CN104358959A - 一种双壁波纹管及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双壁波纹管，包括波纹壁层和与波纹壁层模具固定成型的层压层，所述双壁波纹管的两端口设置为平端口，即每条双壁波纹管之两端口设计成平端口，所述平端口采用热熔连接的方式连接。本发明的有益效果为：塑料平端口双壁波纹管经热熔连接后，能达到零渗漏的目的，增强连接的严密性，弥补橡胶塑封圈与管材寿命不匹配，导致寿命降低的缺点，而且，相对于现有的承插口塑料双壁波纹管，其工艺简单，生产效率高，增大的内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚，其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管,可使管材在搬运与堆放过程中避免扩口易破裂，造成浪费的缺点。

Description

一种双壁波纹管及其生产工艺

技术领域

本发明涉及一种双壁波纹管。 

背景技术

目前，现有的承插口塑料双壁波纹管采用橡胶密封圈连接，达不到零渗漏之目的，而且，橡胶密封圈与管材寿命不匹配，降低管材的使用寿命，并且，上述承插口塑料双壁波纹管的扩口壁厚只有3至6mm，管材在运输与储存及安装过程中扩口易破裂，同时每条管材都连有一个报废的扩口头，造成浪费，其扩口模块避空定径套尺寸也较大，生产工艺操作时较耗时，扩口与管材冷却不同步，生产效率有待提升。

所以，研制出一种解决上述问题的新型双壁波纹管便成为业内人士亟需解决的重要问题。 

发明内容

针对相关技术中的双壁波纹管达不到零渗透，使用寿命低，运输与储存及安装过程中易破裂，生产效率低的问题，本发明提出一种塑料平端口热熔连接的双壁波纹管，能够解决上述问题。

为实现上述技术目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种双壁波纹管，包括波纹壁层和与波纹壁层模具固定成型的层压层，所述双壁波纹管的两端口设置为平端口，即每条双壁波纹管之两端口设计成平端口，所述平端口采用热熔连接的方式连接。

进一步的，所述双壁波纹管包括至少以下之一:

高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管、聚丙烯PP-HM双壁波纹管、高密度聚乙烯HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管。

进一步的，所述双壁波纹管的平端口之间热熔连接方式为先热熔后对接。

进一步的，所述双壁波纹管的平端口之间热熔连接方式为先对接后热熔。

进一步的，所述平端口壁厚在10至30mm。

一种双壁波纹管，其生产工艺如下:

依据管材规格设计同等规格、特殊材质并且具有较高导热系数的两个圆柱形定径套，长度设计为110至220 mm;

将现有HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管的两螺旋波谷端口插入同等内径的两圆柱形定径套上;

利用电机带动上述双壁波纹管旋转，并由烘箱或火枪将其加热到150--180℃;

经挤出机平口模挤出熔融HDPE树脂，缠绕成两平端口钢带增强螺旋双壁波纹管，依设计，平端口壁厚为10至30 mm，平端口长度为100至200 mm;

两平端口缠绕到规定厚度后进行风冷与水冷;

冷却后放入管材支架上用削刀把两平端口沿水平面削平。

另外，针对HDPE与PP-HM的平端口双壁波纹管，其生产工艺如下:

把管材所需原辅料混配后放入内壁与外壁挤出机料筒，经机头内外壁口模、定径套、成型机外壁波形模块与平端口模块旋转、冷却循环水与真空冷却定型、管材平端口中间处切割、平端口双壁波纹管。

依管材规格设计挤出机机头内外壁口模间隙，内壁口模间隙设计为3至10 mm，外壁口模间隙设计为3至15 mm，确保管材平端口壁厚达到10至30 mm，现有扩口(承口)双壁波纹管之内壁口模间隙只有1.5至3.5 mm，外壁口模间隙只有2.0至4.5 mm，导致扩口与层压壁厚只有3至6 mm。

依管材规格把成型机波形模块与平端口模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸设计为10至32 mm，管材各规格之内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚均高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管对应壁厚,其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管， 现有扩口(承口)双壁波纹管成型机模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸只有2至7 mm，且每条管材带有一个正常报废的扩口头，造成原料浪费。

平端口双壁波纹管经成型机模块与定径套之冷却循环水和真空冷却定型后直接于管材平端口中间处切割，不会产生报废的扩口头。

依管材规格把每对平端口模块之宽度尺寸设计为100至200 mm(每规格管材设计成两对平端口模块)，便于热熔对接固定装置操作，确保管材平端口在热熔对接时不变形。

本发明的有益效果为：塑料平端口双壁波纹管经热熔连接后，能达到零渗漏的目的，增强连接的严密性，弥补橡胶塑封圈与管材寿命不匹配，导致寿命降低的缺点，而且，相对于现有的承插口塑料双壁波纹管，其工艺简单，生产效率高，增大的内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚，其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管, 可使管材在搬运与堆放过程中避免扩口易破裂，造成浪费的缺点。 

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例所述双壁波纹管的结构示意图。

图中：

1、平端口；2、波纹壁层；3、层压层；4、先对接后热熔层； 5、先热熔后对接层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1所示，根据本发明实施例所述的一种双壁波纹管，包括波纹壁层2和与波纹壁层2模具固定成型的层压层3，所述双壁波纹管的两端口设置为平端口1，即每条双壁波纹管之两端口设计成平端口，所述平端口1采用热熔连接的方式连接。

在一个实施例中，所述双壁波纹管包括至少以下之一:

高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管、聚丙烯PP-HM双壁波纹管、高密度聚乙烯HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管。

在一个实施例中，所述双壁波纹管的平端口1之间热熔连接方式为先热熔后对接5。

在一个实施例中，所述双壁波纹管的平端口1之间热熔连接方式为先对接后热熔4。

在一个实施例中，所述平端口1壁厚在10至30mm。

一种双壁波纹管，其生产工艺如下:

依据管材规格设计同等规格、特殊材质并且具有较高导热系数的两个圆柱形定径套，长度设计为110至220 mm;

将现有HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管的两螺旋波谷端口插入同等内径的两圆柱形定径套上;

利用电机带动上述双壁波纹管旋转，并由烘箱或火枪将其加热到150--180℃;

经挤出机平口模挤出熔融HDPE树脂，缠绕成两平端口钢带增强螺旋双壁波纹管，依设计，平端口壁厚为10至30 mm，平端口长度为100至200 mm;

两平端口缠绕到规定厚度后进行风冷与水冷;

冷却后放入管材支架上用削刀把两平端口沿水平面削平。

另外，针对HDPE与PP-HM的平端口双壁波纹管，其生产工艺如下:

把管材所需原辅料混配后放入内壁与外壁挤出机料筒，经机头内外壁口模、定径套、成型机外壁波形模块与平端口模块旋转、冷却循环水与真空冷却定型、管材平端口中间处切割、平端口双壁波纹管。

依管材规格设计挤出机机头内外壁口模间隙，内壁口模间隙设计为3至10 mm，外壁口模间隙设计为3至15 mm，确保管材平端口壁厚达到10至30 mm，现有扩口(承口)双壁波纹管之内壁口模间隙只有1.5至3.5 mm，外壁口模间隙只有2.0至4.5 mm，导致扩口与层压壁厚只有3至6 mm。

依管材规格把成型机波形模块与平端口模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸设计为10至32 mm，管材各规格之内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚均高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管对应壁厚,其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管， 现有扩口(承口)双壁波纹管成型机模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸只有2至7 mm，且每条管材带有一个正常报废的扩口头，造成原料浪费。

平端口双壁波纹管经成型机模块与定径套之冷却循环水和真空冷却定型后直接于管材平端口中间处切割，不会产生报废的扩口头。

依管材规格把每对平端口模块之宽度尺寸设计为100至200 mm(每规格管材设计成两对平端口模块)，便于热熔对接固定装置操作，确保管材平端口在热熔对接时不变形。

为了方便理解本发明的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本发明的上述技术方案进行详细说明。

在具体使用时，根据本发明所述的双壁波纹管，可以采用热熔后对接的对接方式连接，也可以采用对接后热熔的方式连接。

其中，对于熔融对接方式来说，在实际使用时，采用一种加热板固定装置的加热板，设计成可旋转移动形式，固定装置内设计有可移动金属固定圈来固定管材平端口，使平端口加热，随后快速熔融对接所述双壁波纹管的平端口。

而对于热熔连接方式连接，在实际使用时，先将管材平端口对接好后连接固定圈装置，每规格管材设计有两个不锈钢固定圈，每固定圈用螺丝固定或松开，随后采用一种与塑料平端口双壁波纹管相同材质的电热熔带、热收缩套、热熔焊丝等热熔连接所述双壁波纹管的平端口。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过塑料平端口双壁波纹管经热熔连接后，能达到零渗漏的目的，增强连接的严密性，弥补橡胶塑封圈与管材寿命不匹配，导致寿命降低的缺点，而且，相对于现有的承插口塑料双壁波纹管，其工艺简单，生产效率高，增大的内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚，其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管, 可使管材在搬运与堆放过程中避免扩口易破裂，造成浪费的缺点。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (6)

1.一种双壁波纹管，包括波纹壁层（2）和与波纹壁层（2）模具固定成型的层压层（3），其特征在于：所述双壁波纹管的两端口设置为平端口（1），即每条双壁波纹管之两端口设计成平端口，所述平端口（1）采用热熔连接的方式连接。

2.根据权利要求1所述的双壁波纹管，其特征在于：所述双壁波纹管包括至少以下之一:

高密度聚乙烯HDPE双壁波纹管、聚丙烯PP-HM双壁波纹管、高密度聚乙烯HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管。

3.根据权利要求1所述的双壁波纹管，其特征在于：所述双壁波纹管的平端口（1）之间热熔连接方式为先热熔后对接。

4.根据权利要求1所述的双壁波纹管，其特征在于：所述双壁波纹管的平端口（1）之间热熔连接方式为先对接后热熔。

5.根据权利要求1所述的双壁波纹管，其特征在于：所述平端口（1）壁厚在10至30mm。

6.根据权利要求1所述的一种双壁波纹管，其生产工艺如下:

依据管材规格设计同等规格、特殊材质并且具有较高导热系数的两个圆柱形定径套，长度设计为110至220 mm;

将现有HDPE钢带增强螺旋双壁波纹管的两螺旋波谷端口插入同等内径的两圆柱形定径套上;

利用电机带动上述双壁波纹管旋转，并由烘箱或火枪将其加热到150--180℃;

经挤出机平口模挤出熔融HDPE树脂，缠绕成两平端口钢带增强螺旋双壁波纹管，依设计，平端口壁厚为10至30 mm，平端口长度为100至200 mm;

两平端口缠绕到规定厚度后进行风冷与水冷;

冷却后放入管材支架上用削刀把两平端口沿水平面削平。

另外，针对HDPE与PP-HM的平端口双壁波纹管，其生产工艺如下:

把管材所需原辅料混配后放入内壁与外壁挤出机料筒，经机头内外壁口模、定径套、成型机外壁波形模块与平端口模块旋转、冷却循环水与真空冷却定型、管材平端口中间处切割、平端口双壁波纹管。

依管材规格设计挤出机机头内外壁口模间隙，内壁口模间隙设计为3至10 mm，外壁口模间隙设计为3至15 mm，确保管材平端口壁厚达到10至30 mm，现有扩口(承口)双壁波纹管之内壁口模间隙只有1.5至3.5 mm，外壁口模间隙只有2.0至4.5 mm，导致扩口与层压壁厚只有3至6 mm。

依管材规格把成型机波形模块与平端口模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸设计为10至32 mm，管材各规格之内外层壁厚与层压壁厚及平端口壁厚均高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管对应壁厚,其物理力学性能高于同规格现有国标HDPE双壁波纹管， 现有扩口(承口)双壁波纹管成型机模块离定径套间隙(层压壁厚)尺寸只有2至7 mm，且每条管材带有一个正常报废的扩口头，造成原料浪费。

平端口双壁波纹管经成型机模块与定径套之冷却循环水和真空冷却定型后直接于管材平端口中间处切割，不会产生报废的扩口头。

依管材规格把每对平端口模块之宽度尺寸设计为100至200 mm(每规格管材设计成两对平端口模块)，便于热熔对接固定装置操作，确保管材平端口在热熔对接时不变形。