：刻度差在55ml以上、小于70ml。
D(不良)：刻度差在70ml以上。
〔实施例1〕
<PGA/PLA复合未拉伸丝的制造>
使用图2所示的熔融纺丝装置，制作PGA/PLA复合未拉伸丝。在上述熔融纺丝装置的复合纤维用喷丝头4的正下方安装有长度150mm、内径100mm的温度可控的加热筒5。另外，以下说明及附图中，对相同或相当的要素标记相同符号，省略重复说明。
首先，将颗粒状PGA树脂((株式会社)KUREHA制，重量平均分子量：18万，玻璃转化温度：43℃，熔点：220℃，熔融粘度(温度240℃、剪切速度122sec-1)：790Pa·s，尺寸：直径×长度3mm)从原料料斗1a投入到单螺杆挤出机2a((株式会社)PLA技研制，圆柱筒直径：L/D＝24)中，与215～250℃熔融。另外，上述挤出机2a的圆柱筒温度设定为215～250℃，接头(adapter)温度、齿轮泵温度及纺丝组件温度设定为250℃。
另一方面，将颗粒状PLA树脂(Nature Works公司制“6302D”，D体比率：9.5％，玻璃转化温度：55～60℃，熔点：155～170℃，熔融粘度(温度240℃、剪切速度122sec-1)：290Pa·s)从原料料斗1b投入到单螺杆挤出机2b((株式会社)PLA技研制，圆柱筒直径：L/D＝24)中，于170～250℃熔融。另外，上述挤出机2b的圆柱筒温度设定为170～200℃，接头温度及齿轮泵温度设定为200℃，纺丝组件温度设定为250℃。
分别使用齿轮泵3a及3b，将这些熔融PGA树脂及熔融PLA树脂以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝25/75的方式进行定量，同时以复合纤维的芯部为PGA树脂相、鞘部为PLA树脂相的方式连续地供应给喷丝头4(复合纤维用芯鞘型，孔径：0.40mm，24孔，温度：250℃)，从喷丝头4喷出，形成纤维状PGA/PLA复合物后，通过设定为120℃的加热筒5中。其后，对纤维状PGA/PLA复合物进行空冷处理，对获得的PGA/PLA复合未拉伸丝涂布纤维用油剂(GOULSTON公司制“Lurol”)，以圆周速度1000m/分钟用第1牵引辊7进行牵引，并经由第2～第7牵引辊8～13，将芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)以5000m为单位卷绕到绕轴14上。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为3.5重量份。
<PGA/PLA复合拉伸丝的制造及其评价>
将卷绕有PGA/PLA复合未拉伸丝的绕轴安装到图3所示的拉伸装置上，对该PGA/PLA复合未拉伸丝进行退绕，使用第1加热辊22及第2加热辊23，从绕轴14经由送料辊21进行拉伸，再经由第3加热辊24，将芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)卷绕到绕轴25上。另外，拉伸温度设定为65℃，调整第1及第2加热辊的圆周速度，将拉伸倍率设定为2.2倍。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度进行测定。其结果如表1所示。
<PGA/PLA切断纤维的制造及其评价>
使用EC切割机切断PGA/PLA复合拉伸丝，制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔实施例2〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝35/65的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为5.7重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为2.5倍以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔实施例3〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝50/50的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为10.5重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为2.5倍以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔实施例4〕
除了将构成鞘部的树脂变更为D体比率为1.4％的颗粒状PLA树脂(Nature Works公司制“4032D”，玻璃转化温度：57℃，熔点：160～170℃，熔融粘度(温度240℃、剪切速度122sec-1)：500Pa·s)，以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝20/80的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为17.9重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为2.8倍以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔实施例5〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝35/65的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例4相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为38.5重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为3.0倍以外，其他都与实施例4相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔实施例6〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝10/90的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例4相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为7.9重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为2.3倍以外，其他都与实施例4相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表1所示。
〔比较例1〕
除不使用PGA树脂，使用单纤维用喷丝头(孔径：0.40mm，24孔)作为喷丝头4以外，其他都与实施例1相同，制作PLA树脂未拉伸丝。其后，将拉伸倍率变更为1.5倍，尝试制作PLA树脂拉伸丝，但拉伸时发生断丝，无法获得PLA树脂拉伸丝。
〔比较例2〕
和比较例1一样制作PLA树脂未拉伸丝后，除将拉伸倍率变更为1.3倍以外，其他都与实施例1相同，制作PLA树脂拉伸丝，进一步制作PLA树脂切断纤维。依照上述评价方法对获得的PLA树脂拉伸丝的单丝纤度、PLA树脂切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表2所示。
〔比较例3〕
除不使用PGA树脂，使用单纤维用喷丝头(孔径：0.40mm，24孔)作为喷丝头4以外，其他都与实施例4相同，制作PLA树脂未拉伸丝。其后，将拉伸倍率变更为1.7倍，尝试制作PLA树脂拉伸丝，但拉伸时发生断丝，无法获得PLA树脂拉伸丝。
〔比较例4〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝10/90的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为1.2重量份。
其后，除将拉伸倍率变更为1.3倍以外，其他都与实施例1相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)，进一步制作芯鞘型PGA/PLA切断纤维(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。依照上述评价方法对获得的PGA/PLA复合拉伸丝的单丝纤度、PGA/PLA切断纤维的重量减少率及支撑剂分散性进行测定。结果如表2所示。
〔比较例5〕
除以喷出口截面的芯部和鞘部面积比为芯部/鞘部＝2/98的方式对熔融PGA树脂及熔融PLA树脂进行定量以外，其他都与实施例4相同，制作芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。另外，所获得的芯鞘型PGA/PLA复合未拉伸丝中PGA树脂的含量相对于PLA树脂中的D-乳酸单元1重量份为1.5重量份。其后，将拉伸倍率变更为1.7倍，尝试制作PGA/PLA树脂拉伸丝，但拉伸时发生断丝，无法获得PGA/PLA树脂拉伸丝。
表2
根据表1所示的结果可知，相对于PLA树脂中的D-乳酸单元，含有规定量的PGA树脂的芯鞘型复合未拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)可以以2倍以上的倍率拉伸，可以使芯鞘型复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)的单丝纤度为2.0旦尼尔以下。此外，该低纤度芯鞘型复合拉伸丝的支撑剂分散性优异得到确认。
另一方面，根据表2所示的结果可知，仅由PLA树脂形成的未拉伸丝即便以1.7倍以下的低倍率拉伸，也会发生断丝(比较例1、3)。再者，为防止发生断丝而降低拉伸倍率时，难以使单丝纤度为3.0旦尼尔以下(比较例2)。此外，即便是芯部由PGA树脂形成、鞘部由PLA树脂形成的芯鞘型复合未拉伸丝，相对于PLA树脂中的D-乳酸单元，PGA树脂含量较少时，也难以高倍率拉伸，也就难以获得支撑剂分散性优异的芯鞘型复合拉伸丝(芯部：PGA树脂，鞘部：PLA树脂)。
工业实用性
如上述说明，根据本发明，可以获得可高倍率拉伸的水崩解性复合未拉伸丝。因此，通过对本发明的未拉伸水崩解性复合纤维进行高倍率拉伸，可以获得单丝纤度较低(也就是说，直径较细)的水崩解性拉伸丝。并且，将本发明的这种水崩解性拉伸丝切断而成的本发明的水崩解性复合纤维切断纤维直径较细，比表面积较大，因此添加到坑井处理流体中时可以表现出优异的支撑剂分散性。
从提高生产效率，削减开采成本，减轻对地层的损害以及降低环境负荷的观点出发，本发明的水崩解性复合纤维切断纤维可以有效应用于石油、天然气开采领域。例如，在渗透率低的地层开采中，可以用作提高生产效率的添加剂。在页岩气或页岩油的开采中作为开采工法之一，可列举水力压裂法，本发明的水崩解性复合纤维切断纤维可以在水力压裂时用作有效输送砂砾等压裂支撑材料的辅助材料，或在水力压裂时用作有效进行包含砂砾等压裂支撑材料的流体回流用辅助材料。
进而，在石油、天然气开采中一般使用盐酸等进行酸处理，此时本发明的水崩解性复合纤维切断纤维可以用作均匀处理地层的辅助材料。具体为，通过使用水崩解性复合纤维切断纤维，可以对流体易流动的地层进行充填，将流体调整到想要流动的部位，并且由于其生产时分解，这就意味着不对生产效率造成影响。这种充填功能还可以在地层中，尤其是可以在获得石油及天然气的生产层中对自发制作的钻孔进行暂时充填，能够应用于提高产品的回收效率。
至于其他相关用途，还包括用水崩解性复合纤维形成开采中所形成的滤饼层，利用自我分解，防止堵塞筛管；在钻井泥浆中添加水崩解性复合纤维切断纤维，防止水和泥浆向渗透性高的地层及天然孔逃逸。在添加到该钻井泥浆中使用的用途中，还具有利用分解后释放的酸的缓释效果，使泥浆的粘度降低，流动性提高的效果。进而，在钻井泥浆中添加水崩解性复合纤维，可以削减要使用的水或砂砾等的使用量，降低开采成本。在上述所有用途中，由于水崩解性复合纤维切断纤维具有自我分解性，因此具有不会对地层造成损害的优点。
符号说明
A：PGA树脂相
B：PLA类树脂相
1a、1b：原料料斗
2a、2b：挤出机
3a、3b：齿轮泵
4：喷丝头(喷丝嘴)
5：加热筒
6：油剂涂布装置
7～13：第1～第7牵引辊
14：未拉伸丝用绕轴
21：送料辊
22：第1加热辊
23：第2加热辊
24：第3加热辊
25：拉伸丝用绕轴

Claims (12)

1.一种水崩解性复合纤维，其具备含聚乙醇酸树脂的相和含D-乳酸单元的比率为1.0％以上的聚乳酸类树脂的相，
上述2相分别沿长度方向连续，
具有由含上述聚乙醇酸树脂的相所构成区域的面积比为50％以下的截面，
并且相对于上述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份，上述聚乙醇酸树脂的含量为2～100重量份。
2.如权利要求1所述的水崩解性复合纤维，其中上述水崩解性复合纤维具有由含上述聚乙醇酸树脂的相所构成区域的面积比为50％以下的侧面。
3.如权利要求1或2所述的水崩解性复合纤维，其中上述水崩解性复合纤维具有芯鞘型、多芯型、并列型、多分割型、多层型以及放射型中的至少一种结构。
4.如权利要求1至3中任一项所述的水崩解性复合纤维，其为未拉伸的水崩解性复合纤维。
5.如权利要求1至3中任一项所述的水崩解性复合纤维，其为已拉伸的水崩解性复合纤维。
6.如权利要求5所述的水崩解性复合纤维，其单丝纤度为3.0旦尼尔以下。
7.一种纤维，其从权利要求5或6所述的水崩解性复合纤维中除去上述聚乙醇酸树脂及上述聚乳酸类树脂中的任一个而获得。
8.一种水崩解性复合纤维切断纤维，其通过对权利要求5或6所述的水崩解性复合纤维进行切断而获得。
9.如权利要求8所述的水崩解性复合纤维切断纤维，其用作石油、天然气开采时的添加剂。
10.一种水崩解性复合纤维的制造方法，其中使D-乳酸单元的比率为1.0％以上的聚乳酸类树脂和相对于所述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份为2～100重量份的聚乙醇酸树脂分别以熔融状态，连续从复合纤维用喷丝头喷出，形成纤维状复合物，
冷却所述纤维状复合物，获得具备含上述聚乙醇酸树脂的相和含上述聚乳酸类树脂的相，并且具有由所述含聚乙醇酸树脂的相所构成区域的面积比为50％以下的截面的未拉伸丝。
11.一种水崩解性复合纤维的制造方法，其中对如权利要求10所述的制造方法而获得的未拉伸丝进行拉伸，获得如下所述的拉伸丝，即：具备含上述聚乙醇酸树脂的相和含上述聚乳酸类树脂的相，具有由所述含聚乙醇酸树脂的相所构成区域的面积比为50％以下的截面，并且相对于上述聚乳酸类树脂中的D-乳酸单元1重量份，含有2～100重量份的上述聚乙醇酸树脂。
12.一种水崩解性复合纤维的制造方法，其中对如权利要求11所述的制造方法而获得的拉伸丝进行切断，获得水崩解性复合纤维切断纤维。
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