CN104388859A - 一种同时提高铜铝合金强度和塑性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，属于材料加工技术领域；将纯铜和纯铝按比例混合后真空感应熔炼，浇铸成铜铝合金板材；对板材进行热处理（850~900℃保温1~2小时）；然后将板材进行3个道次热轧，之后在750~800℃下真空退火3~4小时，经上述加工和热处理后板材厚7.9~8.9mm；将铜铝合金板材浸入液氮中冷却5~10min后冷轧，此过程中要保证轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却5~10min，板材最终厚0.5~0.6mm；将板材300~350℃低温退火1~1.5小时；然后在真空或液氮下对板材进行表面机械研磨处理(SMAT)。本发明制备出的Cu-4.5%Al合金液氮下SMAT后抗拉强度为583MPa，均匀延伸率为15.4%，同时所制备出的板材又具有优异的表面耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，属于材料加工技术领域。
背景技术
通常强化材料的手段有固溶强化、第二相强化、细晶强化和位错强化等，其本质都是在材料中引入各类点、线、面缺陷，阻碍位错运动从而达到强化材料的目的。在这些所有的强化机制中，细晶强化作为唯一一种既能提高材料强度同时又能改善塑性的方法受到了科研工作者的重视。
过去几十年里，纳米材料因其具有优异的力学性能受到广泛研究，与传统粗晶材料相比，纳米材料具有高的硬度、强度，好的耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳特性。与此同时，也出现了许多的纳米体材料制备技术。这些制备方法可以分为两大类：一类方法“自下而上”，以单个原子或纳米颗粒为基本单元制备而得；另一类方法“自上而下”，通过特定的加工工艺在材料内部引入大量的位错孪晶等缺陷，细化原粗晶晶粒。大塑性变形技术是在20世纪90年代由俄罗斯科学家R.Z.Valiev在进行纯剪切大变形试验的基础上发展而来，所谓大塑性变形，就是使得材料经过剧烈的塑性变形从而制备块体纳米材料的方法，现在常用的大塑性变形工艺有：等径角挤压（ECAP）、高压扭转（HPT）、霍普金森技术（SHPB）等。
通过大塑性变形工艺将材料做到纳米尺寸后，虽然强度得到了大幅度提高，但塑性往往很差，断裂延伸率常常不足5%，这就限制了纳米材料的应用领域。其原因可归纳为：纳米材料晶粒尺寸细小，导致位错被晶界吸收而无法在后续的塑性变形中得到积累，丧失加工硬化能力，从而表现出低的延伸率。
大多数材料的失效如疲劳断裂、磨损、腐蚀等都是从表面开始，因此材料的表面结构和性能对其整体性能起到至关重要的作用。通过表面机械研磨处理（SMAT）工艺，材料表面的粗晶晶粒可以细化至100个纳米以下，但是心部仍然保持着原粗晶晶粒，从而造成一种从表面到心部晶粒不断细化的梯度结构，因此在提高材料强度的同时又保持着良好的塑性。
但是通过表面机械研磨处理工艺（SMAT），材料强度提高很有限。本发明利用液氮轧制工艺产生大塑性变形，大幅提高材料强度；经过300℃低温退火软化基体、消除微观应力；最后经过表面机械研磨处理，强化材料表层，但心部仍保持其良好塑性，从而形成一种强韧性配合的材料。
发明内容
本发明目的在于提供一种通过液氮轧制、低温退火、表面机械研磨处理相结合的方法，获得一种比大塑性变形塑性好，比表面机械研磨处理强度更高，综合性能优异的材料，且通过这种工艺，材料表层得到强化，耐磨性、耐腐蚀性、疲劳性能得到大幅提高。
本发明所述方法具体经过以下步骤：
（1）将铜铝合金板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和杂质后，于850~900℃保温1~2小时；
（2）将步骤（1）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为8.9~9.9mm；
（3）将步骤（2）所得板材750~800℃下真空退火3~4小时；然后经表面处理，板材厚度为7.9~8.9mm；
（4）将步骤（3）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却5~10min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧；轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却5~10min，板材最终厚度为0.5~0.6mm；
（5）将步骤（6）所得板材在300~350℃下真空退火1~1.5小时；
（6）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在真空或液氮环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为5~10min，从而制备得到铜铝合金。
本发明所述铜铝合金中铝的质量百分比为2.2%~4.5%，铜的质量百分比为97.8%~95.5%。
本发明步骤（8）所述真空环境下表面机械研磨处理，处理温度为室温。
本发明步骤（8）所述表面机械研磨处理通过表面纳米化试验机完成，表面纳米化试验机的振动频率为20~50Hz，所用到的不锈钢球直径为8~10mm。
本发明所述退火为现有技术中常规退火工艺。
本发明所述轧制为现有技术中常规轧制工艺。
本发明和现有技术比较其优点在于：
（1）本发明所述方法制备的铜铝合金材料的强度得到大幅提高，同时又保持其好的塑性，且表面性能得到改善；具体来说：通过液氮下轧制晶粒尺寸可达100个纳米以下，根据Hall-Petch公式，材料强度明显增大，但晶粒尺寸达到纳米级后塑性很差；采用300℃低温退火，消除微观应力，软化基体，材料塑性得到改善；
（2）本发明最后进行表面机械研磨处理，材料表层承受大的应力和大的应变速率，由应力诱发大量位错运动形成的位错胞可以细化表层晶粒；材料表层以下，中等应力和应变速率诱发形成的变形孪晶一方面可以细化晶粒，另一方面所形成的孪晶面可以作为位错的滑移面起到提高塑性的作用；材料从表层到心部，随着应力和应变速率的不断减少，晶粒尺寸也由小到大不断变化，从而形成一种强韧性配合的梯度结构材料。
附图说明
图1为实施例1、实施例2与轧制后300℃退火1小时的Cu-2.2Al合金室温拉伸曲线比较图；
图2为实施例3、实施例4与轧制后300℃退火1小时的Cu-4.5Al合金室温拉伸曲线比较图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
（1）将纯度为99.99%的纯铜和纯度为99.99%的纯铝，按照铝的质量百分比为2.2%，铜的质量百分比为97.8%真空感应熔炼，浇铸成铜铝合金板材；
（2）将步骤（1）所得板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和夹杂后，850℃保温1小时；
（3）将步骤（2）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为9.9mm；
（4）将步骤（3）所得板材750℃下真空退火3小时；
（5）将步骤（4）所得板材经表面处理，板材厚度为8.9mm；
（6）将步骤（5）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却5min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧；轧制过程中要保证的是轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却5min，板材最终厚度为0.5mm；
（7）将步骤（6）所得板材在350℃下真空退火1.5小时；
（8）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在真空环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为5min，表面纳米化试验机的振动频率为40Hz，不锈钢球直径为8mm,从而制得高强度、强塑性的铜铝合金，其中铝的质量百分比为2.2%，铜的质量百分比为97.8%；
本实施例制备得到的铜铝合金在室温下的拉伸曲线如图1中曲线2所示，由图可以看出：所制备得到的铜铝合金屈服强度为235.8MPa，抗拉强度为320.1MPa，均匀延伸率为25.6%；和轧制后300℃退火1小时的Cu-2.2Al相比，本实施例制备得到的铜铝合金屈服强度提升25%,均匀延伸率仅降低9%,具有优异的力学性能，耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性同时得到提升。
实施例2
（1）将纯度为99.99%的纯铜和纯度为99.99%的纯铝，按照铝的质量百分比为2.2%，铜的质量百分比为97.8%真空感应熔炼，浇铸成铜铝合金板材；
（2）将步骤（1）所得板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和夹杂后，860℃保温1.5小时；
（3）将步骤（2）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为9.6mm；
（4）将步骤（3）所得板材760℃下真空退火3.5小时；
（5）将步骤（4）所得板材经表面处理，板材厚度为8.5mm；
（6）将步骤（5）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却7min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧。轧制过程中要保证的是轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却7min，板材最终厚度为0.55mm；
（7）将步骤（6）所得板材在340℃下真空退火1.5小时；
（8）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在液氮环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为6min，表面纳米化试验机的振动频率为45Hz，不锈钢球直径为8.5mm,从而制得高强度、强塑性的铜铝合金，其中铝的质量百分比为2.2%，铜的质量百分比为97.8%。
本实施例制备得到的铜铝合金在室温下的拉伸曲线如图1中曲线3所示，由图可以看出：所制备得到的铜铝合金屈服强度为266.9MPa，抗拉强度为327.4MPa，均匀延伸率为25.3%；和轧制后300℃退火1小时的Cu-2.2Al相比，本实施例制备得到的铜铝合金屈服强度提升50.8%,抗拉强度提升3%，均匀延伸率仅降低10%,具有优异的力学性能，耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性同时得到提升。
通过分析实施例1和实施例2，真空或液氮环境下表面机械研磨处理对材料屈服强度、抗拉强度、均匀延伸率没有显著影响。
实施例3
（1）将纯度为99.99%的纯铜和纯度为99.99%的纯铝，按照铝的质量百分比为4.5%，铜的质量百分比为95.5%真空感应熔炼，浇铸成铜铝合金板材；
（2）将步骤（1）所得板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和夹杂后，880℃保温1.5小时；
（3）将步骤（2）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为9.3mm；
（4）将步骤（3）所得板材780℃下真空退火3.5小时；
（5）将步骤（4）所得板材经表面处理，板材厚度为8.2mm；
（6）将步骤（5）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却8min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧，轧制过程中要保证的是轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却8min，板材最终厚度为0.75mm；
（7）将步骤（6）所得板材在310℃下真空退火1小时；
（8）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在真空环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为8min，表面纳米化试验机的振动频率为50Hz，不锈钢球直径为8.5mm,从而制得高强度、强塑性的铜铝合金，其中铝的质量百分比为4.5%，铜的质量百分比为95.5%。
本实施例制备得到的铜铝合金在室温下的拉伸曲线如图2中曲线2所示，由图可以看出：所制备得到的铜铝合金屈服强度为372.7MPa，抗拉强度为493.3MPa，均匀延伸率为28.9%；和轧制后300℃退火1小时的Cu-4.5Al相比，本实施例制备得到的铜铝合金屈服强度提升27%,均匀延伸率仅降低11%,具有优异的力学性能，耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性同时得到提升。
实施例4
（1）将纯度为99.99%的纯铜和纯度为99.99%的纯铝，按照铝的质量百分比为4.5%，铜的质量百分比为95.5%真空感应熔炼，浇铸成铜铝合金板材；
（2）将步骤（1）所得板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和夹杂后，900℃保温2小时；
（3）将步骤（2）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为8.9mm；
（4）将步骤（3）所得板材800℃下真空退火4小时；
（5）将步骤（4）所得板材经表面处理，板材厚度为7.9mm；
（6）将步骤（5）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却10min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧。轧制过程中要保证的是轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却10min，板材最终厚度为0.6mm；
（7）将步骤（6）所得板材在300℃下真空退火1小时；
（8）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在液氮环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为10min，表面纳米化试验机的振动频率为50Hz，不锈钢球直径为10mm,从而制得高强度、强塑性的铜铝合金，其中铝的质量百分比为4.5%，铜的质量百分比为95.5%。
本实施例制备得到的铜铝合金在室温下的拉伸曲线如图2曲线1所示，由图可以看出：所制备得到的铜铝合金屈服强度为495.7MPa，抗拉强度为583.0MPa；和轧制后300℃退火1小时的Cu-4.5Al相比，本实施例制备得到的铜铝合金屈服强度提升69%,抗拉强度提升19%，均匀延伸率为15.4%,具有优异的力学性能，耐磨性、耐腐蚀性、抗疲劳性同时得到提升。
通过分析实施例3和实施例4，液氮环境下表面机械研磨处理相比于真空条件下，屈服强度、抗拉强度均有显著提升，分别提升33%，18%，塑性却有所降低。
Claims (4)
1.一种同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）将铜铝合金板材经铣床加工进行表面处理，除去表面缺陷和杂质后，于850~900℃保温1~2小时；
（2）将步骤（1）所得板材进行3个道次热轧，板材厚度变为8.9~9.9mm；
（3）将步骤（2）所得板材750~800℃下真空退火3~4小时；然后经表面处理，板材厚度为7.9~8.9mm；
（4）将步骤（3）所得铜铝合金板材浸入液氮中冷却5~10min，随即在变形温度略高于77K的条件下冷轧；轧制前后板材的应变量达到92%~98%，且每道次轧制之前都要浸入液氮中冷却5~10min，板材最终厚度为0.5~0.6mm；
（5）将步骤（6）所得板材在300~350℃下真空退火1~1.5小时；
（6）将步骤（7）所得板材进行抛光处理，随即在真空或液氮环境下对抛光板材进行表面机械研磨处理，时间为5~10min，从而制备得到铜铝合金。
2.根据权利要求1所述的同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，其特征在于：所述铜铝合金中铝的质量百分比为2.2%~4.5%，铜的质量百分比为97.8%~95.5%。
3.根据权利要求1所述的同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，其特征在于：步骤（8）所述真空环境下表面机械研磨处理，处理温度为室温。
4.根据权利要求1所述的同时提高铜铝合金强度和塑性的方法，其特征在于：步骤（8）所述表面机械研磨处理通过表面纳米化试验机完成，表面纳米化试验机的振动频率为20~50Hz，所用到的不锈钢球直径为8~10mm。
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