CN104361163B - 内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，属于驾驶室悬置技术领域。本发明可根据驾驶室对稳定杆系统侧倾角刚度的设计要求，稳定杆系统的结构参数和材料特性参数，通过摆臂长度设计数学模型及Matlab程序，对内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度进行求解设计。通过设计实例及仿真验证可知，该方法可得到准确可靠的稳定杆系统的摆臂长度设计值，为驾驶室悬置及稳定杆系统的设计提供了可靠的设计方法，并且为CAD软件开发奠定了可靠的技术基础。利用该方法，不仅可提高驾驶室悬置及稳定杆系统的设计水平和质量，提高车辆的行驶平顺性和安全性；同时，还可降低设计及试验费用，加快产品开发速度。

Description

内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法

技术领域

本发明涉及车辆驾驶室悬置，特别是内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法。

背景技术

内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统，其摆臂的长短，不仅影响扭管的弯曲变形、扭转橡胶衬套的载荷及变形，而且对稳定杆性能具有重要影响。尽管稳定杆系统只由摆臂、扭管和橡胶衬套组成，但却是一个由刚体、弹性体及柔性体三者组成的耦合体。由于受橡胶衬套变形解析计算、扭管的扭转变形和弯曲变形相互耦合，及扭转橡胶衬套载荷增加量等关键问题的制约，因此，对于内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计，一直未能给出可靠的解析设计方法。目前，国内外对于驾驶室稳定杆系统的设计，大都是利用ANSYS仿真软件，通过实体建模对给定结构的驾驶室稳定杆系统的特性进行仿真验证，尽管该方法可得到比较可靠的仿真数值，然而，由于ANSYS仿真分析只能对给定参数的稳定杆进行验证，无法提供精确的解析设计式，不能实现解析设计，更不能满足驾驶室稳定杆系统CAD软件开发的要求。随着车辆行业快速发展及车辆行驶速度的不断提高，对驾驶室悬置及稳定杆系统设计提出了更高的要求，车辆制造厂家迫切需要驾驶室稳定杆系统CAD软件。因此，必须建立一种精确、可靠的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，满足驾驶室悬置及稳定杆系统设计的要求，提高产品设计水平和质量，提高车辆行驶平顺性和安全性；同时，降低设计及试验费用，加快产品开发速度。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种简便、可靠的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，其设计流程图如图1所示；内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的结构示意图如图2所示；橡胶衬套的结构示意图如图3所示；稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系图如图4所示。

为解决上述技术问题，本发明所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，其特征在于采用以下设计步骤：

(1)驾驶室稳定杆系统侧倾线刚度K_ws设计要求值的计算：

根据稳定杆系统的侧倾角刚度设计要求值悬置距离L_c，对该驾驶室稳定杆系统的侧倾线刚度K_ws的设计要求值进行计算，即

(2)稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x的计算：

根据橡胶套的内圆半径r_a，外圆半径r_b，长度L_x，弹性模量E_x和泊松比μ_x，对稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x进行计算，即

其中，

Bessel修正函数I(0,αr_b)，K(0,αr_b)，I(1,αr_b)，K(1,αr_b)，

I(1,αr_a)，K(1,αr_a)，I(0,αr_a)，K(0,αr_a)；

(3)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型的建立及求解设计：

①确定扭转橡胶衬套的载荷系数的表达式β_F(l₁)

根据扭管的长度L_W，内偏置量T，材料泊松比μ，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)，即

②确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)

根据扭管的内偏置量T，步骤(2)中计算所得到的橡胶衬套的径向刚度k_x，及①步骤中所确定的扭转橡胶衬套的载荷系数β_F(l₁)表达式，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度表达式K_x(l₁)，即

③确定内偏置非同轴式稳定杆的等效线刚度K_w(l₁)的表达式：

根据扭管的长度L_w，内偏置量T，内径d，外径D，弹性模量E和泊松比μ，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定稳定杆在驾驶室悬置安装位置处的等效线刚度T_w(T)表达式，即

④建立非同轴式驾驶室稳定杆的摆臂长度l₁设计数学模型并对其进行设计：

根据步骤(1)中计算得到的稳定杆系统侧倾线刚度设计要求值K_ws，②步骤中所确定的橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)，③步骤中所确定的稳定杆的等效线刚度的表达式K_w(l₁)，建立非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型，即

K_wsK_w(l₁)+K_wsK_X(l₁)-K_w(l₁)K_X(l₁)＝0；

利用Matlab程序，求解该④步骤中关于l₁的方程，便可得到非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁的设计值；

(4)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证：

利用ANSYS有限元仿真软件，根据步骤(3)中设计所得到的摆臂长度l₁及稳定杆系统的其他结构参数和材料特性参数，建立ANSYS仿真模型，划分网格，并在摆臂悬置位置处施加载荷F，对稳定杆系统的变形进行ANSYS仿真，得到稳定杆系统在摆臂最外端处的变形位移量f_A；

根据ANSYS仿真所得到的摆臂最外端处的变形位移量f_A，所设计的摆臂长度l₁，摆臂的悬置位置到最外端的距离Δl₁，稳定杆的悬置距离L_c，在摆臂悬置位置处所施加的载荷F，及步骤(2)中计算得到的橡胶衬套径向刚度k_x，利用稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系，对内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值进行计算，即

f_ws＝f_C+F/k_x；

将该非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值与设计要求值进行比较，从而对所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法及参数设计值进行验证。

本发明比现有技术具有的优点

由于受橡胶衬套变形解析计算、扭管的扭转变形和弯曲变形相互耦合，及扭转橡胶衬套载荷增加量等关键问题的制约，对于内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计，一直未能给出可靠的解析设计方法。目前，国内外对于驾驶室稳定杆系统的设计，大都是利用ANSYS仿真软件，通过实体建模对给定结构的驾驶室稳定杆系统的特性进行仿真验证，尽管该方法可得到比较可靠的仿真数值，然而，由于ANSYS仿真分析只能对给定参数的稳定杆进行验证，无法提供精确的解析设计式，不能实现解析设计，更不能满足驾驶室稳定杆系统CAD软件开发的要求。

本发明利用驾驶室稳定杆系统的侧倾角刚度及线性刚度，与稳定杆结构及摆臂长度，橡胶衬套径向刚度k_x，及扭转橡胶衬套载荷之间的关系，建立了内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计数学模型及设计方法；可根据侧倾角刚度的设计要求，稳定杆系统的结构参数和及材料特性参数，橡胶衬套的结构参数和材料特性参数及径向刚度k_x，利用Matlab程序，对内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度进行求解设计。通过设计实例及ANSYS仿真验证可知，该方法可得到准确可靠的驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计值，为驾驶室悬置及稳定杆系统的设计提供了可靠的设计方法，并且为驾驶室稳定杆系统CAD软件开发奠定了可靠的技术基础。利用该方法，不仅可提高驾驶室悬置及稳定杆系统的设计水平和质量，满足驾驶室悬置对稳定杆侧倾角刚度的设计要求，提高车辆的行驶平顺性和安全性；同时，还可降低设计及试验费用，加快产品开发速度。

附图说明

为了更好地理解本发明，下面结合附图做进一步的说明。

图1是内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计流程图；

图2是内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的结构示意图；

图3是橡胶衬套的结构示意图；

图4是内偏置非同轴式稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系图；

图5是实施例一的橡胶衬套的等效组合线刚度K_x随摆臂长度l₁的变化曲线；

图6是实施例一的稳定杆的等效线刚度K_w随摆臂长度l₁的变化曲线；

图7是实施例一的稳定杆系统侧倾角刚度随摆臂长度l₁的变化曲线；

图8是实施例一的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的变形仿真云图；

图9是实施例二的橡胶衬套的等效组合线刚度K_x随摆臂长度l₁的变化曲线；

图10是实施例二的稳定杆的等效线刚度K_w随摆臂长度l₁的变化曲线；

图11是实施例二的稳定杆系统侧倾角刚度随摆臂长度l₁的变化曲线；

图12是实施例二的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的变形仿真云图。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例一：某内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的结构左右对称，如图2所示，包括：摆臂1，悬置橡胶衬套2，扭转橡胶衬套3，扭管4；其中，扭管4与扭转橡胶衬套3不同轴，扭管的内偏置量T＝30mm；左右两个摆臂1之间的距离L_c＝1550mm，即稳定杆的悬置距离；悬置橡胶衬套2与扭转橡胶衬套3之间的距离，即待设计的摆臂长度l₁；摆臂的悬置位置C到最外端A的距离Δl₁＝47.5mm；扭管4的长度L_w＝1500mm，内径d＝35mm，外径D＝35mm，弹性模量E＝200GPa，泊松比μ＝0.3；左右四个橡胶衬套的结构和材料特性完全相同，如图3所示，包括：内圆套筒5，橡胶套6，外圆套筒7，其中，内圆套筒5的内圆直径d_x＝35mm，壁厚δ＝2mm；橡胶套6的长度L_x＝25mm，内圆半径r_a＝19.5mm，外圆半径r_b＝34.5mm，弹性模量E_x＝7.84MPa，泊松比μ_x＝0.47。该驾驶室稳定杆设计所要求的侧倾角刚度对该内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度l₁进行设计，并对在载荷F＝5000N下的侧倾角刚度进行ANSYS仿真验证。

本发明实例所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，其设计流程如图1所示，具体步骤如下：

(1)驾驶室稳定杆系统侧倾线刚度K_ws设计要求值的计算：

根据稳定杆系统侧倾角刚度的设计要求值悬置距离L_c＝1550mm，对驾驶室稳定杆系统的侧倾线刚度K_ws设计要求值进行计算，即

(2)稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x的计算：

根据橡胶套的内圆半径r_a＝19.5mm，外圆半径r_b＝34.5mm，长度L_x＝25mm，弹性模量E_x＝7.84MPa和泊松比μ_x＝0.47，对稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x进行计算，即

其中，

Bessel修正函数I(0,αr_b)＝5.4217×10^-3，K(0,αr_b)＝8.6369×10^-6；

I(1,αr_b)＝5.1615×10³，K(1,αr_b)＝9.0322×10^-6；

I(1,αr_a)＝63.7756，K(1,αr_a)＝0.0013，

I(0,αr_a)＝69.8524，K(0,αr_a)＝0.0012；

(3)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型的建立及求解设计：

①确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)

根据扭管的长度L_W＝1500mm，泊松比μ＝0.3，及内偏置量T＝30mm，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)，即

②确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)

根据扭管的内偏置量T＝30mm，步骤(2)中计算所得到的k_x＝2.1113×10⁶，及①步骤中所确定的β_F(l₁)＝1.56(l₁-0.03)，确定稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度表达式K_x(l₁)，即

其中，橡胶衬套的等效组合线刚度K_x随摆臂长度l₁的变化曲线，如图5所示；

③确定内偏置非同轴式稳定杆的等效线刚度K_w(l₁)的表达式：

根据扭管的长度L_w＝1500mm，内偏置量T＝30mm，内径d＝35mm，外径D＝50mm，弹性模量E＝200GPa，泊松比μ＝0.3，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定稳定杆在驾驶室悬置安装位置处的等效线刚度K_w(l₁)表达式，即

其中，稳定杆的等效线刚度K_W随摆臂长度l₁的变化曲线，如图6所示；

④建立非同轴式驾驶室稳定杆的摆臂长度l₁设计数学模型并对其进行设计：

根据步骤(1)中计算得到的K_ws＝2.514×10⁵N/m，②步骤中所确定的③步骤中所确定的建立非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型，即

K_wsK_w(l₁)+K_wsK_X(l₁)-K_w(l₁)K_X(l₁)＝0；

利用Matlab程序，求解该④步骤中关于l₁的方程，便可得到内偏置非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁的设计值，即

l₁＝0.38m＝380mm；

其中，稳定杆系统侧倾角刚度随摆臂长度l₁的变化曲线，如图7所示；

(4)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证：

利用ANSYS有限元仿真软件，根据步骤(3)中设计所得到的摆臂长度l₁＝380mm，及稳定杆系统的其他结构参数和材料特性参数，建立ANSYS仿真模型，划分网格，并在摆臂的悬置位置C处施加载荷F＝5000N，对稳定杆系统的变形进行ANSYS仿真，所得到的变形仿真云图，如图8所示，其中，稳定杆系统在摆臂最外端A处的变形位移量f_A为

f_A＝19.811mm；

根据ANSYS仿真所得到的摆臂最外端A处的变形位移量f_A＝19.811mm，步骤(3)中设计得到的摆臂长度l₁＝380mm，摆臂的悬置位置C到最外端A的距离Δl₁＝47.5mm，稳定杆的悬置距离L_c＝1500mm，在摆臂的悬置位置C处所施加的载荷F＝5000N，及步骤(2)中计算得到的k_x＝2.1113×10⁶N/m，利用稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系，如图4所示，对该内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值进行计算，即

可知，该驾驶室稳定杆侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值与设计要求值相吻合，相对偏差仅为0.45％；表明所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法是正确的，参数设计值是准确可靠的。

实施例二：某内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的结构形式与实施例一的相同，如图2所示，其中，扭管4与扭转橡胶衬套3不同轴，扭管的内偏置量T＝30mm；左右两个摆臂1之间的距离L_c＝1400mm，即稳定杆的悬置距离；悬置橡胶衬套2与扭转橡胶衬套3之间的距离l₁，即为待设计的摆臂长度；摆臂的悬置位置C到最外端A的距离Δl₁＝52.5mm；扭管4的长度L_w＝1000mm，内径d＝42mm，外径D＝50mm；左右四个橡胶衬套的结构都完全相同，如图3所示，其中，内圆套筒5的内圆直径d_x＝35mm，壁厚δ＝5mm；橡胶套6的长度L_x＝40mm，内圆半径r_a＝22.5mm，外圆半径r_b＝37.5mm。稳定杆的材料特性及橡胶衬套的材料特性，与实施例一的相同，即扭管的弹性模量E＝200GPa，泊松比μ＝0.3；橡胶套的弹性模量E_x＝7.84MPa，泊松比μ_x＝0.47。该驾驶室稳定杆系统设计所要求的侧倾角刚度对该内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度l₁进行设计，并对在载荷F＝5000N下的侧倾角刚度进行ANSYS仿真验证。

采用与实施例一相同的步骤，对该内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度l₁进行设计，即：

(1)驾驶室稳定杆系统侧倾线刚度K_ws设计要求值的计算：

根据稳定杆系统侧倾角刚度的设计要求值悬置距离L_c＝1400mm，对该驾驶室稳定杆系统侧倾线刚度K_ws的设计要求值进行计算，即

(2)稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x的计算：

根据橡胶套的内圆半径r_a＝22.5mm，外圆半径r_b＝37.5mm，长度L_x＝40mm，弹性模量E_x＝7.84MPa，泊松比μ_x＝0.47，对该驾驶室稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x进行计算，即

其中，

Bessel修正函数I(0,αr_b)＝214.9082，K(0,αr_b)＝3.2117×10^-4；

I(1,αr_b)＝199.5091，K(1,αr_b)＝3.4261×10^-4；

I(1,αr_a)＝13.5072，K(1,αr_a)＝0.0083，

I(0,αr_a)＝15.4196，K(0,αr_a)＝0.0075；

(3)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型的建立及求解设计：

①确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)

根据扭管的长度L_W＝1000mm，泊松比μ＝0.3，及内偏置量T＝30mm，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)，即

②确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)

根据扭管的内偏置量T＝30mm，步骤(2)中计算所得到的k_x＝4.2085×10⁶，及①步骤中所确定的β_F(l₁)＝1.56(l₁-0.03)表达式，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度K_x(l₁)的表达式，即

其中，橡胶衬套的等效组合线刚度K_x随摆臂长度l₁的变化曲线，如图9所示；

③确定内偏置非同轴式稳定杆的等效线刚度K_w(T)的表达式：

根据扭管的长度L_w＝1400mm，内偏置量T＝30mm，内径d＝42mm，外径D＝50mm，弹性模量E＝200GPa，泊松比μ＝0.3，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定内偏置非同轴式稳定杆在悬置位置处的等效线刚度K_w(T)表达式，即

其中，稳定杆的等效线刚度K_W随摆臂长度l₁的变化曲线，如图10所示；

④建立非同轴式驾驶室稳定杆的摆臂长度l₁设计数学模型并对其进行设计：

根据步骤(1)中计算得到的K_ws＝3.0308×10⁵N/m，②步骤中所确定的橡胶衬套的等效组合线刚度表达式③步骤中所确定的稳定杆的等效线刚度表达式建立非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型，即

K_wsK_w(l₁)+K_wsK_X(l₁)-K_w(l₁)K_X(l₁)＝0；

利用Matlab程序，求解该④步骤中关于l₁的方程，便可得到非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁的设计值，即

l₁＝350mm；

其中，该稳定杆系统侧倾角刚度随稳定杆摆臂长度l₁的变化曲线，如图11所示；

(4)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证：

利用ANSYS有限元仿真软件，根据步骤(3)中设计所得到的摆臂长度l₁＝350mm及稳定杆系统的其他结构和材料特性参数，建立ANSYS仿真模型，划分网格，并在摆臂的悬置位置C处施加载荷F＝5000N，对稳定杆系统的变形进行ANSYS仿真，所得到的变形仿真云图，如图12所示，其中，稳定杆系统在摆臂最外端A处的变形位移量f_A为

f_A＝16.377mm；；

根据ANSYS仿真所得到的在摆臂最外端A处的变形位移量f_A＝16.377mm，步骤(3)中所设计的摆臂长度l₁＝350mm，摆臂的悬置位置C到最外端A的距离Δl₁＝52.5mm，稳定杆的悬置距离L_c＝1400mm，在摆臂的悬置位置C处所施加的载荷F＝5000N，及步骤(2)中计算得到的k_x＝4.2085×10⁶N/m，利用稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系，如图4所示，对该内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值进行计算，即

可知：该驾驶室稳定杆系统的侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值与设计要求值相吻合，相对偏差仅为0.2097％；表明所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法是正确的，参数设计值是准确可靠的。

Claims (1)

1.内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法，其具体设计步骤如下：

(1)驾驶室稳定杆系统侧倾线刚度K_ws设计要求值的计算：

根据稳定杆系统的侧倾角刚度设计要求值悬置距离L_c，对该驾驶室稳定杆系统的侧倾线刚度K_ws的设计要求值进行计算，即

(2)稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x的计算：

根据橡胶套的内圆半径r_a，外圆半径r_b，长度L_x，弹性模量E_x和泊松比μ_x，对稳定杆橡胶衬套的径向刚度k_x进行计算，即

其中，

Bessel修正函数I(0,αr_b)，K(0,αr_b)，I(1,αr_b)，K(1,αr_b)，

I(1,αr_a)，K(1,αr_a)，I(0,αr_a)，K(0,αr_a)；

(3)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型的建立及求解设计：

①确定扭转橡胶衬套的载荷系数的表达式β_F(l₁)

根据扭管的长度L_W，内偏置量T，材料泊松比μ，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定扭转橡胶衬套的载荷系数表达式β_F(l₁)，即

②确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)

根据扭管的内偏置量T，步骤(2)中计算所得到的橡胶衬套的径向刚度k_x，及①步骤中所确定的扭转橡胶衬套的载荷系数β_F(l₁)表达式，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定内偏置非同轴式驾驶室稳定杆橡胶衬套的等效组合线刚度表达式K_x(l₁)，即

③确定内偏置非同轴式稳定杆的等效线刚度K_w(l₁)的表达式：

根据扭管的长度L_w，内偏置量T，内径d，外径D，弹性模量E和泊松比μ，以摆臂长度l₁为待设计参变量，确定稳定杆在驾驶室悬置安装位置处的等效线刚度T_w(T)表达式，即

④建立非同轴式驾驶室稳定杆的摆臂长度l₁设计数学模型并对其进行设计：

根据步骤(1)中计算得到的稳定杆系统侧倾线刚度设计要求值K_ws，②步骤中所确定的橡胶衬套的等效组合线刚度的表达式K_x(l₁)，③步骤中所确定的稳定杆的等效线刚度的表达式K_w(l₁)，建立非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁设计数学模型，即

K_wsK_w(l₁)+K_wsK_X(l₁)-K_w(l₁)K_X(l₁)＝0；

利用Matlab程序，求解该④步骤中关于l₁的方程，便可得到非同轴式驾驶室稳定杆摆臂长度l₁的设计值；

(4)内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证：

利用ANSYS有限元仿真软件，根据步骤(3)中设计所得到的摆臂长度l₁及稳定杆系统的其他结构参数和材料特性参数，建立ANSYS仿真模型，划分网格，并在摆臂悬置位置处施加载荷F，对稳定杆系统的变形进行ANSYS仿真，得到稳定杆系统在摆臂最外端处的变形位移量f_A；

根据ANSYS仿真所得到的摆臂最外端处的变形位移量f_A，所设计的摆臂长度l₁，摆臂的悬置位置到最外端的距离Δl₁，稳定杆的悬置距离L_c，在摆臂悬置位置处所施加的载荷F，及步骤(2)中计算得到的橡胶衬套径向刚度k_x，利用稳定杆系统变形及摆臂位移的几何关系，对内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值进行计算，即

f_ws＝f_C+F/k_x；

将该非同轴式驾驶室稳定杆系统侧倾角刚度的ANSYS仿真验证值与设计要求值进行比较，从而对所提供的内偏置非同轴式驾驶室稳定杆系统的摆臂长度的设计方法及参数设计值进行验证。