CN104390468A - 一种工业硅冶炼炉眼修复方法 - Google Patents

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一种工业硅冶炼炉眼修复法，在炉壳外炉眼位置钻凿一个与原炉眼碳砖同中心线的圆孔，孔深部用电极糊灌实；用一个石墨碳管镶嵌进圆孔内，石墨碳管与孔壁间隙用细缝糊和电极糊混合料填实；炉眼用电极糊浇灌成保护层，炉眼处的出硅溜槽部分用高铝浇注料修复，然后烘烤炉眼使电极糊碳化；采用上述炉眼修复方法，不用清炉更换炉眼碳砖，不影响硅的产量及质量，所修复的炉眼使用周期延长一倍，大大降低了修复成本及劳动强度，是一种很好的技术。

Description

一种工业硅冶炼炉眼修复方法
技术领域
本发明涉及一种冶炼技术设备，具体来说是一种工业硅冶炼炉眼修复方法。
背景技术
出硅炉眼是矿热炉的一个组构部分，用碳砖砌筑而成，是高温硅熔体从炉缸内排出的通道，一台矿热炉配有五个出硅炉眼。每一个炉眼可使用5—7天，在此期间碳砖受冲刷及高温氧化作用会变为椭圆形，空大后造成堵眼困难，用电极糊和泥球亦难打实深堵，以至跑眼喷火，一旦出现这种情况就需要更换炉眼，否则长期失修影响到炉底炉缸碳砖甚至出现炉眼漏硅形成较大的安全隐患。在工业硅冶炼生产中，均采用周期轮换修复的方法，即将出硅口的积硅、积渣清理干净，用电极糊把损坏的炉眼内外灌实，再用浇注料将保护层打结好，再继续使用，生产期间，矿热炉五个炉眼轮换修复使用，直至停炉大修时才将炉眼碳砖彻底清除更换。这种通常修复炉眼的方法，可以让矿热炉保持连续生产，但在实际运用中亦存在一些问题：由于老炉眼填灌较牢固，开眼困难，必须用烧穿器附加吹氧管来烧开，在此过程中因氧管熔化使得铁等杂质混入硅熔体中而影响硅质量，换眼当日不仅日产量降低10％，产品不合格率达80％；并且维修成本高、耗时、费力。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术中存在的问题，提出一种无须清炉、不换护眼碳砖、节时省力、不影响产量质量的工业硅冶炼炉眼修复方法。
本发明通过如下技术方案予以实现：
一种工业硅冶炼炉眼修复方法，是在老炉眼碳砖上进行修复，先在炉壳外炉眼位置钻凿一个与原炉眼碳砖同中心线的圆孔，孔深部用电极糊灌实，又用一个石墨管镶嵌进圆孔内，碳管与孔壁间隙用细缝糊和电极糊混合料填实，再以电极糊浇灌成保护层，出硅溜槽部分用高铝浇注料修复，然后烘烤炉眼使电极糊碳化；
本发明的优选技术方案是：
圆孔直径为305mm，深度为800－1100mm；
圆孔深部灌实电极糊100－300mm；
石墨碳管长600mm，外径300mm,内径110mm；
细缝糊与电极糊按质量混合比为1：1；
采用上述炉眼修复方法，不用清炉更换炉眼碳砖，不影响硅的产量及质量，所修复的炉眼使用周期延长一倍，大大降低了修复成本及劳动强度，是一种很好的技术。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1、在矿热炉外部原炉眼位置的炉眼碳砖上钻凿出一个和原炉眼同中心线，直径为305mm、深900mm的圆孔，孔深部用加热后的电极糊灌实200mm，余下700mm孔洞内镶嵌进一个外径300mm、内径110mm、长600mm的石墨碳管，管洞间隙用细缝糊与电极糊按质量比1：1混合并加热后填实，再用电极糊在外部浇灌以防止氧化；出硅溜槽用高铝浇注料修复。借助炉壳热量使电极糊软化并碳化，开眼时，可用直径105mm的专用钻机钻孔，确保所钻炉眼保持水平状，再以烧穿器烧眼，便可放出熔硅。
实施例2：在矿热炉外壳炉眼位置碳砖上钻一个与原炉眼同中心线的圆孔，直径为305mm、深度1000mm的圆孔，孔深部用加热后的电极糊灌实250mm，余下750mm的孔洞内镶嵌进一个外径300mm、内径110mm、长600mm的石墨碳管，嵌缝可用细缝糊与电极糊按质量比1：1混合加热后填充，又在外部浇注电极糊防氧化，出硅溜槽用高铝浇注料修复，靠炉壳热量使电极糊软化并碳化，开眼时先用直径为105mm的钻机钻出水平状钻孔，再用烧穿器烧眼即可放出熔硅。

Claims (5)

1.一种工业硅冶炼炉眼修复法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）在炉壳外炉眼位置钻凿一个与原炉眼碳砖同中心线的圆孔，孔深部用电极糊灌实；
（2）用一个石墨碳管镶嵌进圆孔内，石墨碳管与孔壁间隙用细缝糊和电极糊混合料填实；
（3）炉眼用电极糊浇灌成保护层，炉眼处的出硅溜槽部分用高铝浇注料修复，然后烘烤炉眼使电极糊碳化。
2.按权利要求１所述的工业硅冶炼炉眼修复方法，其特征在于，所述圆孔直径为305mm，深度为800－1100mm。
3.按权利要求１或2所述的工业硅冶炼炉眼修复方法，其特征在于，所述圆孔深部灌实电极糊100－300mm。
4.按权利要求１或2所述的工业硅冶炼炉眼修复方法，其特征在于，所述石墨碳管长600mm，外径300mm,内径110mm。
5.按权利要求１所述的工业硅冶炼炉眼修复方法，其特征在于，所述细缝糊与电极糊的质量混合比为1：1。
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