CN104409408B - 一种刚性基板及柔性显示器的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明所述的一种刚性基板及柔性显示器的制作方法。所述刚性基板上成型所述柔性显示器的区域内设有凹槽，在所述刚性基板成型所述柔性显示的表面上所述凹槽的总面积为所述刚性基板表面积的10‑50％。本发明在刚性基板上设置了凹槽，通过在凹槽内装粘结剂，实现凹槽位置处与柔性显示器中的柔性基板粘结，可根据粘结力的大小设置凹槽与柔性基板的粘结面积，粘结面积越大二者之间的粘结力越强，由于涂覆有粘结剂的凹槽面积可控，使得二者间存在的粘结力也可控，可以减少粘结剂的使用，使粘接剂使用量达到最少，即可实现二者粘合在一起的目的，由于使用粘接剂的面积相对较小和玻璃基板的易于剥离的结构，剥离工艺简单完成。

Description

一种刚性基板及柔性显示器的制作方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种刚性衬底基板及柔性显示器的制作方法。

背景技术

柔性显示器是基于柔性有机材料的显示器，可以被卷曲、折叠、甚至作为可穿戴计算机的一部分，具有非常广泛的应用。传统的柔性显示器主要采用厚度小于100微米的柔性基板，例如：超薄玻璃、不锈钢薄膜以及塑料基材等。由于柔性基板存在易碎、易起褶皱和变形等问题，在实际生产过程中柔性基板一般与刚性基板贴附在一起来完成薄膜晶体管阵列制作、OLED制作及封装等工序，最后，再通过合适的剥离方法将刚性基板剥离，以完成柔性显示器的制作。因此，如何把柔性基材和刚性基板进行适当地粘附并剥离成为柔性显示器制作的关键技术之一；目前，在柔性显示器制作过程中，柔性基材需要暂时粘接在刚性基板上防止在制作工程中柔性基板翘曲曲或变形，但是会给后期剥离带来困难。

常见的剥离刚性基板的方法包括采用激光辐射法与水浴湿法。激光辐射法是利用激光辐射对位于柔性基板和刚性基板之间的非晶硅薄膜(牺牲层)进行加热，使其变成多晶硅，从而实现剥离；水浴湿法是利用水浴的方式使位于柔性基板和刚性基板之间的锗氧化物薄膜反应，从而实现剥离。虽然这两种剥离方法通过不断的改进工艺条件从一定程度上改善了柔性基板与刚性基板的剥离效果，但是其剥离工艺复杂，非晶硅薄膜以及锗氧化物薄膜剥离不干净、与柔性基板损伤的问题仍然存在，且剥离的工艺条件也较难控制，不利于制作高质量的柔性显示器，而且激光辐射方法中非晶硅牺牲层制作成本和水浴湿法中锗氧化物薄膜粘接剂层使用量很多，都会带来柔性显示

器的制作成本增高。

发明内容

为此，本发明所要解决的是简化后续剥离工艺，减少粘结剂的使用量，降低制作成本，本发明提供了一种具有可减少了粘接剂的使用，简易化后期剥离工艺的刚性衬底基板及柔性显示器的制作方法。

一方面，本发明提供了一种刚性基板，所述刚性基板上成型所述柔性显示器的区域内设有凹槽，在所述刚性基板成型所述柔性显示的表面上所述凹槽的总面积为所述刚性基板表面积的10-50％。

所述凹槽包括首尾闭合的第一凹槽，其位于所述柔性显示器成型区域的边缘位置。

所述首尾闭合的第一凹槽所围成的区域内设有多个线形第二凹槽，其位于所述柔性显示器安装区域的中部位置。

所述线形第二凹槽为网格状。

所述第一凹槽所围成的区域内还设有至少一个首尾闭合的第三凹槽结构，其位于所述柔性显示器安装区域内的中部位置，多个所述第三凹槽与所述第一凹槽呈同心设置。

所述刚性基板上形成有用于成型所述柔性显示器的凹陷区域，所述凹槽设置于所述凹陷区域内。

凹陷区域的凹陷高度为5μm～200μm；所述刚性基板相对所述凹陷区域凸起的边缘宽度为5mm～50mm，所述凹槽的宽度为10mm～100mm。

另一方面，本发明还提供了一种柔性显示器的制作方法，所述方法包括以下步骤:

步骤一：制作具有权利要求上述的刚性基板；

步骤二：在刚性基板上的凹槽内加入粘结剂，并使粘结剂填满所述凹槽；

步骤三:在刚性基板上制作柔性基板，使其与刚性基板相粘结，并在所制得的柔性基板上制作柔性显示器；

步骤四：去除位于柔性基板与刚性基板之间的粘结剂，使所制得的柔性显示器与刚性基板相脱离。

所述步骤三中所述柔性基板制作在所述刚性基板的凹陷内。

所述步骤四中的去除位于柔性基板与刚性基板之间粘结剂的方法是：通过溶液溶解或水浴湿法去除凹槽内的与柔性基板相粘结的粘结剂

本发明相对于现有技术具有如下有益效果：

A本发明在刚性基板上设置了凹槽，通过在凹槽内装粘结剂，实现凹槽位置处与柔性显示器中的柔性基板粘结，可根据粘结力的大小设置凹槽与柔性基板的粘结面积，粘结面积越大二者之间的粘结力越强，由于涂覆有粘结剂的凹槽面积可控，使得二者间存在的粘结力也可控，可以减少粘结剂的使用，使粘接剂使用量达到最少，即可实现二者粘合在一起的目的，这样可简易化后期的玻璃工艺，效果明显，通过溶液溶解或水浴湿法去除粘接剂，剥离玻璃基板，制成柔性显示器。由于使用粘接剂的面积相对较小和玻璃基板的易于剥离的结构，剥离工艺简单完成，而且不会造成剥离不干净和柔性基材的损伤。

B.本发明还在刚性基板的平面内部设置有凹陷区域，凹陷区域的大小与所铺放的柔性基板的大小相对应，在凹陷区域内设有第一凹槽和第二凹槽，当铺设柔性基板时，柔性基板被设置于所形成的凹陷区域内，这样有助于柔性显示器的制备，防止柔性基板边缘被夹坏，最大程度利用柔性基板。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1是本发明提供的第一种结构的刚性基板结构示意图；

图2是本发明提供的第二种结构的刚性基板结构示意图；

图3是本发明提供的第三种结构的刚性基板结构示意图；

图4是本发明提供的第四种结构的刚性基板结构示意图；

图5是图3中装有粘结剂时的结构示意图；

图6是图1的刚性基板俯视图；

图7是图3的刚性基板俯视图；

图8是图4的刚性基板俯视图；

图9是本发明所提供的具有第五种结构的刚性基板结构示意图；

图10是涂有柔性基板的刚性基板俯视图；

图11是图10的截面结构示意图；

图12是本发明所提供的柔性显示器与刚性基板粘结后的结构示意图。

图中：1-刚性基板；2-凹槽，21-第一凹槽，22-第二凹槽，23-第三凹槽；3-凹陷区域；4-粘结剂；5-柔性基板；6-TFT阵列图案；7-有机发光器件层；8-封装层。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例1

如图1所示，本发明提供了一种刚性基板，用于柔性显示器的制作，在刚性基板1上的位于柔性显示器的安装位置处成型有凹槽2，其中凹槽2的总面积为刚性基板1面积的10-50％，这里可以使凹槽2所占刚性基板1的面积尽可能的小，只要满足粘结固定柔性显示器即可。

实施例2

为了保护柔性显示器，本发明在刚性基板1的平面上形成有用于成型柔性显示器的凹陷区域3，刚性基板1相对凹陷区域3凸起的部分用于后续制作工艺中传动机构的卡夹夹取的区域，防止柔性基板5边缘被夹坏，最大程度利用柔性基材。在凹陷区域3内形成第一凹槽21，其呈首尾闭合，设置于凹陷区域3内，并置于柔性显示器安装区域内的边缘位置。如图2和图6结构所示。

制作一种具有多个凹槽2的玻璃基板作为柔性显示器的刚性支撑基材，其中的刚性基板1可由刻蚀玻璃或其它基板得到，其中d1等于柔性基板5的厚度为5～200μm，d2为凹槽2的宽度，保持为10mm～100mm，确保凹槽2内涂抹的粘接剂能保证柔性基板5粘附不脱离的前提下，使后续的剥离工序尽可能的简单。d3为刚性基板1的边缘宽度，保持为5mm～50mm，用于给柔性显示器的制作提供支撑力以外还能保护柔性显示器，作为后续TFT一些制作工艺中传动机构的卡夹夹取的区域，防止柔性基板基材边缘被夹坏，最大程度利用柔性基板基材。

实施例3

为了增强刚性基板对柔性显示器的粘结能力，还在凹陷区域3内设置了另一种类型的凹槽2，即线形第二凹槽22，其中的线形第二凹槽22可以为多个呈直线状分布，其位于所述柔性显示器安装区域内的中部位置。如图3和图7所示。

其中第二凹槽结构22的凹槽宽度尺寸为10mm～100mm。

实施例4

在实施例3的基础上，本发明在凹陷区域3内的第二凹槽22呈网格状，具体如图9结构所示。

实施例5

在第一凹槽21所围成的区域内还设有至少一个呈首尾闭合连接的第三凹槽23，其位于柔性显示器安装区域内的中部位置，如图4和图8结构所示；在图8中，第一凹槽22采用矩形结构，而位于矩形结构内的区域内还设有一个第三凹槽23，这两个凹槽优选呈同心设置。

上述各实施例中的第一凹槽21、第二凹槽22和第三凹槽23的截面尺寸可以完全相同，也可以分别采用不同的截面尺寸。

当然第一凹槽21、第二凹槽22和第三凹槽23的截面结构不限于上述实施例中描述的结构，也可以为其它结构形式，当然也可以采用上述三种凹槽2的组合结构，主要是提供一个容置粘结剂的空间，如图5至图9结构所示，比如为其它网格或平行沟道形状，最终目的是确保凹槽内涂抹的粘接剂能保证柔性基板能粘附不脱离的前提下，也使粘接剂使用量达到最少，使得后续的剥离工序尽可能的简单。

另外，本发明还提供了一种柔性显示器的制备方法，其中的制备方法包括以下步骤:

步骤一：制作具有上述实施例所述的刚性基板1；

步骤二：在刚性基板1上的凹槽2内加入粘结剂4，并使粘结剂4填满所述凹槽；

步骤三:在刚性基板1上制作柔性基板5，使其与刚性基板1相粘结，并所制得的柔性基板5上制作柔性显示器；

步骤四：去除位于柔性基板5与刚性基板1之间的粘结剂4，使所制得的柔性显示器与刚性基板1相脱离。

其中步骤四中去除位于柔性基板5与刚性基板1之间的粘结剂4的方法是：通过溶液溶解或水浴湿法去除凹槽内的与柔性基板相粘结的粘结剂。

如图10至图11所示，在前述所制得的刚性基板上的凹槽2内填充粘接剂4后，这里的刚性基板1可以为玻璃基板或其它采用的刚性基板，在玻璃基板上制作柔性基板5(聚酰亚胺薄膜(PI膜)或玻璃薄膜或不锈钢薄膜)，

使其贴附在刚性基材上。

如图12所示，在柔性基板5上形成TFT阵列图案6和有机发光器件层7(至少包括阴极，电子传输、空穴传输和有机发光层)后，封装有机发光器件层形成封装层8。通过溶液溶解或水浴湿法去除粘接剂，剥离玻璃基板，制成柔性显示器。由于使用粘接剂的面积相对较小和玻璃基板的易于剥离的结构，剥离工艺简单完成，而且不会造成剥离不干净和柔性基材的损伤。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种刚性基板，用于柔性显示器的制作，其特征在于，所述刚性基板上成型所述柔性显示器的区域内设有凹槽，在所述刚性基板成型所述柔性显示的表面上所述凹槽的总面积为所述刚性基板表面积的10-50％；所述凹槽包括首尾闭合的第一凹槽，其位于所述柔性显示器成型区域的边缘位置,所述刚性基板上形成有用于成型所述柔性显示器的凹陷区域，所述凹槽设置于所述凹陷区域内,位于所述凹陷区域外侧的所述刚性基板上形成环绕所述凹陷区域的凸起。

2.根据权利要求1所述的刚性基板，其特征在于，所述首尾闭合的第一凹槽所围成的区域内设有多个线形第二凹槽，其位于所述柔性显示器安装区域的中部位置。

3.根据权利要求2所述的刚性基板，其特征在于，所述线形第二凹槽为网格状。

4.根据权利要求1所述的刚性基板，其特征在于，所述第一凹槽所围成的区域内还设有至少一个首尾闭合的第三凹槽结构，其位于所述柔性显示器安装区域内的中部位置，多个所述第三凹槽与所述第一凹槽呈同心设置。

5.根据权利要求1所述的刚性基板，其特征在于，凹陷区域的凹陷高度为5μm～200μm；所述刚性基板相对所述凹陷区域凸起的边缘宽度为5mm～50mm，所述凹槽的宽度为10mm～100mm。

6.一种柔性显示器的制作方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤:

步骤一：制作具有权利要求1-5任一所述的刚性基板；

步骤二：在刚性基板上的凹槽内加入粘结剂，并使粘结剂填满所述凹槽；

步骤三:在刚性基板上制作柔性基板，且所述柔性基板制作在所述刚性基板的凹陷内，使其与刚性基板相粘结，并在所制得的柔性基板上制作柔性显示器；

步骤四：去除位于柔性基板与刚性基板之间的粘结剂，使所制得的柔性显示器与刚性基板相脱离。

7.根据权利要求6所述的柔性显示器的制作方法，其特征在于，所述步骤四中的去除位于柔性基板与刚性基板之间粘结剂的方法是：通过溶液溶解或水浴湿法去除凹槽内的与柔性基板相粘结的粘结剂。