CN104353674B - 一种轧件位置模拟方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种轧件位置模拟方法及装置，判断检测器在预设时刻是否检测到轧件，如果检测器在预设时刻没有检测到轧件，控制模拟模块中与轧件相对应的模拟轧件停止运动；如果检测器在模拟轧件停止运动之后检测到轧件，控制模拟轧件继续运动。预设时刻包括模拟模块中模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，可在模拟轧件的逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时立即停止运动,从而避免模拟轧件在其逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时仍然继续运动，导致自动控制系统利用模拟模块中模拟轧件的逻辑位置控制生产线时出现混乱，影响轧件的正常生产。

Description

一种轧件位置模拟方法及装置

技术领域

本发明涉及轧钢自动化控制技术领域，特别是涉及一种轧件位置模拟方法及装置。

背景技术

轧件的自动化生产中，通常在自动控制系统的模拟模块中模拟每个轧件在生产线中的相对位置来掌握各个轧件的运行状态，并且，自动控制系统根据各个轧件的运行状态，判断轧件的运行状态与轧件生产设备的工作状态是否相应，从而控制生产线中传输轧件的辊道的运行速度，以及轧件生产设备的工作状态。如图1所示，其中，图1的上方为部分生产线的示意，图1下方为模拟模块模拟的与上方所示部分生产线中的辊道7、生产设备8和轧件6相对应的模拟示意，自动控制系统的模拟模块可模拟轧件生产线中辊道7、生产设备8等相对于生产线的相对位置，以下将模拟模块所模拟的轧件生产线简称为模拟生产线，模拟模块还可根据辊道7的传输速度和辊道7的传输长度模拟轧件6在生产线中相对于各个生产设备8的相对位置，该相对位置随时间的变化而变化，在模拟模块中则显示为模拟轧件朝生产线结束的方向不断运动，例如，当某轧件6即将进入生产线上某生产设备8时，模拟模块中所模拟的某轧件6，以下简称模拟轧件，即将运行到达该生产设备8在模拟生产线中的模拟位置，即模拟模块所模拟的该生产设备8相对于生产线的位置，由此，自动控制系统可通过模拟模块预先控制辊道7的速度和该生产设备的开启或关闭，以使某轧件6在生产所需的时刻进入该生产设备8进行生产处理。

为使模拟模块中的模拟轧件能够准确反映轧件6的实际位置，一般在生产线中设置有多个检测器1，并在检测到轧件6时向模拟模块发送信号，若某检测器1检测到辊道7上的某轧件6，则该轧件6在生产线上的实际位置与该检测器1在生产线上的位置一致，由此，检测器1在检测到辊道7上的轧件6时向模拟模块出信号，若此时模拟模块中模拟轧件相对于模拟生产线的位置与轧件6相对于生产线上的实际位置不一致，以下将模拟模块中模拟的某物体相对于模拟生产线的位置简称为模拟的某物体的逻辑位置，模拟模块可利用检测器1检测到的轧件6相对于生产线的实际位置修正模拟轧件的逻辑位置，避免模拟轧件的逻辑位置出现偏差，进而导致自动控制系统对生产线中辊道7以及生产设备8的控制错误。

以生产流程长、生产环节多的中厚板轧件生产线为例，中厚板需要在粗轧机中完成粗轧，粗轧后的中厚板在待温辊道上传输进入精轧机完成精轧，当生产线中同时生产多块中厚板时，中厚板需要在待温辊道上等待前方中厚板离开精轧机后才进入精轧环节。现有的位置模拟技术中，在待温辊道、粗轧机前后、精轧机前后等处设置检测器，利用检测器获取中厚板的实际位置，并根据实际位置修正模拟模块中所模拟的模拟中厚板的逻辑位置，如果检测器检测到中厚板，模拟模块将模拟中厚板的逻辑位置修正为模拟模块中所模拟的模拟检测器的逻辑位置，如果检测器没有检测到中厚板，模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置继续前进，不进行修正。

但是，在实际生产中，中厚板在辊道传输的过程中若出现卡钢、打滑等生产故障，中厚板会停留在出现故障的地点，或故障自行解除后，中厚板继续被传输，使中厚板的实际位置落后于模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置，若检测器没有检测到中厚板，模拟中厚板继续运动，则会导致模拟中厚板的逻辑位置超过模拟检测器的逻辑位置却没有被修正，例如，当中厚板即将从粗轧机与精轧机之间的待温辊道进入精轧机之前，由于中厚板在辊道上打滑而没有进入精轧机，此时精轧机处的检测器没有检测到中厚板，便不会修正模拟模块中模拟中厚板的逻辑位置，模拟中厚板的逻辑位置继续移动，打滑的中厚板还停留在待温辊道上，而自动控制系统通过模拟模块认定中厚板已经进入精轧环节，精轧机开启却没有精轧中厚板，且此时粗轧机开始粗轧中厚板并将粗轧后的中厚板送入待温辊道，造成中厚板在待温辊道上叠置，使生产线出现控制混乱，影响正常轧件生产。

发明内容

本发明实施例中提供了一种轧件位置模拟方法及装置，以解决现有自动控制系统的模拟模块在模拟轧件的逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时不立即修正,导致自动控制系统对生产线的控制出现混乱，影响轧件的正常生产。

为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：

一种轧件位置模拟方法，应用于包含模拟模块的自动控制系统中，包括：

接收检测器在生产线中的检测范围内检测轧件的检测结果，所述轧件在生产线中的辊道上被传输；每个所述轧件在所述模拟模块中都映射有一个模拟轧件，所述模拟轧件在所述模拟模块中的逻辑位置与所述轧件在所述生产线中的位置相对应；

判断所述检测器是否在预设时刻检测到所述轧件，

如果所述检测器在预设时刻未检测到所述轧件，控制所述模拟模块中的所述模拟轧件停止运动；

在所述模拟轧件停止运动之后判断所述检测器是否检测到所述轧件，

如果所述模拟轧件停止运动之后所述检测器检测到所述轧件，控制所述模拟模块中的模拟轧件继续运动。

可选地，还包括：

获取所述模拟轧件的逻辑位置；

获取模拟检测器在所述模拟模块中的逻辑位置，所述模拟检测器为所述检测器在所述模拟模块中的映射，所述模拟检测器在所述模拟模块中的逻辑位置与所述检测器在所述生产线中的位置相对应；

获得所述模拟轧件的逻辑位置与所述模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，并作为所述预设时刻。

可选地，还包括：

获取所述轧件在所述生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T；

获取所述第一检测器检测到所述轧件的时刻，并作为第一时刻T₁；

根据所述第一时刻T₁和传输时间T计算所述第二检测器检测到所述轧件的时刻，并作为第二时刻T₂，将所述第二时刻T₂确定为所述预设时刻。

可选地，获取所述轧件在所述生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T，包括：

获取生产线中所述第一检测器和所述第二检测器之间所述辊道的传输速度和传输长度，所述第一检测器和第二检测器之间设置有至少一段辊道；

根据所述辊道的传输速度和传输长度获取所述轧件在所述辊道上传输的时间，并作为所述传输时间T。

可选地，所述判断检测器是否在预设时刻检测到所述轧件，或，在所述模拟轧件停止运动之后判断所述检测器是否检测到轧件，包括：

判断所述检测器是否在修正窗口内检测到所述轧件，所述修正窗口为所述检测器的检测范围内的预设区间；

如果所述检测器未在所述修正窗口内检测到所述轧件，确定所述检测器未检测到所述轧件；

如果所述检测器在所述修正窗口内检测到所述轧件，确定所述检测器检测到所述轧件。

一种轧件位置模拟装置，设置在包含模拟模块的自动控制系统中，包括接收单元和强制修正单元，其中：

所述接收单元与所述检测器连接，用于接收所述检测器在检测到所述轧件时发送的检测结果；所述检测器设置在生产线中辊道的上方，所述检测器与辊道的垂直距离小于所述检测器的检测范围；

所述强制修正单元与所述接收单元和所述模拟模块连接，用于根据所述接收单元所接收的检测结果修正所述模拟模块中所述模拟轧件的逻辑位置；每个所述轧件在所述模拟模块中都映射有一个模拟轧件，所述模拟轧件在所述模拟模块中的逻辑位置与所述轧件在所述生产线中的位置相对应。

可选地，所述强制修正单元包括第一判断单元、第二判断单元和修正单元，其中：

所述第一判断单元和所述第二判断单元分别与所述接收单元连接并接收所述检测结果；所述修正单元与所述第一判断单元、所述第二判断单元和所述模拟模块连接；

所述第一判断单元用于根据所述检测结果判断所述检测器是否在预设时刻检测到所述轧件；

所述修正单元用于在所述检测器在预设时刻未检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的所述模拟轧件停止运动；

所述第二判断单元用于在所述模拟轧件停止运动之后根据所述检测结果判断所述检测器是否检测到所述轧件，

所述修正单元还用于在所述模拟轧件停止运动之后所述检测器检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的模拟轧件继续运动。

可选地，

所述检测器设置在生产线中每个生产环节的开始处和结尾处，所述生产环节由生产线上的生产设备和生产设备前后的多段辊道构成，或由多段辊道构成，所有所述生产环节组成所述生产线；

两个相邻所述检测器在生产线中的检测范围不重叠。

可选地，

所述装置还包括强制修正按钮，与所述强制修正单元连接，用于启动或关闭所述强制修正单元。

可选地，

所述检测器为热金属检测器。

由以上技术方案可见，本发明实施例提供的轧件位置模拟方法及装置，应用于包括模拟模块的自动控制系统中，首先判断检测器是否在预设时刻检测到轧件，如果检测器在预设时刻没有检测到轧件，模拟模块中的模拟轧件停止运动；然后在模拟轧件停止运动之后判断检测器是否检测到轧件，如果在模拟轧件停止运动之后检测器检测到轧件，模拟模块中的模拟轧件继续运动，其中，预设时刻包括模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，可在模拟轧件的逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时立即停止运动,直到模拟轧件的逻辑位置与轧件在生产线中的实际位置一致之后才继续运动,从而避免模拟轧件在其逻辑位置超过轧件在生产线中的实际位置时仍然继续运动，导致自动控制系统利用模拟模块中模拟轧件的逻辑位置控制生产线时出现混乱，影响轧件的正常生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的模拟模块模拟部分生产线的示意图；

图2为本发明实施例提供的一种轧件位置模拟方法的流程示意图；

图3为本发明实施例提供的另一种轧件位置模拟方法的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的一种轧件位置模拟装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

在轧件生产的自动化控制中，一般通过自动控制系统的模拟模块模拟轧件在生产线中的实时位置，即每块轧件登记在模拟模块中后，模拟模块便为轧件生成一个模拟轧件，根据轧件所处的辊道速度和辊道长度计算模拟轧件相对于生产线的逻辑位置，并且模拟轧件随其逻辑位置运动，动态反映轧件在生产线中的实际位置。

图2为本发明实施例提供的一种轧件位置模拟方法的流程示意图，应用于模拟模块模拟生产线中轧件的逻辑位置，如图2所示，包括以下步骤：

步骤S101：接收检测器的检测结果；

轧件生产线中的检测器实时检测在生产线上的检测范围内是否检测到轧件并发送检测结果，在本发明的一个具体实施例中，检测器可以为热金属检测器，通过接收高温轧件发射的红外线，能够实时检测到出现在检测范围内的轧件，并向与热金属检测器连接的模拟模块发送检测结果；轧件可以为中厚板等轧件，在本发明下述实施例中，检测器均以轧件生产线中某一个特定的热金属检测器为例，轧件均以某一个特定的中厚板为例。

步骤S102：判断检测器是否在预设时刻检测到轧件；

判断热金属检测器在预设时刻是否检测到中厚板，如果在预设时刻接收到热金属检测器检测到中厚板的检测结果，执行步骤S103，模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板继续运动；如果模拟模块在预设时刻没有接收到热金属检测器检测到中厚板的检测结果，即热金属检测器没有检测到中厚板，则执行步骤S104，模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板停止运动，保持当前逻辑位置。

步骤S103：控制模拟轧件继续运动；

控制模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板继续向生产线的指定方向运动，例如生产线的前方。

步骤S104：控制模拟轧件停止运动；

控制模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板停止运动，停留在当前逻辑位置，并执行步骤S105，热金属检测器继续在检测范围内检测是否检测到中厚板。

步骤S105：在模拟轧件停止运动之后判断检测器是否检测到轧件；

在模拟中厚板停止运动之后，热金属检测器继续检测中厚板，如果热金属检测器检测到中厚板，此时，执行步骤S103，模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板继续运动；如果热金属检测器没有检测到中厚板，此时，执行步骤S104，模拟模块中与中厚板相对应的模拟中厚板仍然停止运动，停留在当前逻辑位置，直到热金属检测器检测到中厚板为止，在本发明的一个具体实施例中，热金属检测器检测到中厚板可以是检测到中厚板的头部，即中厚板运行方向的前端。

在本发明的上述实施例中，检测器在预设时刻没有检测到轧件时，模拟模块中的模拟轧件停止运动，停留在当前的逻辑位置，直到检测器检测到轧件为止才继续运动，避免轧件在辊道上发生卡钢、打滑现象或辊道的实际速度低于模拟轧件的速度时，模拟轧件的逻辑位置与实际位置出现较大偏差，进而影响轧件生产线的正常生产。

在本发明另一个实施例中，上述实施例中的预设时刻可为模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，获取该预设时刻包括以下步骤；

11)获取模拟轧件的逻辑位置；

获取模拟中厚板的逻辑位置，在本发明一个具体实施例中，可获取模拟中厚板前端或尾端两端的逻辑位置，本实施例中获取模拟中厚板中运动方向上的前端；

12)获取检测器在模拟模块中相对应的模拟检测器的逻辑位置；

获取模拟模块中模拟的热金属检测器相对于生产线的位置，即获取模拟热金属检测器的逻辑位置；

13)获得当模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，将该时刻确定为预设时刻；

模拟模块能够获得传输辊道的实时速度，从模拟中厚板开始运动的时刻起，根据辊道传输速度的时间积分获得模拟中厚板前端在任一段时间段内的运行长度，由此可计算得到模拟中厚板前端任意时刻的逻辑位置，当模拟中厚板前端的逻辑位置与模拟热金属检测器的逻辑位置一致时，确定该时刻为预设时刻。

通过将模拟轧件的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致的时刻确定为预设时刻，可使上述实施例中的模拟轧件移动到模拟检测器的逻辑位置时，便开始判断模拟轧件的逻辑位置是否正确。

在本发明另一个实施例中，上述实施例中的预设时刻可以是计算得到的一个时刻；

计算得到预设时刻可以包括以下步骤：

21)获取轧件在生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T；

例如，生产线中待温环节起始处辊道设置的热金属检测器为第一检测器，待温环节终止处辊道设置的热金属检测器为第二检测器，获取第一检测器和第二检测器之间设置的辊道的长度和辊道传输速度，计算得到中厚板的前端在两个热金属检测器之间传输的时间，即传输时间T；

22)获取第一检测器检测到轧件的时刻作为第一时刻T₁；

获取中厚板到达待温环节起始处辊道的热金属检测器时的时刻，即第一时刻T₁；

23)根据第一时刻T₁和传输时间T计算轧件到达第二检测器的第二时刻T₂，将第二时刻T₂确定为预设时刻；

中厚板到达待温环节起始处辊道的热金属检测器时的时刻T₁，与中厚板在待温环节起始处辊道和终止处辊道的热金属检测器之间的传输时间T相加，得到的时刻为第二时刻T₂，即中厚板到达待温环节终止处辊道的热金属检测器时的时刻，将第二时刻确定为上述实施例中的预设时刻。

在本发明另一个实施例中，上述实施例中的传输运行T可通过以下步骤获得：

31)获取生产线中第一检测器和所述第二检测器之间辊道的传输速度和传输长度；

例如，生产线中待温环节起始处辊道设置的热金属检测器为第一检测器，待温环节终止处辊道设置的热金属检测器为第二检测器，待温环节的辊道可由多段辊道组成，获取每段辊道的传输速度和传输长度。

32)根据辊道的传输速度和传输长度获取轧件在所述辊道上传输的时间作为传输时间T；

根据每段辊道的传输速度和传输长度获取中厚板在待温环节中每段辊道上的传输时间；将中厚板在待温环节中每段辊道上运行的时间相加，得到中厚板在第一检测器和第二检测器之间辊道上的传输时间，即中厚板在待温环节的传输时间T。

在本发明的另一个实施例中，如图3所示，执行上述实施例中的步骤S102和步骤S105之后，如果检测器检测到轧件时，执行步骤S201；

步骤S201：判断检测器是否在修正窗口内检测到轧件；

判断热金属检测器是否在修正窗口中检测到中厚板，如果热金属检测器在修正窗口中检测到中厚板，热金属检测器向模拟模块发送检测结果，模拟模块确定热金属检测器检测到中厚板，执行步骤S103，模拟中厚板继续运动；

如果热金属检测器没有在修正窗口中检测到中厚板，执行步骤S104，模拟中厚板停止运动。

在本发明一个具体实施例中，修正窗口为检测器的检测范围内的区间，根据检测器和生产线的实际情况，调节检测器的设置参数，从而设定修正窗口的区间；

由实际调试结果发现，热金属检测器等检测器异常触发、信号闪烁或检测失灵等情况对检测器是否正确检测到轧件的影响较大。针对这种影响，在检测器的检测范围内设计修正窗口，利用修正窗口，对检测器检测到轧件所发出的信号进行有效判断，即根据检测器本身情况和所在位置的环境优劣，分别制定修正窗口，只有当轧件在设定的修正窗口内时，检测器向模拟模块发送检测到轧件的检测结果。

在检测器检测到轧件时，通过判断检测器是否在修正窗口内检测到轧件，可以确保检测器的检测结果更为准确。

图4为本发明实施例提供的轧件位置模拟装置，设置在包括模拟模块4的自动控制系统2中，每个轧件在模拟模块4中都映射有一个模拟轧件，模拟轧件在模拟模块中的逻辑位置与轧件在生产线中的位置相对应，如图4所示，该装置包括：接收单元3和强制修正单元5；

接收单元3与检测器1连接，可用于接收检测器1检测到轧件6时发送的检测结果；在本发明的一个具体实施例中，检测器1可采用热金属检测器(HMD，Hot MetalDetector)，热金属检测器能够在恶劣的环境下长时间连续可靠工作，通过接收由高温物体发射出的近红外线，将光信号转换成电信号并输出检测结果；

检测器1设置在轧件生产线中辊道7的一侧或两侧的上方或者侧上方，检测镜头朝向下方的辊道7，并且，检测器1与辊道7的垂直距离小于检测器1的检测范围，确保检测器1能够有效检测到在其检测范围内出现的轧件6；

强制修正单元5与接收单元3和模拟模块4连接，用于根据接收单元3所接收的检测结果修正模拟模块4中模拟轧件的逻辑位置。

根据模拟模块4模拟的轧件6的逻辑位置，自动控制系统2能够获取轧件6在生产线中的下一步动作，并根据下一步动作控制轧件6的传输辊道的速度和/或即将进入的生产设备的开启或关闭等，例如，处于待温辊道中的轧件6下一步即将进入精轧机进行精轧，便可通过模拟模块4模拟的轧件6的当前位置与精轧机之间的距离，控制当前负责传输轧件6的待温辊道的传输速度，同时，也可以控制精轧机的开启或关闭；或者，当批量生产轧件6时，会出现多块轧件6处于待温辊道等待进入精轧机，为避免轧件6之间出现碰撞，可通过模拟模块4模拟多块轧件6的逻辑位置，在处于最前方的轧件6进入精轧机后，辊道7控制后方的多块轧件6依次向前运动，等待在精轧机前方。

在本发明的另一个实施例中，上述实施例中的强制修正单元5包括第一判断单元、第二判断单元和修正单元，其中：

第一判断单元和第二判断单元分别与接收单元3连接并接收检测结果；修正单元与第一判断单元、第二判断单元和模拟模块4连接；

第一判断单元判断检测器1在预设时刻是否检测到轧件6，如果接收单元3在预设时刻接收到检测器1发送的信号，即检测器1检测到轧件6，模拟模块4中的模拟轧件继续运动；如果接收单元3在预设时刻没有接收到检测器1发送的信号，即检测器1没有检测到轧件6，则修正单元启动，控制模拟模块4中的模拟轧件停止运动，停留在当前的逻辑位置，同时，接收单元3接续不断检测是否收到检测器1发送的信号，一旦接收单元3接收到检测器1发送的信号，修正单元关闭，模拟模块4中的模拟轧件继续运动。

在本发明的一个具体实施例中，检测器1还具有修正窗口，修正窗口为检测器1的检测范围内的预设区间，只有当检测器1在修正窗口内检测到轧件6时，检测器1才向接收单元3发送检测到轧件6的检测结果。

在本发明的一个具体实施例中，上述预设时刻可为模拟的模拟轧件的逻辑位置与模拟模块4中模拟检测器的逻辑位置一致的时刻；

获取模拟轧件的在模拟模块4中的逻辑位置，例如获取模拟轧件前端的逻辑位置，即模拟轧件运动方向上最前端的逻辑位置，以及检测器1在模拟模块4中相对应的模拟检测器的逻辑位置，获得模拟轧件前端的逻辑位置与模拟检测器的逻辑位置一致时的时刻，将该时刻确定为预设时刻；

在本发明的一个具体实施例中，上述预设时刻可以是计算得到的一个时刻；

获取轧件6在生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T；例如，轧件6到达待温环节起始处辊道7旁的检测器1时的时刻T₁，与轧件6在待温环节起始处辊道7和终止处辊道7旁的检测器1之间传输的时间T相加，得到的时刻为第二时刻T₂，即轧件到达待温环节终止处辊道7旁的检测器1时的时刻，将第二时刻确定为上述实施例中的预设时刻。

在本发明的另一个实施例中，在生产线中每个生产环节的开始处辊道7和结尾处辊道7的上方或侧上方设置检测器1，或者，在每个生产环节的开始处、结尾处以及中间处辊道7的上方或侧上方设置检测器1，生产环节由生产线上的生产设备8和生产设备8前后的多段辊道7构成，或仅由多段辊道7构成，所有生产环节组成完整生产线；

确保在每个生产环节的开始处和结束处都能够对轧件6进行检测，并且检测器1在轧件6的运行方向上与生产环节中生产设备8具有预设的距离，使检测器1在轧件6进入生产环节中的生产设备8前即可被检测到，为修正模拟轧件的逻辑位置预留时间，从而实现对整个生产线中轧件6位置的模拟和控制；另外，相邻检测器1的检测范围不重叠，以避免过密设置检测器1增加不必要成本，以及造成轧件6过长时两个检测器1同时检测到轧件6而有可能在模拟模块4中出现模拟错误。

在本发明另一个实施例中，上述实施例中的装置还设置有强制修正按钮，强制修正按钮与强制修正单元5连接，用于启动或关闭强制修正单元5。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种轧件位置模拟方法，应用于包含模拟模块的自动控制系统中，其特征在于，包括：

接收检测器在生产线中的检测范围内检测轧件的检测结果，所述轧件在生产线中的辊道上被传输；每个所述轧件在所述模拟模块中都映射有一个模拟轧件，所述模拟轧件在所述模拟模块中的逻辑位置与所述轧件在所述生产线中的位置相对应；

判断所述检测器是否在预设时刻检测到所述轧件，

如果所述检测器在预设时刻未检测到所述轧件，控制所述模拟模块中的所述模拟轧件停止运动；

在所述模拟轧件停止运动之后判断所述检测器是否检测到所述轧件，

如果所述模拟轧件停止运动之后所述检测器检测到所述轧件，控制所述模拟模块中的模拟轧件继续运动；其中，

所述预设时刻的确定方法为：

获取所述模拟轧件的逻辑位置；

获取模拟检测器在所述模拟模块中的逻辑位置，所述模拟检测器为所述检测器在所述模拟模块中的映射，所述模拟检测器在所述模拟模块中的逻辑位置与所述检测器在所述生产线中的位置相对应；

获得所述模拟轧件的逻辑位置与所述模拟检测器的逻辑位置一致的时刻，并作为所述预设时刻；或者

获取所述轧件在所述生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T；

获取所述第一检测器检测到所述轧件的时刻，并作为第一时刻T₁；

根据所述第一时刻T₁和传输时间T计算所述第二检测器检测到所述轧件的时刻，并作为第二时刻T₂，将所述第二时刻T₂确定为所述预设时刻。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述轧件在所述生产线中相邻的第一检测器和第二检测器之间传输的传输时间T，包括：

获取生产线中所述第一检测器和所述第二检测器之间所述辊道的传输速度和传输长度，所述第一检测器和第二检测器之间设置有至少一段辊道；

根据所述辊道的传输速度和传输长度获取所述轧件在所述辊道上传输的时间，并作为所述传输时间T。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断检测器是否在预设时刻检测到所述轧件，或，在所述模拟轧件停止运动之后判断所述检测器是否检测到轧件，包括：

判断所述检测器是否在修正窗口内检测到所述轧件，所述修正窗口为所述检测器的检测范围内的预设区间；

如果所述检测器未在所述修正窗口内检测到所述轧件，确定所述检测器未检测到所述轧件；

如果所述检测器在所述修正窗口内检测到所述轧件，确定所述检测器检测到所述轧件。

4.一种轧件位置模拟装置，应用权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，设置在包含模拟模块的自动控制系统中，包括接收单元和强制修正单元，其中：

所述接收单元与所述检测器连接，用于接收所述检测器在检测到所述轧件时发送的检测结果；所述检测器设置在生产线中辊道的上方，所述检测器与辊道的垂直距离小于所述检测器的检测范围；

所述强制修正单元与所述接收单元和所述模拟模块连接，用于根据所述接收单元所接收的检测结果修正所述模拟模块中所述模拟轧件的逻辑位置；每个所述轧件在所述模拟模块中都映射有一个模拟轧件，所述模拟轧件在所述模拟模块中的逻辑位置与所述轧件在所述生产线中的位置相对应。

5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述强制修正单元包括第一判断单元、第二判断单元和修正单元，其中：

所述第一判断单元和所述第二判断单元分别与所述接收单元连接并接收所述检测结果；所述修正单元与所述第一判断单元、所述第二判断单元和所述模拟模块连接；

所述第一判断单元用于根据所述检测结果判断所述检测器是否在预设时刻检测到所述轧件；

所述修正单元用于在所述检测器在预设时刻未检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的所述模拟轧件停止运动；

所述第二判断单元用于在所述模拟轧件停止运动之后根据所述检测结果判断所述检测器是否检测到所述轧件，

所述修正单元还用于在所述模拟轧件停止运动之后所述检测器检测到所述轧件时，控制所述模拟模块中的模拟轧件继续运动。

6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，

所述检测器设置在生产线中每个生产环节的开始处和结尾处，所述生产环节由生产线上的生产设备和生产设备前后的多段辊道构成，或由多段辊道构成，所有所述生产环节组成所述生产线；

两个相邻所述检测器在生产线中的检测范围不重叠。

7.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，

所述装置还包括强制修正按钮，与所述强制修正单元连接，用于启动或关闭所述强制修正单元。

8.根据权利要求5-7中任一项所述的装置，其特征在于，

所述检测器为热金属检测器。