CN104401070B - 一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布 - Google Patents

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Abstract

本发明属于液态成型复合材料制造技术和高性能非织造布技术，涉及一种兼具复合材料定型‑增韧双功能的非织造布。本发明所述的兼具复合材料定型‑增韧双功能的非织造布中的定型纤维层与增韧纤维层均呈无序的连续纤维状态。非织造布表层的定型纤维层能够有效粘接复合材料增强织物，具有良好的定型效果；非织造布内层的增韧纤维层呈多孔网状结构，具有优异的气、液透过性，在复合材料液态成型过程中不会阻碍树脂的层间有效流动，有利于提高复合材料的内部质量，提高液态成型复合材料的成品率和质量稳定性。

Description

一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布
技术领域
本发明属于液态成型复合材料制造技术和高性能非织造布技术，涉及一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布。
背景技术
RTM工艺的基本原理是在一定的温度、压力下，低黏度的液体树脂被注入铺有预成型体(增强材料)的模腔中，浸渍干态纤维预成型体，加热固化成型，然后脱模。其工艺过程主要包括(1)纤维预成型体的制造，(2)液态树脂的注入和固化。RTM工艺是一种闭模成型工艺，采用与制品形状相近的纤维预成型技术，纤维预成型体与树脂的浸润由带压树脂在密闭模腔中快速流动来完成。随着复合材料性能要求的日渐提高，应用RTM工艺制备大型、复杂、厚壁复合材料制件的要求越来越多，对纤维预成型体的质量要求也越来越高。定型剂是纤维预成型体制备过程中的重要材料，为了得到高品质的复合材料制件，定型剂既要起到良好的定型作用，同时还要尽量不影响树脂基体的物理性能及工艺可操作性等要求。传统的定型剂主要有溶液型和干粉型两种，溶液定型剂容易渗入到增强纤维织物内部而造成树脂流动困难，而干粉型定型剂通过附着在增强织物表面起定型效果。
并且，由于RTM工艺要求应用黏度特低的专用树脂，为了满足这一特性，不宜采用在树脂体系中加入橡胶或热塑性聚合物的方法来提高复合材料的抗冲击韧性。因此，RTM技术中树脂低黏度和复合材料高韧性的矛盾，成为国内外复合材料技术研究关注的焦点。美国Cyetec公司将热塑性聚合物纺制成纤维，并用纺制的聚合物纤维与碳纤维混纱后织造成复合材料增强体，或聚合物纤维与碳纤维共编制成复合材料增强体，然后制造热塑性聚合物纤维增韧的RTM复合材料，使RTM复合材料的抗冲击韧性得到提高，如RTM成型977-20碳纤维复合材料，这种方法的目的就是为了解决RTM树脂的低粘度要求与增韧要求之间的矛盾，但是这种增韧方法的增韧效果非常有限。中国专利ZL2006100993819将热塑性薄膜铺放在增强织物的层间已达到增韧之目的，其增韧复合材料的CAI得到显著提高，但是铺放在层间的热塑性薄膜将阻碍RTM树脂在层间的流动，为RTM复合材料的成型工艺增加了难度；同时，热塑性薄膜本身没有定型功能，也为复合材料增强纤维织物的铺贴工艺增加了难度。
为了实现RTM工艺的定型-增韧双功能，中国发明专利“一种液态成型复合材料用预制织物及其制备方法(公开号CN101220561)”，提出了一种具有定型-增韧双功能的预制织物的制备方法，通过在基底纤维织物的表面黏附增韧层和定型层的方法，具体是将增韧层应用溶液涂覆(胶液)、热熔涂覆(粉末)、成膜复合(薄膜)、热压转移(热熔胶)等方法形成连续增韧层或呈现为一定花纹的离散增韧层；定型层采用溶液涂覆(胶液)、热熔涂覆(粉末)、粉末涂覆、成膜复合(薄膜)、热压转移(热熔胶)等方法形成一定花纹的离散定型层。中国发明专利“一种兼具定型-增韧双功能的纤维织物的制备方法”(公开号：CN102644199A)，提出一种单面带有增韧剂，另一面带有定型剂的增强纤维织物。中国专利“一种RTM预成型体织物粉末预定型及其制备方法”(公开号：CN101760965A)，提出一种将增韧剂及定型剂共混的定型增韧复合材料的方法。以上发明专利，定型剂与增韧剂都为粉末状态存在，当定型剂以粉末状态使用时，呈点阵的非连续状态，为达到应有的定型效果，定型剂用量较高。由于复合材料层间空间有限，限制了增韧剂的用量，因此其增韧剂含量较低，液态成型复合材料的层间韧性提高不明显。
发明内容
本发明的目的是：提供一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，同时实现复合材料的预定型技术与增韧技术。
本发明的技术方案是：
非织造布分为三层，上层与下层为复合材料定型纤维层，中间层为复合材料增韧纤维层，非织造布面密度为5～50g/m2，上层与下层由定型剂制备的纤维构成，上层与下层定型纤维层面密度相等，上层与下层的定型纤维层的纤维直径0.1～15um，上层和下层的重量总共占非织造布总重量的5～50wt％，中间层为热塑性聚合物纤维，热塑性聚合物是指：酚酞改性聚醚酮、聚醚酮、聚醚醚酮、聚醚酰亚胺、热塑性聚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、酚酞改性聚醚砜、聚苯硫醚、聚苯醚或聚酰胺中的一种或几种，中间层的重量总共占非织造布总重量的50～95wt％，中间层的纤维直径0.1～15um。
非织造布的最佳面密度为8～25g/m2。
上层和下层的重量占非织造布总重量的15～30wt％时，效果最佳。
上层与下层的最佳纤维直径为0.3～5um。
中间层的最佳纤维直径为0.3～5um。
上层与下层的定型剂为双马单体树脂/稀丙基双酚A/烯丙基苯酚共聚物、双马树脂与环氧树脂的预聚物、双马树脂与氰酸酯树脂的预聚物、固体环氧树脂、环氧树脂与固化剂的预聚物、环氧树脂与氰酸酯树脂的预聚物、苯并噁嗪树脂预聚物或氰酸酯树脂预聚物。
中间层的重量占非织造布总重的70～85wt％时，效果最佳。
本发明的优点是：本发明所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布中的定型纤维层与增韧纤维层均呈无序的连续纤维状态。非织造布上层和下层的定型纤维层能够有效粘接复合材料增强纤维织物，具有良好的定型效果；非织造布中间层的增韧纤维层呈多孔网状，具有优异的气、液透过性，在复合材料液态成型过程中不会阻碍树脂的层间有效流动，有利于提高复合材料的内部质量，提高液态成型复合材料的成品率和质量稳定性。本发明所提出的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布能够在不影响复合材料液态成型工艺性能的前提下，显著提高树脂基复合材料的冲击后压缩性能，与现有技术相比，其冲击后压缩强度提高了50％～150％。
附图说明
图1兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布结构示意图。
具体实施方式
本发明提出的一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布分为三层，上层为复合材料定型纤维层1，下层为复合材料定型纤维层3，都由定型剂制备的纤维构成，定型纤维层主要用于粘接上下两层增强纤维织物，能够实现复合材料增强织物的定型功能；中间层为复合材料增韧纤维层2，呈多孔网状，具有优异的气、液透过性，在不影响复合材料液态成型工艺性能的前提下，能显著提高树脂基复合材料的冲击后压缩强度。该非织造布面密度为5～50g/m2，其最佳面密度为8～25g/m2。
上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3为双马单体树脂/稀丙基双酚A/烯丙基苯酚共聚物、双马树脂与环氧树脂的预聚物、双马树脂与氰酸酯树脂的预聚物、固体环氧树脂、环氧树脂与固化剂的预聚物、环氧树脂与氰酸酯树脂的预聚物、苯并噁嗪树脂预聚物或氰酸酯树脂预聚物，上层定型纤维层1与下层定型纤维层3面密度相等，总重量共占非织造布总重量的5～50wt％，其最佳用量为非织造布总重量的15～30wt％。上层定型纤维层1与下层定型纤维层3的纤维直径为0.1～15um，其最佳纤维直径为0.3～5um。
复合材料增韧纤维层2为热塑性聚合物，包括：酚酞改性聚醚酮、聚醚酮、聚醚醚酮、聚醚酰亚胺、热塑性聚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、酚酞改性聚醚砜、聚苯硫醚、聚苯醚或聚酰胺中的一种或几种。重量占非织造布总重量的50～95wt％，其最佳用量为非织造布总重量的70～85wt％。其纤维直径为0.1～15um，其最佳纤维直径为0.3～5um。
可将该非织造布铺放在复合材料增强纤维织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在增强纤维织物的表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。将增强纤维织物层组合成增强纤维预成型体后，装模，采用RTM、VARI等液态成型工艺将树脂注射入增强纤维预成型体内，并按照该树脂体系的标准固化工艺进行固化成型，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例1
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为14g/m2，采用固体环氧树脂制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约0.5～2um，面密度同为2g/m2，占非织造布面密度总重的28wt％；采用聚醚酮树脂制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约0.5～2um，面密度10g/m2。
将以上非织造布铺放在U3160碳纤维织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在碳纤维织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用100℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以高温环氧树脂为基体，采用RTM工艺进行树脂注射，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例2
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为20g/m2，采用双马单体树脂/稀丙基双酚A/烯丙基苯酚共聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约1～3um，面密度同为3g/m2，占非织造布面密度总重的30wt％；采用热塑性聚酰亚胺制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约1～2um，面密度14g/m2。
将以上非织造布铺放在U7192碳纤维织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在碳纤维织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用120℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以双马树脂为基体，采用RTM工艺进行树脂注射，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例3
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为15g/m2，采用氰酸酯树脂预聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约0.3～1um，面密度同为2g/m2，占非织造布面密度总重的27wt％；采用聚砜树脂制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约0.3～1um，面密度11g/m2。
将以上非织造布铺放在EW280玻璃纤维织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在玻璃纤维织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用100℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以氰酸酯树脂为基体，采用VARI工艺进行树脂注射，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例4
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为10g/m2，采用苯并噁嗪树脂预聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约0.3～0.9um，面密度同为1g/m2，占非织造布面密度总重的20wt％；采用聚醚砜树脂制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约0.3～0.9um，面密度8g/m2。
将以上非织造布铺放在T800碳纤维平纹织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在T800碳纤维平纹织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用100℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以苯并噁嗪树脂为基体，采用RTM工艺注射树脂，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例5
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为16g/m2，采用双马单体与环氧树脂共聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约0.5～2um，面密度同为1.5g/m2，占非织造布面密度总重的19wt％；采用聚醚醚酮树脂制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约0.5～2um，面密度13g/m2。
将以上非织造布铺放在芳纶单向织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在芳纶单向织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用110℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以双马树脂为基体，采用RTM工艺注射树脂，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例6
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为18g/m2，采用环氧树脂与固化剂的预聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约1～2um，面密度同为2.5g/m2，占非织造布面密度总重的28wt％；采用聚苯硫醚制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约1～2um，面密度13g/m2。
将以上非织造布铺放在CF3052碳纤维缎纹织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在CF3052织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用100℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平压实，组合成增强纤维预成型体后，装模，以中温环氧树脂为基体，采用VARI工艺注射树脂，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。
具体实施例7
兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布面密度为8g/m2，采用环氧树脂与氰酸酯树脂的预聚物制备上层复合材料定型纤维层1与下层复合材料定型纤维层3，纤维直径约1～3um，面密度同为1g/m2，占非织造布面密度总重的25wt％；采用聚醚酮树脂制备中间层复合材料增韧纤维层2，纤维直径约1～3um，面密度6g/m2。
将以上非织造布铺放在T800碳纤维单向织物表面，利用定型纤维层的粘接功能，将该非织造布通过热压工艺粘接在碳纤维织物表面，制备成具有定型-增韧双功能的增强纤维织物。
将以上增强纤维织物按需要裁减下料、铺贴，在铺贴时应保证相邻的两层增强纤维织物的顺序为附着非织造布的一面接触未附着非织造布的一面。用100℃左右的熨斗匀力匀速将增强纤维织物层层熨平，组合成增强纤维预成型体后，装模，以高温环氧树脂为基体，采用VARI工艺注射树脂，按照该树脂体系的标准固化制度进行固化，脱模得到所需的复合材料制品。

Claims (7)

1.一种兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，非织造布分为三层，上层与下层为复合材料定型纤维层，中间层为复合材料增韧纤维层，非织造布面密度为8～20g/m2，上层与下层由定型剂制备的纤维构成，上层与下层的纤维直径0.3～3um，上层与下层定型纤维层面密度相等，上层和下层的重量总共占非织造布总重量的18.75～30wt％，中间层为热塑性聚合物纤维，热塑性聚合物是指：聚醚酮、聚醚醚酮、热塑性聚酰亚胺、聚砜、聚醚砜、聚苯硫醚中的一种或几种，中间层的纤维直径0.3～3um，中间层的重量总共占非织造布总重量的70～81.25wt％。
2.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，非织造布的最佳面密度为8～18g/m2。
3.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，上层和下层的重量占非织造布总重量的20～30wt％。
4.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，上层与下层的最佳纤维直径为0.3～2um。
5.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，上层与下层的定型剂为双马单体树脂/烯丙基双酚A/烯丙基苯酚预聚物、双马树脂与环氧树脂的预聚物、双马树脂与氰酸酯树脂的预聚物、固体环氧树脂、环氧树脂与固化剂的预聚物、环氧树脂与氰酸酯树脂的预聚物、苯并噁嗪树脂预聚物或氰酸酯树脂预聚物。
6.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，中间层的重量占非织造布总重量的70～80wt％。
7.根据权利要求1所述的兼具复合材料定型-增韧双功能的非织造布，其特征在于，中间层的最佳纤维直径为0.5～3um。
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