CN104385331B - 自动切割工作组 - Google Patents

Abstract

自动切割工作组，包括机架、控制电路、设置在机架上的一对导轨及滑动设置在导轨上的切割机总成；切割机总成通过滑座滑动设置在一对导轨上；在机架上还设置有能够拖动切割机总成轴向移动的驱动气缸，驱动气缸上连接有两路驱动气路即前进气路和后退气路，两路驱动气路中分别设置有前进控制阀和后退控制阀；前进控制阀向驱动气缸提供低推力的动力从而让切割机总成获得的前进推力大致与切割机总成和一对导轨之间的摩擦力阻力相当，后退控制阀向驱动气缸提供后退动力。这样，切割机总成在所述导轨上就处于类似“浮动”的前进状态随上工序进入的型材的前进而一道前进，大大提高了切割的精度。

Description

自动切割工作组

技术领域

本发明涉及型材切割用的装置，特别涉及自动化生产线上配套使用的自动化切割工作组。该工作组能够配合设置在型材成型机器的后续工位，当已经成型的型材从成型机器上流出后，其中接着的一个工作就是要将比较长的型材例如六米以上长度的型材切割为长度小于或等于六米的型材。而这种切割工作及其切割速度必须保证与型材成型机器保持同步，从而与型材成型机器一道组成自动化的型材加工生产线。

背景技术

申请日为2012年08月10日，申请号为201220393806.8的实用新型专利披露了“一种在线型材无屑切割机”，包括机架100、电机200和切割装置300，电机200和切割装置300设置于机架100上，所述电机200驱动连接所述切割装置300，在所述机架100上还设置有线性轴承400和行程气缸500，所述切割装置300设置于所述线性轴承400上，所述行程气缸500驱动连接所述线性轴承400。这样，所述行程气缸500能够通过所述线性轴承400驱动所述切割装置300随型材同步移动，但最大的问题是上述结构复杂而且性能不稳定，难于保证切割机组件的切割工作及其切割速度与型材成型机器保持同步，并且容易出现卡刀、烧毁电机、切割出现误差等情况。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种自动切割工作组，包括机架、控制电路、轴向设置在所述机架上的一对导轨及滑动设置在所述导轨上的切割机总成；所述切割机总成包括有底座、横向设置在所述底座上的一对能够相对移动的夹头、设置在所述底座上的支撑臂及上下滑动地设置在所述支撑臂上的切割电机，所述切割电机的输出轴上设置有刀片，所述底座通过滑座滑动设置在一对所述导轨上；在所述支撑臂与所述切割电机之间还设置有能够驱动所述切割电机上下移动的驱动装置；其特征在于，在所述机架上还设置有能够拖动所述底座轴向移动的驱动气缸，所述驱动气缸上连接有两路驱动气路即前进气路和后退气路，两路所述驱动气路中分别设置有前进控制阀和后退控制阀；所述前进控制阀向所述驱动气缸提供低推力的动力从而让所述切割机总成获得的前进推力大致与所述切割机总成和一对所述导轨之间的摩擦力阻力相当，所述后退控制阀向所述驱动气缸提供后退动力；所述控制电路分别控制所述切割电机、驱动装置。

其中，所述机架是整个设备的承载平台，它具有一定的轴向长度从而便于所述切割机总成在所述导轨上轴向滑动；所述机架中还可以设置容腔，便于收容后面将要提及的油泵等各种器件。

其中，所述控制电路是一种能够对整个机器的各种动作予以有序控制的电控模块，它可以是简单的继电保护控制模块，也可以采用PLC逻辑控制电路或中央控制电路。在这种机器中由于其控制比较简单，为此使用传统的继电保护或者是现代的中央控制电路都有各自的优势。控制所述切割电机的接触器、控制所述驱动装置的电磁阀等的控制线圈都连接到所述控制电路上，从而实施统一而有序的逻辑控制。

其中，设置在所述支撑臂上的驱动装置，由于其需要拖动所述切割电机在所述支撑臂上上下移动，其需要的拖动力比较大，为此所述驱动装置可以选择气缸、油缸或类似力度的拖动装置，最好是油缸。所述切割电机与所述支撑臂之间还设置有滑动导轨总成，从而让所述切割电机能够滑动连接在所述支撑臂上。

其中，一对所述夹头用于夹持型材，为此其横向设置在所述底座上。一对所述夹头可以用气缸驱动，也可以用油缸驱动；为提高加持力度，最好选用油缸驱动一对所述夹头。一对所述夹头在所述底座上可以全部移动，也可以只是一边的夹头移动。

其中，所述刀片用于切割型材，它一般是金属锯片。

其中，所述驱动气缸的移动输出部连接所述切割机总成的底座从而拖动所述切割机总成左右（也称轴向）移动。当所述前进气路和后退气路分别向所述驱动气缸提供驱动气体时，所述驱动气缸就能牵引所述切割机总成左右移动。

其中，所述低推力的动力，既可以是减压气体也可以节流后的气体，从气动控制原理上讲，节流与减压是两个相辅相成的物理量，为此实现所述低推力动力的方案可以通过多种方式实现。在实际应用中一般通过附加在电磁阀后端的减压阀（或者说是调压阀）实现对气体予以减压完成该低推力的功能，而实际上需要减少的压力数值，可以根据现场的阻力情况通过所述减压阀予以调整。例如系统供应的气路系统正常工作压力为6公斤，减压阀可以将所述前进气路中的实际工作压力调整为2公斤、3公斤或5公斤等各种实际需要的工作压力，即保证让所述切割机总成具有“浮动”的前进状态即可。

根据上述技术方案，其有益的技术效果在于，由于所述前进控制阀向所述前进气路提供的是低推力的动力，这样就能让所述切割机总成获得由所述驱动气缸所提供的前进推力，但这种前进推力仅仅只需与所述切割机总成受到的摩擦阻力和其它阻力的和大致相等即可。为此所述切割机总成在所述导轨上就处于类似“浮动”的前进状态，当从上工序流入的型材被夹持在所述切割机总成上后，所述切割机总成能够随上工序进入的型材的前进而一道前进，不会给前进的型材形成明显的拉力或阻力，上工序型材的前进动力能够进一步地推动所述切割机总成前进，这样大大提高了切割的精度。在所述切割机总成前进的过程中，所述控制电路控制所述切割电机动作切断型材，切断完毕后再控制所述驱动装置动作提升所述切割电机上移收刀，最后所述后退控制阀向所述驱动气缸提供后退动力让所述切割机总成后退回复到起始位置准备新的切割动作。

进一步的技术方案还可以是，所述后退控制阀包括第一后退控制阀和第二后退控制阀，所述第一后退控制阀和第二后退控制阀能够分别向所述驱动气缸（所述切割机总成）提供不同后退速度的动力，其中所述第一后退控制阀提供正常速度的动力，所述第二后退控制阀提供相对减小速度的动力。其中，所述正常速度的动力，是指能够让所述切割机总成具有快速后退速度的气体动力，而所述相对减小速度的动力，是指让所述驱动气缸在所述第二后退控制阀的控制下所获得的后退速度相对小于从所述第一后退控制阀处获得的后退速度，进而借助于所述第二后退控制阀的控制让所述切割机总成获得减速，不会在最后阶段大力度地撞击设置在所述机架尾端的缓冲器，让所述切割机总成平稳回复复位。为此所述正常速度的动力与所述相对减小速度的动力主要是一个相对大小的概念，至于所述正常速度值应当是多少，可以根据现场情况调试确定，其中一种做法是让所述第一后退控制阀所在的分支气路不用明显的降压或节流而是直接使用系统的压力，从而获得最大的后退速度。

进一步的技术方案还可以是，在所述切割机总成的后退行程上设置有能够感应所述切割机总成后退位置的感应开关，所述感应开关通过所述控制电路能够控制对所述切割机总成的后退过程从所述正常速度工况到所述相对减小速度工况的切换。即所述感应开关的主要功能在于实现所述切割机总成的后退速度切换，当然也可以实现其它辅助功能例如提示后退即将结束的提示功能、报警功能等。这样当所述感应开关获得所述切割机总成后退的信号后，通过所述控制电路控制实施所述第一后退控制阀所控制的正常速度的推动状态到所述第二后退控制阀所控制的减小速度的推动状态的切换。其中所述切割机总成的后退行程，是指所述感应开关仅仅在所述切割机总成后退时拾取相应的信号并向所述控制电路给出控制信号。

进一步的技术方案还可以是，还包括第三电磁阀，所述第三电磁阀的输出气路分别连通所述第一后退控制阀、第二后退控制阀，所述感应开关通过所述控制电路能够控制所述第三电磁阀依次向所述第一后退控制阀、第二后退控制阀提供驱动气体。这样能够确保所述第一后退控制阀与所述第二后退控制阀之间的工作切换。根据该方案，所述第三电磁阀的输出气路的出气次序是具有或选功能的，即同一时间仅仅保证一个气路出气。所述第三电磁阀的控制线圈连接到所述控制电路。

进一步的技术方案还可以是，还包括第四电磁阀，所述第四电磁阀的输出气路分别连通所述前进控制阀、所述第三电磁阀，所述控制电路控制所述第四电磁阀依次向所述前进控制阀、所述第三电磁阀提供驱动气体，所述第四电磁阀的控制线圈连接到所述控制电路。从而实现所述控制电路对所述第四电磁阀的输出气路的依次控制。

进一步的技术方案还可以是，所述驱动气缸是磁耦气缸，所述驱动气缸包括有气缸杆及滑动设置在所述气缸杆外侧的滑动块（也是所述驱动气缸的移动输出部），所述气缸杆内设置气腔，所述气腔内设置有能够与所述滑动块磁耦合连接的活塞；所述驱动气缸的气缸杆的两端分别定位在所述机架上，所述滑动块连接所述切割机总成的底座，两路所述驱动气路分别连接至所述气腔的两端。

进一步的技术方案还可以是，所述驱动装置是油缸，在所述机架上还设置有向所述油缸供应压力油的油泵，所述油泵通过油泵电机驱动；当所述油泵电机出现过载故障时，所述控制电路首先通过所述驱动装置控制所述刀片退出并且所述控制电路控制一对所述夹头已经松夹后，再控制所述油泵电机切断电源。这样通过所述控制电路的延时控制，让所述油泵电机承担短暂的过载负载时，让所述切刀及夹头复位，避免所述切刀被卡滞在前进中的型材上导致大的崩裂事故。其中形成分步切断的步骤，可以通过设置在所述控制电路中的延时控制器等控制方法来完成。

进一步的技术方案还可以是，一对所述夹头由夹头油缸驱动，所述夹头油缸通过夹头驱动电磁阀连接所述油泵，所述夹头驱动电磁阀连接至所述控制电路。这样也能避免切刀被卡滞在前进中的型材上导致大的崩裂事故。

进一步的技术方案还可以是，当所述切割电机出现过载故障时，所述控制电路首先通过所述驱动装置控制所述刀片退出并且所述控制电路控制一对所述夹头已经松夹后，再控制所述切割电机切断电源。

进一步的技术方案还可以是，在所述机架的尾端还设置有缓冲器，所述切割机总成后退接近到末端位置时结合到所述缓冲器。

由于本发明具有上述特点和优点，为此能够应用到型材如管材、铝型材等的在线切割系统中。

附图说明

图1是应用本发明的自动切割工作组的立体结构示意图；

图2是应用本发明的自动切割工作组的侧视示意图；

图3是应用本发明的自动切割工作组的驱动气缸的气路系统示意图；

图4是应用本发明的自动切割工作组的控制电路的线路示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明的自动切割工作组的结构作进一步的说明。

如图所示，一种自动切割工作组，包括机架1、控制电路5、轴向设置在所述机架1上的一对导轨（41、42）及滑动设置在所述导轨（41、42）上的切割机总成2；所述切割机总成2包括有底座21、横向设置在所述底座21上的一对能够相对移动的夹头28、设置在所述底座21上的支撑臂22及上下滑动地设置在所述支撑臂22上的切割电机23，所述切割电机23的输出轴上设置有刀片25，所述底座21通过滑座26滑动设置在一对所述导轨（41、42）上；在所述支撑臂22与所述切割电机23之间还设置有能够驱动所述切割电机23上下移动的驱动装置24。在所述机架1上还设置有能够拖动所述底座21轴向移动的驱动气缸3，所述驱动气缸3连接有两路驱动气路即尾端、前端分别连接前进气路和后退气路，两路所述驱动气路中分别设置有前进控制阀33和由第一后退控制阀31和第二后退控制阀32所组成的后退控制阀；所述前进控制阀33是调压阀，其所在的支路向所述驱动气缸3提供低推力的动力气体从而让所述切割机总成2获得的前进推力大致与所述切割机总成2和一对所述导轨（41、42）之间的摩擦力阻力相当，所述后退控制阀是节流阀，其所在的支路向所述驱动气缸3提供后退动力气体；所述控制电路5分别控制所述切割电机23、驱动装置24，也通过其他气动控制件控制着所述前进控制阀33和所述后退控制阀。其中，所述低推力的动力气体，既可以是减压气体也可以节流的气体，从气压工作原理上讲，节流与减压是两个相辅相成的物理量。在实际应用中一般通过附加在电磁阀后端的减压阀对气体予以减压完成该低推力的功能，而实际上需要减少的压力数值，可以根据现场情况通过所述减压阀予以调整。例如系统供应的气路系统正常工作压力为6公斤，减压阀可以将所述前进气路的实际工作压力调整为2公斤、3公斤或5公斤等各种实际需要的工作压力。其中，在所述机架1的尾端还设置有缓冲器6，所述切割机总成2后退接近到末端位置时结合到所述缓冲器6上，让所述切割机总成2平稳地复位到尾端。

其中，如图1和图2所示，所述机架1是整个设备的承载平台，它具有一定的轴向长度从而便于所述切割机总成2在所述导轨（41、42）上轴向滑动；所述机架1中还可以设置容腔，便于收容后面将要提及的油泵7等各种器件。

其中，所述控制电路5是一种能够对整个机器的各种动作予以有序控制的电控模块，它可以是简单的继电保护控制模块，也可以采用PLC逻辑控制电路或中央控制电路。在这种机器中由于其控制比较简单，为此使用传统的继电保护或者是现代的中央控制电路都有各自的优势。如图4所示，启动开关10、控制所述切割电机23的接触器231、控制所述驱动装置24的电磁阀241的控制线圈等，都电连接到所述控制电路5上，从而实施统一而有序的逻辑控制。

其中，设置在所述支撑臂22上的驱动装置24，由于其需要拖动所述切割电机23在所述支撑臂22上移动，其需要的拖动力比较大，为此所述驱动装置24选择油缸或类似力度的拖动装置。所述切割电机23与所述支撑臂22之间还设置有滑动导轨总成，从而能够让所述切割电机23能够上下滑动地连接在所述支撑臂22上。

其中，一对所述夹头28用于夹持型材，为此其横向设置在所述底座21上；一对所述夹头28可以是夹持用的模具，其次一对所述夹头28还可以通过其他垫块等滑动设置在所述底座21上。一对所述夹头28的其中一个夹头通过一个夹头油缸27驱动从而让其相对于另一个夹头在所述底座21上相对移动。控制所述夹头油缸27的夹头驱动电磁阀271的控制线圈也电连接到所述控制电路5。

其中，所述刀片25用于切割型材，它一般是金属锯片并安装在所述切割电机23的输出轴上。

其中，所述驱动气缸3是磁耦气缸，所述驱动气缸3包括有气缸杆及滑动设置在所述气缸杆外侧的滑动块，所述滑动块也构成所述驱动气缸3的移动输出部，所述气缸杆的两端分别设置有气管接头（38、39），所述气管接头（38、39）分别与所述前进气路、后退气路连接。所述气缸杆内设置气腔，所述气腔内设置有能够与所述滑动块磁耦合连接的活塞，所述活塞上设置有磁块，即所述滑动块与所述活塞之间通过磁耦合方式连接，当所述活塞在所述气腔内移动时，也能带动所述滑动块在所述气缸杆上移动。所述驱动气缸3的气缸杆的两端分别定位在所述机架1上，所述滑动块连接所述切割机总成2的底座21，两路所述驱动气路分别连接至所述气腔的两端。当所述前进气路和后退气路分别向所述驱动气缸3提供驱动气体时，所述驱动气缸3就能左右移动。

其中，如图3所示，所述后退控制阀包括第一后退控制阀31和第二后退控制阀32，所述第一后退控制阀31所在的支路和第二后退控制阀32所在的支路能够分别向所述驱动气缸3提供不同后退速度的动力，其中所述第一后退控制阀31提供正常速度的动力，所述第二后退控制阀32提供相对减小速度的动力。其中，所述正常速度的动力，是指能够让所述切割机总成2或所述驱动气缸3具有快速后退速度的气体动力，而所述相对减小速度的动力，是指让所述驱动气缸3在所述第二后退控制阀32的控制下所获得的后退速度相对小于从所述第一后退控制阀31处获得的后退速度，进而借助于所述第二后退控制阀32的控制让所述切割机总成2获得大幅减速，让所述切割机总成2不会在最后阶段大力度地撞击设置在所述机架1尾端的所述缓冲器6，让所述切割机总成2平稳回复复位。

其中，如图1所示，在所述切割机总成2的后退行程上设置有能够感应所述切割机总成2后退位置的感应开关8，所述感应开关8设置在所述机架1的后段区域，所述感应开关8通过所述控制电路5能够控制所述切割机总成2的后退过程实施两种工况的切换。在起始阶段，所述第一后退控制阀31所在的支路供气，让所述切割机总成2在所述驱动气缸3的驱动下快速后退；当设置在所述机架1后段区域的所述感应开关8获得所述切割机总成2后退经过的信号后，通过所述控制电路5控制所述第一后退控制阀31所在的分支气路停止供气并让所述第二后退控制阀32所在的分支气路向所述驱动气缸3提供相对减小速度的动力，进而实施所述第一后退控制阀31所控制的正常速度的推动状态向所述第二后退控制阀32所控制的相对减小速度的推动状态的转换或者说切换。

其中，如图3所示，还包括第三电磁阀34，所述第三电磁阀34具有两个或选输出气路并分别连通所述第一后退控制阀31、第二后退控制阀32，所述感应开关8通过所述控制电路5控制所述第三电磁阀34依次向所述第一后退控制阀31所在的支路、第二后退控制阀32所在的支路提供驱动气体。这样能够确保所述第一后退控制阀31所在的支路与所述第二后退控制阀32所在的支路之间的工作切换。根据该方案，所述第三电磁阀34的两个输出气路的出气次序是具有或选功能的，即同一时间仅仅保证一个气路出气。

其中，如图3所示，还包括第四电磁阀35，所述第四电磁阀35具有两个或选输出气路并分别连通所述前进控制阀33、所述第三电磁阀34，外部供气线路36连接至所述第四电磁阀35的进气端，所述控制电路5控制所述第四电磁阀35依次向所述前进控制阀33、所述第三电磁阀34提供驱动气体。作为另一种实施例的安排，可以取消所述第三电磁阀34，所述第四电磁阀35具有三个或选输出气路分别直接给所述第一后退控制阀31、第二后退控制阀32及所述前进控制阀33供气。或者说可以取消所述第四电磁阀35，所述第三电磁阀34具有三个或选输出气路分别直接给所述第一后退控制阀31、第二后退控制阀32及所述前进控制阀33供气。

其中，所述驱动装置24是油缸，并由油缸电磁阀241控制，在所述机架1上还设置有向所述油缸供应压力油的油泵7，所述油泵7通过油泵电机70驱动，所述油泵电机70由接触器71控制供电，所述接触器71的控制线圈电连接到所述控制电路5。在所述控制电路5中包含有延时控制器51，当所述油泵电机70出现过载故障时，如图4所示，所述延时控制器51发出延时切断所述油泵电机70电源的延时信号；当所述控制电路5通过所述驱动装置24控制所述刀片25已经退出并且所述控制电路5控制一对所述夹头28已经松夹时，所述延时信号取消，一般这种延时时间为2秒左右，不会导致所述油泵电机70的损坏。这样通过所述延时控制器51，让所述油泵电机70承担短暂的过载负载时，让所述切刀25及夹头28复位，避免切刀25被卡滞在前进中的型材上导致大的崩裂伤人、伤机事故。

其中，当所述切割电机23出现过载故障时，如图4所示，所述控制电路5首先通过所述驱动装置24控制所述刀片25退出，并且所述控制电路5控制一对所述夹头28已经松夹后，再控制所述切割电机23的接触器231切断电源。这样也是利用所述切割电机本身所承载的短暂短路负载能力，避免切刀25被卡滞在前进中的型材上导致大的崩裂伤人、伤机事故。

根据上述技术方案，当所述油泵电机70启动后能够向油路系统提供压力油从而能够驱动所述驱动装置24、夹头油缸27动作；外部气源通过外部供气线路36连接所述第四电磁阀35并提供正常压力的气压例如6公斤的气压，按压启动开关10使所述控制电路5启动，所述控制电路5所连接检测器首先检测是否有外部型材进入，如果存在则发出指令启动所述第四电磁阀35向所述前进控制阀33供气，所述前进控制阀33通过所述前进气路及气管接头38向所述驱动气缸3提供前进的低推力的压力气体，同时所述控制电路5驱动所述夹头油缸27的夹头驱动电磁阀271动作使一对所述夹头28相对移动而夹紧型材，所述切割机总成2随之跟随型材基本无阻力地前进，再后驱动所述驱动装置24动作使所述切割电机23及刀片25下移切断型材；型材切断后，所述夹头28松夹并且所述刀片25被提升，所述控制电路5再次驱动所述第四电磁阀35停止向所述前进控制阀33供气但向所述第三电磁阀34提供驱动气体，所述控制电路5驱动所述第三电磁阀34向所述第一后退控制阀31所在的支路供气，所述第一后退控制阀31所在的支路向后退气路提供正常速度的动力气体从而让所述驱动气缸3后退驱动所述切割机总成2开始快速后退；当所述切割机总成2后退到所述机架1的后段区域时触碰到所述感应开关8，所述感应开关8给所述控制电路5信号，让所述控制电路5控制所述第三电磁阀34停止向所述第一后退控制阀31供气但向所述第二后退控制阀32所在的支路供气，所述第二后退控制阀32所在的支路给所述后退气路供应相对减小速度的动力从而让所述切割机总成2转变为慢速后退，直到最后接触停止开关9让所述第二后退控制阀32完成停止供气，所述驱动气缸3完全不能提供后退的推动力位置，此时所述切割机总成2所具有的后退惯性力被所结合的缓冲器6吸收而完全停止下来复位，准备下一轮的工作。如图3所示，所述第一后退控制阀31所在的支路与所述第二后退控制阀32所在的支路的出气端通过接头并接到所述驱动气缸3前端的气管接头39上。

也为此，由于所述前进控制阀33向所述驱动气缸3提供的是低推力的动力，这样就能让所述切割机总成2获得由所述驱动气缸3所提供的前进推力，但这种前进推力仅仅只需与所述切割机总成2受到的摩擦阻力适配即可。为此所述切割机总成2在所述导轨（41、42）上就类似处于浮动的前进状态，当从上工序流入的型材被夹持在所述切割机总成2上后，所述切割机总成2能够随上工序进入的型材的前进而一道前进，不会给前进的型材形成明显的拉力或阻力，上工序型材的前进动力能够进一步地推动所述切割机总成2前进，这样大大提高了切割的精度。在所述切割机总成2前进的过程中，所述控制电路5控制所述切割电机23动作切断型材。切断完毕后再控制所述驱动装置24动作提升所述切割电机23上移收刀，再控制所述后退控制阀（31、32）向所述后退气路提供后退动力让所述切割机总成2后退回复到起始位置准备新的切割动作。

Claims (10)

1.自动切割工作组，包括机架、控制电路、轴向设置在所述机架上的一对导轨及滑动设置在所述导轨上的切割机总成；所述切割机总成包括有底座、横向设置在所述底座上的一对能够相对移动的夹头、设置在所述底座上的支撑臂及上下滑动地设置在所述支撑臂上的切割电机，所述切割电机的输出轴上设置有刀片，所述底座通过滑座滑动设置在一对所述导轨上；在所述支撑臂与所述切割电机之间还设置有能够驱动所述切割电机上下移动的驱动装置；其特征在于，在所述机架上还设置有能够拖动所述底座轴向移动的驱动气缸，所述驱动气缸上连接有两路驱动气路即前进气路和后退气路，两路所述驱动气路中分别设置有前进控制阀和后退控制阀；所述前进控制阀向所述驱动气缸提供低推力的动力从而让所述切割机总成获得的前进推力大致与所述切割机总成和一对所述导轨之间的摩擦力阻力相当，所述后退控制阀向所述驱动气缸提供后退动力；所述控制电路分别控制所述切割电机、驱动装置。

2.根据权利要求1所述的自动切割工作组，其特征在于，所述后退控制阀包括第一后退控制阀和第二后退控制阀，所述第一后退控制阀和第二后退控制阀能够分别向所述驱动气缸提供不同后退速度的动力，其中所述第一后退控制阀提供正常速度的动力，所述第二后退控制阀提供相对减小速度的动力。

3.根据权利要求2所述的自动切割工作组，其特征在于，在所述切割机总成的后退行程上设置有能够感应所述切割机总成后退位置的感应开关，所述感应开关通过所述控制电路对所述切割机总成的后退过程实施从所述正常速度工况到所述相对减小速度工况的切换。

4.根据权利要求3所述的自动切割工作组，其特征在于，还包括第三电磁阀，所述第三电磁阀的输出气路分别连通所述第一后退控制阀、第二后退控制阀，所述感应开关通过所述控制电路能够控制所述第三电磁阀依次向所述第一后退控制阀、第二后退控制阀提供驱动气体。

5.根据权利要求4所述的自动切割工作组，其特征在于，还包括第四电磁阀，所述第四电磁阀的输出气路分别连通所述前进控制阀、所述第三电磁阀，所述控制电路控制所述第四电磁阀依次向所述前进控制阀、所述第三电磁阀提供驱动气体。

6.根据权利要求1到5任一所述的自动切割工作组，其特征在于，所述驱动气缸是磁耦气缸，所述驱动气缸包括有气缸杆及滑动设置在所述气缸杆外侧的滑动块，所述气缸杆内设置气腔，所述气腔内设置有能够与所述滑动块磁耦合连接的活塞；所述驱动气缸的气缸杆的两端分别定位在所述机架上，所述滑动块连接所述切割机总成的底座，两路所述驱动气路分别连接至所述气腔的两端。

7.根据权利要求1到5任一所述的自动切割工作组，其特征在于，所述驱动装置是油缸，在所述机架上还设置有向所述油缸供应压力油的油泵，所述油泵通过油泵电机驱动；当所述油泵电机出现过载故障时，所述控制电路首先通过所述驱动装置控制所述刀片退出并且所述控制电路控制一对所述夹头已经松夹后，再控制所述油泵电机切断电源。

8.根据权利要求7所述的自动切割工作组，其特征在于，一对所述夹头由夹头油缸驱动，所述夹头油缸通过夹头驱动电磁阀连接所述油泵，所述夹头驱动电磁阀连接至所述控制电路。

9.根据权利要求1到5任一所述的自动切割工作组，其特征在于，当所述切割电机出现过载故障时，所述控制电路首先通过所述驱动装置控制所述刀片退出并且所述控制电路控制一对所述夹头已经松夹后，再控制所述切割电机切断电源。

10.根据权利要求1到5任一所述的自动切割工作组，其特征在于，在所述机架的尾端还设置有缓冲器，所述切割机总成后退接近到末端位置时结合到所述缓冲器。